CA6140车床拨叉83008加工艺及夹具设计

1、机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的

2、速度和扭矩的作用。零件上方的©20孔与操纵机构相连，二下方的©50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：1. 以©20为中心的加工表面这一组加工表面包括：2000.021的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻皎的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。2. 以©50为中心的加工表面这一组加工表面包括：50£50的孔，以及其上下两

3、个端面。这两组表面有一定的位置度要求，即e500.55的孔上下两个端面与（f）2000.021的孔有垂直度要求。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200o考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个

4、不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取©2000.021孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个©32作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位，然后进行铳削。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工

5、卡具并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一工序一粗、精铳©20孔上端面。工序二钻、扩、皎、精皎©20、（）50孔。工序三粗、精铳©50孔上端面工序四粗、精铳©50、20孔下端面。工序五切断。工序六钻©4孔（装配时钻皎锥孔）。工序七钻一个©4孔，攻M6螺纹。工序八铳47°凸台。工序九检查。上面工序加工效率较高，但同时钻三个孔，对设备有一定要求。且看另一个方案。工艺路线方案二工序一粗、精铳©20孔上端面。工序二粗、精铳©20孔下端面。工序三钻、扩、皎

6、、精皎©20孔。工序四钻、扩、皎、精皎©50孔。工序五粗、精铳©50孔上端面工序六粗、精铳©50孔下端面。工序七切断。工序八钻（）4孔（装配时钻皎锥孔）。工序九钻一个©4孔，攻M6螺纹。工序十铳47°凸台。工序一检查。上面工序可以适合大多数生产，但效率较低。综合考虑以上步骤，得到我的工艺路线。工艺路线方案三工序一以©32外圆为粗基准，粗铳©20孔下端面。工序二精铳©20孔上下端面。工序三以©20孔上端面和©32外圆为精基准，扩、皎、精皎©20孔，保证垂直度误差不超过0.05m

7、m，孔的精度达到IT7。工序四以©20孔为精基准，扩、皎、精皎©50孔，保证空的精度达到IT11。工序五切断。工序六以©20孔为精基准，粗铳©50孔上下端面。工序七以©20孔为精基准，精铳©50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。工序八以©20孔为精基准，钻©4孔（装配时钻皎锥孔）。工序九以©20孔为精基准，钻©4孔，攻M6螺纹。工序十以©20孔为精基准，铳47°凸台。工序一去毛刺，检查。虽然工序仍然是一步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案

8、二快了一倍（实际铳削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工©50、20孔是精度要求所致。以上工艺过程详见图3。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190241HB，毛皮重量2.2kg,生产类型中批量，铸造毛坯。按以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。2、铸件的圆角半径按表2.2.1<<简明设计手册>>选则金届型铸造R=3-5mm.C'-拔模斜度外表面a=030。毛坯热处理万式为自然失效处理

9、以消除铸造网力。3、两内孔420+0.0210,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将432圆柱铸成实心的。4外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（420,450端面）。查机械制造工艺设计简明手册（以下称工艺手册）表2.2.42.2.5,取420,450端面长度余量均为2.5（均为双边加工）铢削加工余量为：粗铢2.0mm精铢0.5mm5、两内孔精度要求IT7参照机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.3-8确定工序尺寸及余量为：钻孔：418扩孔：419.82Z=1.8mm半精绞：419.942Z=0.14mm精绞：420+0.02106、内孑L450+0.05+0

10、.25毛坯为铸孔，内孔精度要求IT12表面粗糙度为Ra3.6,参照工艺手册表2.3-10确定工序尺寸及余量为：一次钻448二次扩孔449.752Z=1.75三次皎空449.932Z=0.18四次精鲤0+0.50+0.257.其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。（五）确立切削用量及基本工时工序一以e32外圆为粗基准，粗铳e20孔上下端面。加工条件工件材料：HT200,bb=0.16GPaHB=190241,铸造。机床：X62万能铳床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度ae<

11、=60,深度ap<=4，齿数z=10,故根据切削用量简明手册（后简称切削）取刀具直径do=80mm,根据切屑选择刀具前角丫O=+5°后角也O=8°,副后角也o'=8°，刀齿斜角入s=10°,主刃Kr=60。，过渡刃Kre=30°，副刃Kr'=5°过渡刃宽b&=1mm。切削用量1）铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=2mm,一次走刀即可完成所需长度。2）每齿进给量根据X62万能铳床说明书，机床功率为7.5KW。查切削表3.5,f=0.140.24mm/z。由于是对称铳，选较小量f=0.14mm/z。3）

12、查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7,后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8,寿命T=180min4）计算切削速度和每分钟进给量Vf查切屑表3.16，当d。=80mm,z=10,ap=2mm,fz<=0.14时，Vt=97m/min,nt=387r/min,Vft=433mm/mino各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmvf=0.89Ksv=Ksn=Ksvt=1.0故Vc=VtKv=97x0.89x1.0=86.3m/minN=ntkn=387x0.89x1.0=344r/minVf=VftKvt=433x0.89X1.0=385.4mm/min根据X62型万能铳床说明书

13、选择：N=375r/min,Vf=375mm/min因此实际切屑速度和每齿进给量为：Vcd°nc10003.148037594.2m/min1000fzVfzn°z3750.1mm/z375105）校验机床功率查切削表3.24，当HBS174207;ae3.5mm,fz0.1mm/zvf375mm/min时，Pcc=1.1kw。根据机床说明书，Pcm7.50.755.63kwPcm>Pcc,所选用切屑用量可用。最终确定ap=2mm,n=375r/min,Vf=375mm/s,Vc=94.2m/min,fz=0.1mm/z。6）计算基本工时tm=L/Vf=（32+80）

14、/375=0.297min。因铳上下端面，故该工序工时为t2tm0.594min工序二精铳420孔上下端面。加工条件工件材料：HT200,bb=0.16GPaHB=190241,铸造。加工要求：精铳力20上下端面。机床：X62万能铳床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度ae<=60,深度ap<=4，齿数z=10,故据切削用量简明手册（后简称切削）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角丫。=+5后角ao=8°,副后角也o'=8°,刀齿斜角入s=10°，主刃Kr=60°，过渡刃Kr£=30°，副

15、刃Kr'=5°过渡刃宽be=1mm。切削用量1）铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=0.5mm,一次走刀即可完成所需长度。2）根据X62万能铳床说明书，机床功率为7.5KW。查切削表3.5,f=0.140.24mm/z。由于是对称铳，选较小量f=0.14mm/z。3）查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7,后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8,寿命T=180min4）计算切削速度和每分钟进给量Vf查表3.16，当d080mm,z10,ap0.5,fz0.14mm/z时，vt124m/min,nt494r/min,Vft395mm/min各修正系数为:km

16、vkk.mnmvf0.89ksvksnkstv1.0vtkv1240.891.0110.4m/minntkn4940.891.0440r/minvfvftkvt3950.891.0351.6mm/min根据X62万能铳床说明书选择:n475r/min,vf375mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为:d°n10003.14804751000119.3m/minfzvfnz后角&。=12重刃长度be=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度111.5mm3750.08mm/z47510校验机床功率查切削表3.24，当HBS174204,ae35mm,fz1.

17、08mm/z,vf375mm/min时，Pcc=1.1kw查机床说明书pcm7.50.755.63kwPcm>Pcc,故已选切削用量可用。最终确定ap=0.5mm,n=475r/min,Vf=375mm/min,Vc=119.3m/min,fz=0.08mm/z。计算基本工时tm=L/Vf=(32+80)/375=0.297min。因精铳上下端面，故该工序工时t2tm0.594min工序三以力20孔上端面为精基准，钻、扩、皎、精皎力20孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。1. 一.钻头选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双头刃磨法，查切削表2

18、.1,2.2,30212050选择机床，Z525机床选择切削用量决定进给量查切f0.700.86mm/r、30201.53所以，f0.70mm/r按钻头强度选择f1.75mm/r按机床强度选择f0.53mm/r最终决定选择机床已有的进给量f0.48mm/r经校验Ff6090Fmax校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切)为0.5o.8mm寿命T60min.切削速度查切Vc18mm/r修正系数Ktv1.0Kmv1.0%1.0Kxv1.0Kiv1.0Kapv10故Vc18mm/r。ns1000Vd。318.3r/min查切机床实际转速为叫272r/minc故实际的切削速度Vcd&qu

19、ot;s15.4mm/r1000(4)校验扭矩功率Mc60NmMm144.2Nm所以McMmPc1.72.0kwPe故满足条件，校验成立。3.计算工时L3010tm0.10minnf2721.45由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一碧1,以减少辅助时间。扩皎和精皎的切削用量如下:扩钻：n272r/minf0.48mm/rVc15.4m/mind019.8mm皎孔：n272r/minf0.48mm/rVc15.4m/mind019.94mm精皎：n272r/minf0.48mm/rVc15.4m/mind020IT7工序四以©20孔为精基准，钻、扩、皎、精皎力50孔，保证空的精

20、度达到IT7。1. 选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm,钻头采用双头刃磨法，后角11°,二重刃长度b&=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度li3mm2120°010°30°选择切削用量决定进给量查切f1.01.2mm/r按钻头强度选择f2mm/r按机床强度选择f0.53mm/r经校验最终决定选择Z550机床已有的进给量f0.40mm/rFf1226024520Fmax校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切)为0.81.2mm,寿命T140min扩孔后刀面最大磨损限度(查切)为0.91.4mm寿命T

21、60min皎和精皎孔后刀面最大磨损限度(查切)为。.6o.9mm寿命T120min1.0切削速度查切vc20mm/r修正系数KTV1.0KMV1.0KtvKxvns1.0K1v1.0Kapv10故vc20mm/ro1000v132.6r/mind0查切机床实际转速为nc125r/minc故实际的切削速度Vcd"s188mm/r1000(1) 校验扭矩功率Mc362NmMm814.2Nm所以McMmPc4kwPe5.95kw故满足条件，校验成立。扩皎和精皎的切削用量同理如下：扩钻：n125r/minf0.40mm/rvc19.5m/mind049.75mm皎孔：n125r/minf0.

22、40mm/rvnc19.6m/mind049.93mm精皎：ntmn?125r/mlnf0.40mm/rvc19.6m/mlnd050IT717180.52min1250.53所有工步工时相同。工序五切断。1. 选择工具据切削手册(1)根据表1.2选择YG6®质合金刀具根据表3.1铢前深度叩v4铢削宽度ae<90端铁刀直径D0=100mm由丁采用标准硬质合金端铁刀，故齿数Z=10(2)铁刀几何形状查表(3.2)由丁HBS=200>150,r)=0°a0=8°Kr=45°Kre=30°Kr'=5°入s=-20

23、6;a0'=8°bq=1.22. 选择切削用量决定铢削深度ap(由丁加工余量不大,铸体为金届型，铸造表面粗糙度为12.56.3所以可以在一次走刀内切完)ap=h=2mm(1) 决定每齿进给量fz当使用YG6a床功率为7.5KW查表3.5H寸fz=0.140.24mm/z取fz=0.18(2) 选择铁刀磨纯标准及刀具寿命根据表3.7铁刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时2.0,精加工时0.5,由丁铁刀直径d0=100mm故刀具寿命T=180mln(查表3.8)(3) 根据(表3.16)当d0=100mmZ=10ap=2fz=0.18l=98m/mlnnt=32r/mlnft=490m

24、m/mln各修正系数为：km=kmn=kmf=0.89Ks=ksn=ksf=0.8故:c=tk=98x0.89x0.8=70m/mln工序六以力20孔为精基准，粗铳力50孔上下端面。加工条件工件材料：HT200,bb=0.16GPaHB=190241,铸造。机床：XA5032卧式铳床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度ae>60,深度ap<=4,齿数z=12,故据切削手册取刀具直径do=125mm。1) 切削用量铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm,一次走刀即可完成所需长度。每齿进给量机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z

25、。由于是对称铳，选较小量f=0.14mm/z。查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7,后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8,寿命T=180mln计算切削速度按切削手册，查得Vc=110mm/s,n=281r/min,Vf=378mm/s据XA6132铳床参数，选择nc=300r/min,Vfc=375mm/s,则实际切削速度Vc=3.14*80*475/1000=117.8m/min,实际进给量为fzc=Vfc/ncz=0.10mm/z。校验机床功率查切削手册，而机床所能提供功率为Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校验合格。计算基本工时tm=L/Vf=(72+

26、9)/375=0.216min.工序七以©20孔为精基准，精铳©50孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07。加工条件工件材料：HT200,bb=0.16GPaHB=190241,铸造。机床：XA5032卧式铳床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。铳削宽度ae>60,深度ap<=4,齿数z=12,故据切削手册取刀具直径do=125mm。1) 切削用量铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm,一次走刀即可完成所需长度。2) 每齿进给量机床功率为7.5kw。查切削手册选f=0.5mm/z。查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表3.7

27、,后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8,寿命T=180min计算切削速度按切削手册，将f降一级为f=0.5mm/z。查得Vc=110mm/s,n=252r/min,Vf=577mm/s据XA6132铳床参数，选择nc=235r/min,Vfc=600mm/s,则实际切削速度Vc=600.4，实际进给量为fzc=Vfc/ncz=0.21mm/z。校验机床功率查切削手册，而机床所能提供功率为Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校验合格。计算基本工时tm=L/Vf=(72+9)/375=0.216min.结果ap=1.0mm,f=0.21mm/z,nc=235r/min

28、,Vfc=600.4mm/s.工序八以©20孔为精基准，钻()4孔(装配时钻皎锥孔)。选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角a。=16。，二重刃长度2120。1. 045°30°选择切削用量决定进给量查切f0.18022mm/r按钻头强度选择f0.50mm/r按机床强度选择f0.53mm/r最终决定选择机床已有的进给量f0.22mm/r经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切)为0.50.8mm,寿命T20min.切削速度查切vc18mm/r修正系数KTV1.0KMV1.0Ktv1.0Kxv1.0K1v1.0Kapv10故vc18

29、mm/rons1000v-1432r/mind°查切机床实际转速为nc1360r/minc故实际的切削速度vcd"s17.1mm/r1000(1) 校验扭矩功率McMmPcPe故满足条件，校验成立。计算工时L42tm0.02minnf13600.22工序九以力20孔为精基准，钻一个力4孔，攻M6螺纹。选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=4mm，后角a。=16°,二重刃长度21201. 045°30°选择切削用量(1)决定进给量查切f0.18022mm/r按钻头强度选择f0.50mm/r按机床强度选择f0.53mm/r最终决定选择机床已有的

30、进给量f0.22mm/r经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切)为0.50.8mm,寿命T20min.切削速度查切",18mm/r修正系数Ktv1.0Kmv1.0%1.0Kxv1.0K1v1.0Kapv10故vc18mm/ro1000vns-1432r/mind°查切机床实际转速为n1360r/minc故实际的切削速度vccd0ns0s17.1mm/r1000（4）校验扭矩功率McMmPcPE故满足条件，校验成立。tm0.02minnf13600.22螺纹钻削由于没有手册可查，故以钻削切削用量及其他钻螺纹工序估算。祥见工艺卡片。工序十以力20孔为精基准，

31、铳47°凸台。工序一检查。其余几步数据见工艺卡片。三、卡具设计3.1钻M6孔的钻床卡具经过与老师协商，决定设计第IX道工序一一钻M6孔的钻床卡具。本卡具将用于Z525立式钻床。刀具为M6丝锥，以及争4的高速钢麻花钻。（一）问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位并未提出具体的要求，是自由公差，定位要求较低。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上。（二）卡具设计1. 定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择族20孔为基准，即以一面上一长销（自由度限制数：5）配合以一挡销（自由度限制数：1）使工件完全定位。再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。切削力和卡紧力计算本步加工可按钻削估算卡紧

32、力。实际效果可以保证可靠的卡紧。轴向力FjCFdMffyMkF4200.0061.01.00.81.02.52NMeCMdjMfyMkM0.2060.006201.00.81.07.416106N?Mc由于扭矩很小，计算时可忽略。卡紧力为FFf25.04N取系数S1=1.5S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为F'=S1*S2*S3*S4*F=10.06N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。2. 定位误差分析本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于卡具体底版的水平力，因此，工件不在在定位销

33、正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。3. 卡具设计及操作的简要说明卡具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用快速螺旋卡紧机构。卡具上设置有钻套，用于确定的钻3.2粗、精铳力32上平面夹具设计本夹具主要用来粗、精铢上平面。由丁加工本道工序的工序简图可知。粗、精铢上平面时，粗糙度要求Ra6.3m,上平面与下平面有平行度要求，并与工艺孔轴线分别垂直度的要求，本道工序是对传动箱上平面进行粗精加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。3.2.1定位基准的选择由零件图可知工艺孔的轴线所

34、在平面有垂直度的要求，从定位和夹紧的角度来看，本工序中，定位基准是下平面，设计基准也是要求保证上、下两平面的平行度要求，定位基准与设计基准重合，不需要重新计算上下平面的平行度，便可保证平行度的要求。在本工序只需保证下平面放平就行，保证下平面与两定位板正确贴合就行了。为了提高加工效率，现决定用两把铁刀的上平面同时进行粗精铢加工。同时进行采用手动夹紧。3.2.2定位元件的设计本工序选用的定位基准为一面两销定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对固定挡销和带大端面的短圆柱销进行设计。根据参考文献11带大端面的短圆柱销的结构尺寸参数如图所示带大端面的短圆柱销根据参考文献11固定挡销的结构如图所示。固定挡销3.2.3定位误差分析本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为：销与孔的配合0.05mm,铢/钻模与销的误差0.02mm,铢/钻套与衬套0.029mm由公式e=(H/2+h+b)xAmax/Hmax=(0.052+0.022+0