A7V型泵缸体壳体的加工工艺及钻左侧面Φ12阶梯孔夹具设计

1、通过对壳体零件的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是合适的，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。本夹具为专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。本次毕业设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和钻左侧面12阶梯孔工序专用夹具设计。综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成壳体零件机械加工工艺及钻床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，应用正确的设计方法，制订了壳体零件的机械加工

2、工艺规程。结合工艺设计内容，熟练应用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如切削力、切削功率、切削速度、工艺参数、定位误差、夹紧力等。关键词：机械加工工艺规程专用夹具壳体AbstractDeterminedbytheprocessrouteofshellparts,thepartsprocessingtothebottomasthebenchmarkisappropriate,theprocessingtechnologysolutionstomeetthefourbasicrequirementsoftheprincipleofcoarseandfinereferenced

3、atum.Thefixtureisaspecialclamp,andthefixtureischaracterizedbystrongpertinence,compactstructure,simpleoperationandhighproductivity.Inthisdesign,fixturedesignandmeetthebasicrequirementsofoveralldesignofthefixture,andfullyguaranteethequalityofmachiningandhashighproductionefficiencyandlowmanufacturingco

4、standgoodstructuretechnology.Themaincontentofthisgraduationprojectisthedesignofthemachiningprocessregulationsandthedesignofthespecialjigfordrillingthe12stepsholeontheleftside.Thebasictheoryandmethodofcomprehensiveuseofmachinerymanufacturingtechnologyandothercourses,inordertodesigntaskscanbecompleted

5、fixtureshellpartsmachiningtechnologyanddrilling,theintegrateduseofknowledgeandapplythecorrectdesignmethod,themachiningprocessplanningforshellparts.Withthecontentofprocessdesign,calculationmethodofskilledapplicationprocess,theprocessofcontentanalysisanddesigncalculationoftheright,suchascuttingforce,c

6、uttingpower,cuttingspeed,processparameters,positioningerrortheclampingforceandsoon.Keywords：machining;processspecification;specialclampshell摘要IAbstractII第1章绪论1第2章零件的机械加工工艺规程设计22.1 壳体零件的工艺分析22.1.1 零件的作用22.1.2 零件的工艺分析22.2 零件的生产纲领32.3 选择毛坯32.4 设计毛坯图32.5 机械加工工艺路线的制订52.5.1 选择定位基准52.5.2 加工方法52.5.3 制订工艺路线7

7、2.5.4 加工工艺过程的分析92.5.5 选择加工设备与工艺装备92.5.6 确定切削用量及基本时间10第3章钻左侧面12阶梯孔夹具的设计203.1 确定设计任务、明确加工要求203.2 定位方案的确定203.3 夹紧机构的设计203.4 夹具体的设计213.5 夹具与机床连接元件的选择213.6 夹具的使用说明223.7 夹具的结构特点22结论22致说甘24参考文献25第1章绪论机械制造业指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的行业。机械制造业为整个国民经济提供技术装备，具发展水平是国家工业化程度的主要标志之

8、一。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备。据统计美国60%财富来自制造业，俄罗斯占48%,中国制造业在工业总产值中也占有40%。制造业是国家立国之本，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的综合运用。壳体是组成机器或部件的主要零件之一，对其他零件有支撑和保护的作用。壳体部分常设计有安装轴密封盖，轴承盖等零件的凸台，凹坑，沟槽等。因此结构较为复杂。壳体的加工质量

9、不仅影响其装配进度和运动进度，而且影响机器工作精度，使用寿命，性能等。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，提高加工效率，减轻劳动强度，也保证零件加工精度。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。第2章零件的机械加工工艺规程设计2.1 壳体零件的工艺分析2.1.1 零件的作用图2-1壳体是一种起支撑、连接其他零件和承受负荷的零件。通过底面孔和上端面的孔、螺纹孔，侧面的螺纹孔来与管

10、道、其他壳体等零件连接在一起，并使这些零件之间保持正确的位置关系；通过壳体的孔进行液体或气体的传输。2.1.2 零件的工艺分析该壳体可以分成三组加工表面，且三者之间和其各内部之间存在有一定的位置关系，现分述如下：(1) 底面、7、30孑L和48沉孔0.025这一组加工表面包括：底面，4个7的孔，加工300的孔和48的沉孔(2)上端面，M6螺纹孔，7孔和12盲孔，这一组加工表面包括：上端面，M6-7H的螺纹孔，6个7孔，12的盲孔(3)侧面宽28的凹槽，M6的螺纹孔，8的孔，24的沉孔，30的端面，12的孔，20的沉孔这一组加工表面包括：侧面宽28的开口槽，2XM6-H7勺螺纹孔，8的孔并加工2

11、4的沉孔，30的端面，12的孔并加工20的沉孔。2.2 零件的生产纲领零件的生产纲领：根据机械设计制作工艺与机床夹具公式：N零=QN(1+a)(1+b)说明：式中N零：零件生产纲领。Q:产品的生产纲领。N:每一产品包含该零件的数量。a:零件的备用率一般情况下a=4%。b:零件的平均废品率：取b=1%所以,4000=QX1(1+4%)(1+1%)则：Q=3808件根据机械制造技术基础课程设计指导教程网表1-3,可查得此零件生产为中批生产。2.3 选择毛坯由该零件图要求可知，零件的材料为HT200,考虑到本零件在具体工作的受力情况，选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸

12、造是提高效率节省成本的最佳方法。2.4 设计毛坯图壳体零件材料为HT200(灰铸铁200),硬度范围是195HBS-220HBS,毛坯重约1Kg。根据本零件设计要求，根据工程材料与热加工表3-1灰铸铁强度表牌号铸件厚度/mm抗拉强度Rm/Nmm2显微组织>三基体石墨HT2002.510200珠光体中等片状102019520301703050160灰铸铁抗拉强度和塑性低，但铸造性能和减震性能好，主要用来铸造汽车发动机汽缸、汽缸套、车床床身等承受压力及振动部件。生产类型为成批生产,采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，零件加工工艺路

13、线确定后，在进一步安排各个工序的具体内容时，应正确地确定工序的工序尺寸，为确定工序尺寸，首先应确定加工余量。由于毛坯不能达到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工余量，以便经过机械加工来达到这些要求。加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。加工余量分为工序余量和总余量4。图2-2壳体零件毛坯图2.5 机械加工工艺路线的制订2.5.1 选择定位基准工件在最初加工时，只能以毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件应选用上端面作为粗基准来加工底面。以上选择符合粗基准的选择原则中的(如果必须保证零件某些重要表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面作为粗基准，应该用毛坯的尺寸

14、和位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积做基准)在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，底面和307025作为定位基准，这个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一，自为基准、便于装夹。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。2.5.2 加工方法在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。同样在该零件的加工方

15、法的选择中，考虑到工件的具体情况与具体加工条件按加工顺序来阐述的加工方案，参考机械制造手册表10-33、表10-34其加工方法选择如下：(1)、底面:公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra25um,需要经过粗铳-半精铳0.025(2)、300孔:公差等级为IT78,表面粗糙度为Ra6.3um,毛坯铸件有孔，故采用扩-粗较-精钱(3)、48沉孔：工差等级为自由公差、表面粗糙度达到Ra6.3um,故采用扩。(4)、两处倒角公差等级为自由公差、C1,C2处表面粗糙度分别达到Ra12.5um,Ra25um,故米用铳。(5)、7孔：公差等级为自由公差、表面粗糙度达到Ra25um,故采用钻。(6)、上表面：

16、公差等级为自由公差，表面粗糙度为Ra12.5um,故采用粗铳邛精铳。(7)、12盲孔：公差等级为自由公差,表面粗糙度为Ra25um,故采用钻。(8)、M6-H7的螺纹孔：中径公差等级为IT7,故采用钻-攻丝。(9)、左侧面凹槽：公差等级为自由公差，壁、底面表面粗糙度都为Ra12.5um,故采用粗铳-半精铳。(10)、8孔：公差等级为自由公差,表面粗糙度为Ra25um,故采用钻(11)、12沉孔：公差等级为自由公差，壁、底面表面粗糙度为Ra25um,故采用扩。(12)、30端面：公差等级为自由公差，壁、底面表面粗糙度为Ra12.5um,故采用粗铳-半精铳。(13)、侧面12孔:公差等级为自由公差

17、,表面粗糙度为Ra25um,故采用钻。(14)、20沉孔：公差等级为自由公差，内孔表面的表面粗糙度为Ra12.5um底面表面粗糙度为Ra25um,故采用扩。各表面加工方案加工表面尺寸及偏差/mm尺寸精度等级表面粗糙度加工方案底面IT1225铳上表面IT1212.5铳30孔30+0.0250IT66.3扩-粗较-精较48沉孔48IT86.3扩孔-粗较7孔7IT1025钻12盲儿12IT1212.5钻M6-H76IT725钻-攻丝左侧面凹槽IT1212.5粗铳-半精铳8孔8IT1012.5钻12沉孔12IT1012.5扩30端面30IT1212.5粗铳侧面12孔12IT1012.5钻-扩20沉孔2

18、0IT1212.5扩2.5.3制订工艺路线制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领确定中批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单、工序集中，尽量降低成本。1.工艺路线方案一工序号工序名称工序内容10铸造砂型铸造20铳粗、半精铳下端面30铳粗、半精铳上端面40车粗、半吊车40,30孔50铳铳左端面槽60钻钻12孔及6孔攻螺纹M670钻钻左端面阶梯孔攻2XM6-H7螺纹80铳铳前端面90钻钻前端面阶梯孔100钻钻顶面孔、物孔110钻钻底面孔、物孔120车精车40,30孔130去毛刺，修锐边去毛刺，修锐边14

19、0清洗清洗150终检入库终检入库2.工:艺路线方案二工序号工序名称工序内容10铸造砂型铸造20铳粗、半精铳下端面30铳粗、半精铳上端面0.02540钻、扩、t能钻、扩、钱300孔，倒1x45°角50铳铳前端面60钻钻前端阶梯孔70钻钻顶面孔、物孔80钻钻底面孔、物孔90铳铳左端闻闻槽100钻钻各螺纹孔、攻螺纹110扩校扩校48孔120去毛刺，修锐边去毛刺，修锐边130清洗清洗140终检入库终检入库3.工艺方案的比较与分析上述两个方案中，方案2主要按照外表面逐次加工完成后进行空的加工，0.025但会不利于限制零件自由度，其次虽两方案都按照300孔定位进行加工,但方案2中有部分工序的工步

20、不在同一平面上，会给加工带来额外的不便。另外，根据机床各种因素综合考虑，选择方案1的工艺路线进行加工。2.5.4加工工艺过程的分析1 .保证相互位置精度多道工序的加工都是以大孔、小孔以及平面组合定位，这种方法减少了工件的安装误差，能获得很高的相互位置精度，其结构简单，制造精度容易保证的主要是孔定位基准的夹具是心轴和定位销。以孔定位其定心精度很高。2 .防止变形的工艺措施前机体在加工过程中，常由于夹紧力、切削力和切削热、热处理等因素的影响而产生变形，使加工精度降低，防止变形注意以下几点：(1)与减少切削力和切削热的影响。粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正，也可以采用辅

21、助支撑，增加安装刚性，减少切削力影响。(2)减少夹紧力的影响，工艺上可采取一些措施。可以分散应力，减少变形火紧力不应集中于工件的某一点，使应力分布在比较大的面积上，以使工件单位面积上所受力较小，从而减少变形。还可以采用夹紧工件的夹具。2.5.5选择加工设备与工艺装备由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床,其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。1 .选择夹具本零件除铳、钻孔等工序都需要专用夹具。2 .选择刀具，根据不同的工序选择刀具(1)铳刀选择硬质合金铳刀。(2)钻孔、攻螺纹选用高速钢麻花钻、

22、机用丝锥。3 .选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，根据参考文献23选择如下：(1)选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标卡尺测量，以及读数值为0.01mm。测量范围100mm125mm的外径千分尺。(2)选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm。测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。2.5.6确定切削用量及基本时间切削用量包括背吃刀量ap、进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定ap和f,再确定v。工序20粗、半精铳下端面(1)背吃刀量由于切削量较小，故选择ap1=ap2=2mm。一次

23、走刀即可完成。(2)进给量X51型立式铳床功率为4.5KW,查参考一表5.8高速钢套式面铳刀粗铳平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.08mm/z。(3)铳削速度由本工序采用高速钢整体铳刀、dw=40mm,齿数z=12。查参考一表5.8高速钢整体铳刀铳削速度，确定铳削速度vc=44.9m/min,则1000vc100044.9cns二二dw二40=357.3r/min由本工序采用X51型立式铳床，查参考一表3.6,取转速nw=380r/min,故实际切削速度二dnw_:：40380vc=10001000=47.7m/min当nw=380r/min时

24、，工作台的每分钟进给量fm=fzznw=364.8mm/min也可根据参考一表3.7查得机床的进给量为300mm/min(4)基本工时由于该工序包括两个工步，每个工步的基本加工时间计算查参考一表5.41铳削基本时间计算，l1=0'-TCC十(1:3)mm，C0=(0.03:0.05)do确定l1=14mm,l2=2mm,l=24mm；则该工序的基本时间为tjll1l2fMZ24142300:0.13min=8s则该工序基本工时为16s，工序30粗、半精铳上端面(1)背吃刀量由于切削量较小，故选择ap1=ap2=2mm。一次走刀即可完成。(2)进给量X51型立式铳床功率为4.5KW,查参

25、考一表5.8高速钢套式面铳刀粗铳平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.08mm/z。(3)铳削速度由本工序采用高速钢整体铳刀、dw=40mm,齿数z=12。查参考一表5.8高速钢整体铳刀铳削速度，确定铳削速度vc=44.9m/min,则1000vc100044.9cns二dw二40s=w=357.3r/min由本工序采用X51型立式铳床，查参考一表3.6,取转速nw=380r/min,故实际切削速度二dnw二40380vc=10001000=47.7m/min当nw=380r/min时，工作台的每分钟进给量fm=fzznw=364.8mm/min也

26、可根据参考一表3.7查得机床的进给量为300mm/min(4)基本工时由于该工序包括两个工步，每个工步的基本加工时间计算查参考一表5.41铳削基本时间计算，=0'一/C而二或+(1:3)mmC°=(0.03:0.05)d。确定l1=14mm,l2=2mm,l=24mm；则该工序的基本时间为tjl1il224142=0.13min=8sfMZ300则该工序基本工时为16s。工序40车粗、半精车40,30孔由参考文献3表1.1-47查得f=1.4mm/r由参3表1.1-46查得vc=80m/min由此算出转速为n=1000,vc/兀D=106.157r/min按车床的实际转速取n

27、=350r/min则实际切削速度vc=7tDn/1000=263.76m/min半精车：由参考文献3表1.1-47查得f=1.4mm/r由参考文献3表1.1-46查得vc=80m/min由此算出转速为n=1000vc/7tD=110.77r/min按车床的实际转速取n=350r/min则实际切削速度Vc=兀Dn/1000=252.77m/min加工时间i+h+bfT=错误！未找到引用源。=1.56min工序50铳左端面槽所选用的背吃刀量为、切削速度皿和进给量f是一样的。(1)背吃刀量由于切削量较小，故选择ap1=ap2=2mm。一次走刀即可完成。(2)进给量X51型立式铳床功率为4.5KW,查

28、参考一表5.8高速钢套式面铳刀粗铳平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.08mm/zo(3)铳削速度由本工序采用高速钢整体铳刀、dw=40mm,齿数z=12。查参考一表5.8高速钢整体铳刀铳削速度，确定铳削速度vc=44.9m/min,则二401000vc100044.9s=w=357.3r/min由本工序采用X51型立式铳床，查参考一表3.6,取转速nw=380r/min,故实际切削速度二dnw二40380vc=10001000=47.7m/min当nw=380r/min时，工作台的每分钟进给量fm=fzznw=364.8mm/min也可根据参考

29、一表3.7查得机床的进给量为300mm/min。(4)基本工时由于该工序包括两个工步，每个工步的基本加工时间计算查参考一表5.41铳削基本时间计算l1=0'7c0(dF)+(1：3)mm,%=(0.03:0.05)d,确定l1=14mmJ2=2mm,l=62mm；则该工步的基本时间为l11l2621423000.26min=15.6s,该工序基本工时为32so工序60钻12孔及攻螺纹M6该工序分两个工步，工步1是钻12孔；工步2是攻螺纹M6,背吃刀量的确定ap=20mm进给量的确定：取每转进给量f=0.20mm/r3) .切削速度的计算工件材料HT200条件选取，切削速度v=15m/m

30、in,得n=1000x15/3.14X20=238.73r/min。选取Z550立式钻床主轴转速n=250r/min。可求实际钻削速度vc=7tdn/1000=TtX20X250/1000=15.71m/min.4) .根钻孔的基本时间可由tj=(l+l1+l2)/fn求的。式中l=80mml2=1mm,L1=D/2cotKr+1=20/2Xcot54°+1=10X0.72+1=8.18mm,f=0.20mm/r,n=250r/min,所以基本时间：tj=(1+11+12)/fxn=(80+8.18+1)/0.2X250=1.78min=107.2s(2)扩孔背吃刀量的确定ap=2m

31、m进给量的确定取每转进给量f=0.7mm/r3).切削速度的计算选取切削速度v=92.9m/min得n=1000X92.9/3.14X22=1344.14r/min,选取Z550立式钻床主轴转速n=1400r/min。冉将此转速代入工式(5-1)可求实际切削速度vc二兀dn/1000=Tt义22X1400/1000=96.76m/min.(3)基本工时由于该工序包括两个工步，它们所选用的背吃刀量ap、切削速度vc和进给量f是一样的，所以两工步基本工时也相同。偏角5=90,查参考一表5.41铳削基本时间计算，l1=°.5d7c0(de+(1:3)mm,C0=(0.03:0.05)d,确

32、定l1=14mm,l2=2mm,l=15mm；则每个工步工序的基本时间为lLL151422500.124min=8s，该工序基本工时为16s，工序70钻左端面阶梯孔攻2XM6-H7螺纹(1)切削用量由工件材料为HT200、孔8mm、查参考二表10-22麻花钻，选定直径8的麻花钻，查参考一表5.19高速钢麻花钻钻削碳钢的切削用量得，切削速度vc=20m/min,进给量f=0.20mm/r,取ap=8.7mm,贝1000W100020ns=：d二8.7r/min=732.1r/min由本工序采用Z525型立式钻床，由表3.17得，转速nw=680r/min,故实际切削速度为二dnw二8.7680v

33、c=10001000=18.58m/min(2)基本工时由参考一表5.39,工步D_8.7.一l1=一cot'r(1：2)mm=(cot451)mm：4.1mm,l2=1mm,l=20mm22,贝U该工序的基本时间为tjhl2l4.1120=0.18min=11sfn0.26800.025工序80铳300前端面该面精度要求不太高，可直接由高速钢铳刀一次铳完根据金属机械加工工艺人员手册第三版表12-2查得HT200材料铸件总加0.025,由表14-69可查得铳削进给量工余量为6mm,故工序尺寸及工差为山360fv=0.3mm/z;由表14-76查得铳削时切削速度vc=40m/min,由此

34、可算出转速:1000V1000x40n=：D二x50=250r/min根据机床的主轴变速级数可取实际转速为263r/min,则实际线速度为Dx263二x50x263r=10001000=41.4m/min30-1500r/min；机由表8-55可查得万能回转头铳床x62w主轴转速范围为床功率为10kw,由表14-67可得切削功率巳为:pFMc-一/-4-、一一6x10=4.76kw<10kw,所以所选机床适用。工序90钻前端面阶梯孔该工序分为两个工步：1.先钻122.钻20该孔由高速钢扩钻钻头扩钻后再较刀钱。由机械加工工艺手册表13-16查得钱孔时加工余量为0.4mm,故扩钻加工余量为Z

35、=6-0.4=5.6mm钻孔的工序尺寸为12mm扩孔的工序尺寸为20mm由表14-37查得扩孔进给量fz=0.8mm/r,由表14-41查得扩孔时切削速度v=20.1m/min,所以计算得到转速1000rn=D1000x20.1=二x47.6=134.4r/min根据机床实际变速级数取实际转速n=178r/min,则实际切削速度：n二D_178x二x47.6V=10001000=26.6m/min扭矩M=222.75N/mm由表8-26查得此机床最大扭矩为1200x103N/mm,所以所选机床适用。(4)基本工时由参考一表5.37孔基本时间的计算l11l2fni,li=aptanr(2:3)m

36、m,l2=3:5mm,因此基本工时为11s,半精镇工步基本工时为46s。工序100钻顶面6X7孔、物孔此孔由高速钢钻头一次钻出，由机械加工工艺人员手册表14-34可查得钻孔进给量fz=0.15mm/r,钻孔余量为7mm,钻孔尺寸及工差为©60，由表14-36可查得钻孔时的切削速度r=21m/min,由此可计算得到转速n:1000V_1000x21n=-D7x7=954.9r/min由机床实际转速可取实际转速为n=990r/min,则实际速度：二Dn二x7x990V=10001000=21.8m/min由表14-30可查得Fc=CFa；FcfyFcvnFckFcFcpcFc=1113N

37、M=3265N.mm3由表8-26查得此机床最大进给力为16000N,最大扭矩为400x10N.mm,此机床适用。工序110底面4-7孔此孔由高速钢钻头一次钻出，由机械加工工艺人员手册表14-34可查得钻0.02孔进给量fz=0.15mm/r,钻孔余量为7mm,钻孔尺寸及工差为60，由表14-36可查得钻孔时的切削速度r=21m/min,由此可计算得到转速n:1000V1000x21n=Dx7=954.9r/min由机床实际转速可取实际转速为n=990r/min,则实际速度:二Dn二x7x990V=10001000=21.8m/min由表14-30可查得xFcyFcn”Fc-CFcapfvck

38、Fc=1113NM=3265N.mm3由表8-26查得此机床最大进给力为16000N,最大扭矩为400x10N.mm,此机床适用。3）基本工时由于该工序包括两个工步，它们所选用的背吃刀量ap、切削速度vc和进给量f是一样的，所以两工步基本工时也相同。偏角匕=90,查参考一表5.41铳削基本时间计算l1=0.5d-JC0(d-C0)+(113)mmco=(O.030.05)d确定l1=14mm,l2=2mm,l=6mm；则每个工步工序的基本时间为tj250：0.09min=5s，该工序基本工时为10s。工序120车精车40,30孔根据工艺手册中表3-19,查得错误！未找到引用源。=1mm,f=0

39、.4mm/z根据表3-30,查得v=0.5m/s加工转速错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=6.29r/s取n=6.3r/s,则切削速度v=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=1.50m/s1.确定车削时间T=错误！未找到引用源。=错误！未找到引用源。=82.14s工序130去毛刺，终检。第3章钻左侧面中12阶梯孔夹具的设计3.1 确定设计任务、明确加工要求本次专用夹具设计任务是，设计用钻床左侧面12阶梯孔的专用夹具，即专用的钻床夹具。具体设计内容和要求应以任务书和壳体机械加工工艺规程为依据。3.2 定位方案的确定由工序卡可知，左侧面阶梯孔孔无位置要求，在

40、本夹具设计中，限制该零件的六个自由度。其具体定位可采用“一面两孔”组合定位方式，一面两销定位，是壳体、盖类零件加工常用的定位方式。一面，就是壳体的底面。两销，一个是圆柱销，另一个是菱形销（削边销），菱形销的长轴与两销的连心线垂直，两销的中心距等于壳、盖的定位销孔的中心距。两个销子上端，一般高出底面5mm销子直径公称尺寸与定位销孔公称直径相同，公差一般选用n6。一面，限制了3个自由度。必须是一个圆柱销与一个菱形销，否则会过定位。2个定位孔的中心距是有公差（误差）的，与两销中心距不可能非常一致的，菱形销就是“让开”两者中心距误差、安装干涉的，限制一个自由度。菱形销的长轴必须垂直于两销孔的连心线。圆

41、柱销是限制两个自由度。3.3 夹紧机构的设计根据生产要求，用手动夹紧方式可以满足要求。为了方便夹紧，螺旋夹紧机构进行夹紧。夹紧力的主要作用是防止工件在钻削力作用下产生倾覆和振动。3.4 夹具体的设计夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体。因此，火具体的形状及尺寸取决于夹具上各种装置的布置及夹具与机床的连接。在设计夹具时对火具体有以下几个方面的要求：(1)有适当的精度和尺寸稳定性。夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀或导向元件的表面以及夹具体的安装基面等，应有适当的尺寸和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。为使夹具体尺寸稳定，铸造火具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进

42、行退火处理。(2)有足够的强度和刚度。加工过程中，火具体要承受较大的切削力和夹紧力。为保证夹具体不产生不允许的变形和震动，火具体应有足够的强度和刚度。因此夹具体需要有一定的壁厚，铸造和焊接夹具体常设置加强肋，或在不影响工件装卸的情况下采用框架式夹具体。(3)结构工艺性好。火具体应便于制造、装配和检验。铸造夹具体上安装各种元件的表面铸出凸台，以减少加工面积。夹具体毛面与工件之间应留有足够的间隙。夹具体结构形式应便于工件的装卸，分为开式结构，半开式结构,框架式结构等。(4)排屑方便。切屑多时，夹具体上应考虑排屑结构。在机床上安装稳定可靠。夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面

43、的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，重心越高则支撑面应越大；夹具底面四边应凸出，使得夹具的安装基面与机床的工作台面接触良好。由于铸造夹具体工艺性好，可铸造出各种复杂形状，具有较好的抗压强度、刚度和抗震性的零件，在生产上应用广泛，故选用铸造夹具,材料选用HT200O为使夹具体尺寸稳定，需要进行时效处理，以消除内应力，厚度采用30mm,加助板的厚度用0.70.9H,共选取20mm。采用添加助板来增加刚度。本身是铸造件加工，属于崩削加工，而且加工在高处，所以排削不成问题。3.5 夹具与机床连接元件的选择夹具在机床上的安装时通过夹具体上的安装基面与机床上相应表面的接触和

44、配合实现的。本夹具与机床连接元件采用四个螺栓连接，根据钻床Z550的工作台是T型槽，其尺寸为15H9,所以设计夹具的耳座也用宽度为15mm。3.6 夹具的使用说明本夹具安装工件时，先将心轴装上拧紧一侧螺母，在将工件装上，垫上开口垫圈拧上螺母，然后，安装定位销，再将螺母旋紧，夹紧工件。3.7 夹具的结构特点本道工序所需的夹具压紧力不大，使用手动夹紧，所以该夹具结构简单,操作方便。为了提高生产力，使用了手动螺旋夹紧机构。结论毕业设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但

45、巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和CAXACAD电子图板等制图软件，为我们踏入设计打下了好的基础。经历了三个多月的探索与设计，终于要告一段落了。此次毕业设计让我深刻的体会到了实际生产与理论知识的区别，同时也让我把二者融入到了一起。毕业设计是完成教学计划达到专业培养目标的一个重要的教学环节；是教学计划中综合性最强的实践性教学环节，它在培养和提高我们综合运用专业知识分析和解决实际问题的能力，并进行工程技术人员所必须具备的基本素质的训练等方面具有很重要的意义。毕业设计能使我们在以下几个方面有较大提高。1 .通过阅读有关资

46、料对当前先进的机械制造业的发展有进一步的了解。2 .融汇、贯通几年里所学习的专业基础知识和专业理论知识。3 .综合运用所学专业理论知识和技能提高分析问题和解决实际问题的能力。此时回想过去做毕设的日子，体会很多，感慨也不少。我基本上按照我初定的三阶段计划认真做我的毕业设计的。设计过程也如我所料，遇到不少的问题。在查阅资料学习阶段，我重新温习了我们以前所学过的知识，查阅了许多有关夹具设计、机床的图书资料和工艺设计方面的书籍。经过这一阶段的学习,我对夹具有了大体的认识，这为接下来最主要的具体设计阶段打下坚实的基础。具体设计阶段是最主要，最重要，最艰难的阶段。万事开头难，这一阶段的第一个难点就是总体方案的确定。认真研究夹具实例的设计方案，再比较现在有类似夹具设计后，最终确定自己的设计方案的。我本以为总体方案确定后，接下来的设计应该就不难了，但真正的设计过程中的困难超出我的所料。不管是具体零部件分析选择和还是装配图的绘制，我都遇到不少问题，充分暴露以往学习的知识缺漏，自己独立解决实际问题能力的不足。幸好在此过程中常得到指导老师的指导、同学们的帮助，让我基本上解决了问题，完成了这一阶段的设计。最后的修改阶段，我自己先认真检查修改一遍自己的设计，包括零件图以及说明书。然后交给丁老师，请老师帮我检查。经过