轨枕施工方案

1、新建武汉至十堰铁路HSSG-10标 双块式轨枕施工方案 目 录1 总 则21.1 编制依据21.2适用范围22 规范性引用文件22.1 图 纸22.2产品标准32.3设计规范32.4施工规范32.5验收标准32.6主要原材料标准32.7材料试验方法43 品种及规格54 原材料及构配件54.1 原材料技术要求54.2 钢筋54.3 低碳钢冷拔钢丝64.4 水泥74.5 粗骨料74.6 细骨料74.7 外加剂84.8 掺合料84.9 拌合及养护水84.10 脱模剂84.11 其他构配件95 主要工艺95.1 钢筋桁架加工作业95.2 箍筋生产作业125.3 轨枕循环生产作业145.4 轨枕的运输及

2、存放316 双块式轨枕的检验336.1原材料及配件检验336.2型式检验336.3出场检验346 安全保证措施367 环境保护措施36附录-A 双块枕外形尺寸极限偏差和外观质量要求371 总 则1.1 编制依据本方案依据CRTS型双块式无砟轨道混凝土轨枕（TB/T3397-2015）、铁路工程建设通用参考图 CRTS型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计（图号：通线20112351-）、中铁第四勘察设计院集团有限公司武汉至十堰铁路建设指挥部设计通知单（四设汉十指技2016025号）、湖北汉十城际铁路有限责任公司汉十高铁工程管理制度汇编及CRTS型双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕所采用、引用的产品质量

3、验收标准及生产过程各工序的工艺要求编制。1.2适用范围本方案适用于中铁十二局集团第三工程有限公司谷城轨枕场CRTS型双块式无砟轨道SK-2型双块式混凝土轨枕的制造、质量控制和工艺检查。施工中采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高劳动效率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，使用新技术、新材料、新工艺均经过试验和鉴定后使用。2 规范性引用文件2.1 图 纸铁路工程建设通用参考图 CRTS型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计（图号：通线20112351-）CRTS型双块式无砟轨道SK-2型双块式轨枕施工图(施图20162351-)2.2产品标准1. CRTS型双块式无砟轨道混凝土轨枕（TB/T339

4、7-2015）2.3设计规范1.铁路混凝土结构耐久性设计规范(GB10005-2010)2.普通混凝土配合比设计规程 JGJ55-20112.4施工规范1.铁路混凝土 TB/T3275-20112.混凝土外加剂应用技术规范 GB50119-20132.5验收标准1. 铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-20102. 铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-20033. 钢筋焊接及验收规程JGJ18-20124. 铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）5.高速铁路扣件 第3部分：弹条V型扣件（TB/T3395.3-20156.高速铁路扣件 第4部分：WJ-7型扣件

5、（TB/T3395.4-2015）7.高速铁路扣件 第5部分：WJ-8型扣件（TB/T3395.5-2015）8.客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕检验细则(SDS-004-2008) 9. 中铁第四勘察设计院集团有限公司武汉至十堰铁路建设指挥部设计通知单（四设汉十指技2016025号）2.6主要原材料标准1.冷轧带肋钢筋(GB13788-2008)2.一般用途低碳钢丝(YB/T5294-2009)3.通用硅酸盐水泥(GB175-2007)4.混凝土外加剂(GB8076-2008)5.建筑用砂(GB/T14684-2011)6.建筑用卵石、碎石(GB/T14685-2001)7.聚羧酸

6、系高性能减水剂(JG/T223-2007)8.混凝土用水标准(JGJ63-2006)2.7材料试验方法1.金属材料 室温拉伸试验方法(GB/T228-2010)2.金属材料、线材 反复弯曲试验方法(GB/T238-2002)3.金属材料 弯曲试验方法(GB/T232-2010)4.钢筋焊接接头试验方法标准(JGJ/T27-2001)5.焊接接头冲击试验方法(GB/T2650-2008)6.焊接接头拉伸试验方法(GB/T2651-2008)7.焊缝及熔敷金属拉伸试验方法(GB/T2652-2008)8.焊接接头弯曲试验方法(GB/T2653-2008)9.水泥胶砂强度检验方法(ISO法)(GB/

7、T17671-1999)10.水泥比表面积测定方法(勃氏法)(GB/T8074-2008)11.水泥化学分析方法(GB/T176-2008)12.水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法(GB1346-2011)13.水泥胶砂流动度测定方法(GB2419-2005)14.水泥抗硫酸盐侵蚀试验方法(GB/T749-2008)15.水泥密度测定方法(GB/T208-1994)16.水泥与减水剂相容性试验方法(JC/T1083-2008)17.普通混凝土拌合物性能试验方法标准(GB/T50080-2002)18.普通混凝土力学性能试验方法标准(GB/T50081-2002)19.普通混凝土长期性

8、能和耐久性能试验方法标准(GB/T50082-2009)20.混凝土外加剂匀质性试验方法(GB/T8077-2012)21.铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(岩相法)(TB/T2922.1-1998)22.铁路混凝土用骨料碱活性试验方法(快速砂浆棒法)(TB/T2922.5-2002)23.铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件(TB/T3054-2002)3 品种及规格CRTS型双块式无砟轨道SK-2型双块式混凝土轨枕，铁路工程建设通用参考图 CRTS型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计（图号：通线20112351-）4 原材料及构配件4.1 原材料技术要求双块式轨枕生产所采用的各类原材料应具有制

9、造厂家的质量合格证书。所有首次进场的原材料按照CRTS型双块式无砟轨道混凝土轨枕（TB/T3397-2015）及铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)的规定严格实施进场检验,不合格者不准使用。原材料应单独堆放，并设有明显标识。4.2 钢筋 4.2.1 冷轧带肋钢筋 4.2.1.1 用于加工双块式轨枕钢筋桁架及箍筋的7mm、10mm、12mm的CRB550冷轧带肋钢筋，其性能应符合冷轧带肋钢筋(GB13788-2008)的规定。4.2.1.2 冷轧带肋钢筋的力学性能和工艺性能应符合表4.2-1的规定。当进行弯曲试验时，受弯曲部位表面不得产生裂纹。 表4.2-1 冷轧带肋钢筋力

10、学性能牌号Rp0.2/Mpa不小于Rm/Mpa不小于伸长率，%不小于弯曲试验180°A11.3A100CRB5505005508.0-D=3d注、表中D为弯心直径，d为钢筋公称直径。4.2.1.3 表面质量：钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、油污及其他影响使用的缺陷；钢筋不得有目视可见的麻坑等腐蚀现象。4.2.1.4 组批规则钢筋应按批进行检查和验收，每批应由同一牌号、同一外形、同一规格、同一生产工艺和同一交货状态的钢筋组成，每批不大于60t，由试验室人员接到物资设备部委托单后在监理工程师见证下取样。4.2.2 钢筋的存放、运输规则4.2.2.1 钢筋存放在干燥地点，禁止露天存放，上部

11、应采取封闭覆盖措施，下部应垫高，且下垫高度不小于20cm，保证不得漏水、渗水。钢筋应按批号分堆存放，并挂牌明示；对不合格的钢筋要单独堆放，并挂上不合格品的标示牌，防止混杂，不得沾污油脂酸碱盐等有害物质；4.2.2.2 钢筋应逐批按试验合格通知单核对后发放使用；4.2.2.3 钢筋在运输、贮存过程应防止锈蚀，污染、避免压弯，装卸钢筋时不得高处抛掷。4.3 低碳钢冷拔钢丝4.3.1 用于加工箍筋固定件及螺旋钢筋的2mm、5mm低碳钢冷拔钢丝，其技术要求应符合一般用途低碳钢丝(YB/T 5294-2009)的规定。4.3.2 表面质量4.3.2.1钢丝表面不应有裂纹、斑疤、折叠、竹节及明显的纵向拉痕

12、且钢丝出厂时表面不得有锈蚀。4.3.2.2退火钢丝表面使用前不允许有氧化膜。4.3.3 验收规则每批钢丝应由同一用途、同一尺寸、同一交货状态的钢丝组成；钢丝的验收规则按GB/T2103的规定执行。4.4 水泥4.4.1 轨枕场所用水泥采用52.5级非早强型，低碱普通硅酸盐水泥，水泥碱含量0.6%，三氧化硫含量3.0%，比表面积应为300m2/kg350 m2/kg，其他技术要求应符合CRTS型双块式无砟轨道混凝土轨枕（TB/T3397-2015）及TB/T3275的规定。4.5 粗骨料4.5.1粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10，母岩抗压强度与混凝土设计强度之比大于1.5；粗骨料最大粒

13、径为20mm，级配应符合5mm20mm连续级配要求；含泥量不大于0.5，针片状颗粒含量不大于5，其余技术要求符合CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕 TB/T3397-2015)、铁路混凝土(TB/T3275-2011)的要求。所用粗骨料不采用具有碱碳酸盐反应或砂浆棒膨胀率（快速法）大于或等于0.20%的碱硅酸反应活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为大于或等于0.10%且小于0.20%时，混凝土碱含量不应超过3.0kg/m³，且应采取抑制碱骨料反应技术措施，并按照TB/T3275规定的方法对抑制措施的有效性进行评价。评价合格后方可使用，评价不合格或骨料的碱-硅酸反应膨胀率超出0.20时不得

14、使用。骨料来源改变时或骨料使用期达一年时，对骨料碱活性进行重新试验和评价。4.6 细骨料4.6.1细骨料采用天然河砂，细度模数为2.03.0，含泥量按质量计不应大于1.5，其余技术要求符合CRTS双块式无砟轨道混凝土轨枕 TB/T3397-2015)、铁路混凝土(TB/T3275-2011)的规定。4.7 外加剂4.7.1减水剂采用符合铁路混凝土(TB/T3275-2011)的相关规定并经具有资质检测单位进行全项检验，并经检验合格后方可使用。减水剂性能应与所用水泥具有良好的适应性，所用减水剂收缩率比不大于110%，减水率25%。禁止使用含氯盐的外加剂或对钢筋有腐蚀作用的外加剂。4.8 掺合料4

15、.8.1双块式轨枕预制用高性能混凝土采用掺合料为复合掺合料，性能应符合表4.8-1复合掺合料的性能的规定。表4.8-1 复合掺合料的性能表4.8-1 复合掺合料的性能序 号项 目技术要求1氯离子含量0.06%2烧失量4.0%3SO3含量3.0%4含水率1.0%5需水量比105%6游离氧化钙含量1.0%7MgO含量14%8活性指数1d125%28d100%4.9 拌合及养护水拌制和养护混凝土用水采用地下水，其符合铁路混凝土(TB/T3275-2011)的相关规定。4.10 脱模剂所用脱模剂无毒、无刺激性气味，且不应对混凝土表面及混凝土性能产生有害影响。4.11 其他构配件我场双块式轨枕预制生产所

16、需其他构配件包括：预埋套管及扣件、螺旋钢筋及箍筋固定件选用成品加工供应。4.11.1 预埋套管技术要求预埋套管应采用与WJ-8型扣件配套使用的套管。其技术指标应满足高速铁路扣件 第3部分：弹条V型扣件（TB/T3395.3-2015）、高速铁路扣件 第4部分：WJ-7型扣件（TB/T3395.4-2015）、高速铁路扣件 第5部分：WJ-8型扣件（TB/T3395.5-2015）及中铁第四勘察设计院集团有限公司武汉至十堰铁路建设指挥部设计通知单（四设汉十指技2016025号）。4.11.2 螺旋钢筋及箍筋固定件轨枕块内预埋套管周围设置螺旋钢筋，采用5mm低碳冷拔钢丝，螺旋钢筋定位于套管上，总圈

17、数为7，最后一圈的重叠量为90± 20°；箍筋固定件采用2mm低碳冷拔钢丝；其技术指标应符合一般用途低碳钢丝(YB/T5294-2009)的要求。4.11.3定位轴及挡浆夹定位轴材质为高强度橡胶，应具有良好的塑性且不易破损，套管安装完毕后应与定位轴相吻合，并且保证定位轴安装完毕后与承轨面垂直。挡浆夹材质为65Mn钢，并且对挡浆夹表面进行防锈处理。挡浆夹安装完毕后应与模具及钢筋桁架密贴，且易安装、拆卸，并且能保证最大限度的循环使用次数。5 主要工艺5.1 钢筋桁架加工作业5.1.1 工艺流程图5.1-1 桁架焊接工艺流程不合格冷轧带肋钢筋试验检测不合格处置桁架焊接生产线设备调

18、试钢筋调直波纹筋冲压成型桁架焊接桁架剪切外形尺寸检测钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 桁架堆码存放不合格不合格处置5.1.2 工艺流程详解1) 桁架钢筋采用钢筋网焊接成型机械加工。首先操作人员先把冷轧钢筋用桁吊吊放到焊接机组的线架上，然后把钢筋穿过钢筋调直设备进行调直,调直分为初步调直和二次调直。2) 冲压设备将波浪钢筋冲压成型。3) 将冲压成型的波纹钢筋和上下弦钢筋焊接前进行钢筋的初步定位，定位准确后利用钢筋桁架加工设备进行波纹钢筋及上下弦筋的焊接工艺。4) 对焊好的钢筋桁架进行剪切、堆码。5) 及时对加工成型的钢筋桁架进行检测，将检验后的桁

19、架依次归列到合格区及不合格区，对于未检测的桁架应归列到待检区并做好标识，并且对不合格的钢筋桁架及时进行分析及处理。 5.1.3 钢筋桁架质量标准1) 钢筋桁架焊接质量应符合JGJ18-2012的规定。2) 钢筋表面不得有油渍、漆污、和敲击能脱落的浮皮、铁锈等。3) 成品钢筋桁架应按设计图检查尺寸，允许偏差应满足要求。5.1.4 安全注意事项1)桁架成型机要有足够的操作空间，并要求保证干燥通风，清洁无尘埃、油污及其他脏物，无强辐射，无含有酸、碱及其他腐蚀性、可燃性气体等危险物品，以免发生意外。2)禁止移动或改装桁架成型机上的每一个开关、防护罩及其他安全装置及设备零件。3)为防止触电，成型机和电器

20、控制系统必须接地。4)禁止在桁架成型机周围乱布线。5)要定期检查主动力开关是否正常。6)桁架线上和操作台上的急停开关要保持灵敏，发生危险或严重故障时，应立即按下“急停”按钮，停止工作，然后切断机器的电源。7)桁架成型机工作期间，应将控制箱门关闭，防止意外触电。8)要经常检查桁架成型机所焊接的钢筋是否和程序设置的一致，若偏差数值超过了允许范围，成型机很有可能出现故障或电脑程序破坏。9)桁架成型机需要停止工作时，要通过按动操作台上的“停止”按钮来完成。工作时禁止擅自断开电源开关，否则容易损害桁架成型机零件和电脑程序。10)电路系统的熔断器一旦损坏必须立即更换。更换的熔断器必须符合电路要求，若规格不

21、合适会更容易损坏，甚至影响桁架成型机的正常工作。11)当气运系统正在动作时，禁止调节或维修其零件；气路中尚存有压缩气体时，不要对气路系统维修或拆卸。12)检查、维修和安装时，必须切断电源，确保人身安全。不规范的操作行为可能会造成严重的后果，给有关人员及钢筋桁架生产质量带来严重的危害，并且有可能是设备出现故障，影响正常生产。为了保证有关人员的人身安全和设备的正确使用，必须严格遵守安全事项和操作规范。5.1.5 其他注意事项1) 机械操作时应密切注意机器的运转情况，即检查加工成型尺寸是否发生变化，如有异常情况应先立即停止加工避免造成更大的损失。应立刻把异常情况报告现场负责人和相关维修人员，尽快排除

22、故障，投入生产。2) 桁架存放区要分待检区、合格区与不合格区，并且在相应划分的区域摆放整齐。5.2 箍筋生产作业5.2.1 箍筋生产工艺流程箍筋生产工艺流程详见图5.2-1。图5.2-1 箍筋弯制工艺流程不合格冷轧带肋钢筋试验检测不合格处置弯箍参数设定、调整钢筋调直箍筋弯制箍筋焊接外形尺寸及焊接质量检测钢筋进场检验钢筋吊装及检验 进入下道工序 钢筋检验合格 钢筋检验合格 绑扎检验合格 箍筋堆码存放不合格不合格处置5.2.2 工序详解将相对应直径的冷轧钢筋线盘用桁车吊放在数控弯箍机的放线盘上，然后将钢筋的接头穿过数控弯箍机校直装置，经过校直后钢筋进入数控弯箍机，通过电脑中设置的参数，箍筋弯箍机自

23、动加工为箍筋，经加工后的箍筋几何尺寸已经成型，最后由电焊人员对箍筋开口处进行焊接固定，焊接后的箍筋经检验合格后方可用于轨枕的生产。5.2.3 质量标准1) 钢筋弯折应一次成型，不得回复操作。2) 加工的尺寸、角度应符合设计图纸要求，焊接固定人员在对箍筋焊接固定时，不能采用较大的电流，避免造成钢筋的烧伤。3) 电焊完成后，要把箍筋上的焊渣清理干净。焊接长度单面焊不小于80mm，双面焊不小于40mm，焊接厚度4mm，其外观质量及力学性能应符合钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012)的规定。5.2.4 安全注意事项本工序操作时除以上注意事项外，还应注意放线架上的半成品钢筋是否会出现卡盘现象，防止因

24、卡盘造成拉力过大而发生的意外；箍筋焊接由持证人员操作，并佩戴好安全防护用品。5.2.5 其他注意事项1) 数控弯箍机采用微电脑控制，控制速度可由机械操作人员自主控制，速度过快或过慢都会对箍筋的质量造成影响，因此，在机械操作时要密切注意机械的运转情况，及时检查加工成型的箍筋尺寸是否发生变化，如有异常情况应立即停止加工，避免造成更大的损失，并且应立即通知现场管理人员及设备维修人员，尽快排除故障，保证箍筋的正常加工生产。2) 成品箍筋存放区要分为待检区、合格区及不合格区，并且在相应的区域摆放整齐。5.3 轨枕循环生产作业5.3.1 工艺流程图见图5.3-1：轨枕循环生产工艺流程图图5.3-1 轨枕循

25、环生产工艺流程图砼拌制配件安装桁架安装、试件制作螺旋筋安装混凝土浇筑、振动砼检测预埋套管安装及箍筋入模配件拆卸清渣、清边喷涂脱模剂蒸汽养护试件养护清理模具翻转脱模扣件安装产品检测码垛临时存放转至存枕区存放二次保温保湿养护（10d）成品运发注：“” 为特殊工序 “” 为重要工序5.3.2 工艺详解5.3.2.1模具 1) 模具设计混凝土在浇筑振动过程中会产生较大的激振力，要求模具必须有足够的强度、刚度及稳定性，以满足浇筑振动过程中的应力和最大变形要求，模具设计周转次数不少于800次。模具采用冲压成型，模型壳体的组合形式为4×1型，设计尺寸为：3140mm×1600mm

26、5;330mm。模具承轨槽部分采用65mm钢板，其余部分选用5mm、8mm、12mm厚的钢板，在模具侧面按设计图纸预留桁架钢筋位置卡口，便于安放桁架钢筋；底模按设计位置预留定位轴安装孔，以便通过定位轴固定预埋套管。模具制造尺寸允许公差以双块式轨枕成品允许公差的1/2为准，详见表5.3-1。此外，模具上、下平面四角200×200范围内平面度要求在2mm以内，利于翻转脱模，模具下平面与振动台接触部位平面度要求在2mm以内，利于混凝土振动密实。2) 模具制作模具均委外设计加工，具体要求如下：a、模具制造尺寸允许公差满足表5.3-1的要求。表5.3-1 双块式轨枕模具外形尺寸偏差要求序号检

27、查 项 目允许偏差(mm)1两轨枕块之间内侧净距±0.752模具各断面高度±1.53模具承轨部位顶部宽度±1.54同一承轨槽的两相邻预埋套管定位轴中心距±0.255预埋套管定位轴与承轨面垂直度1mm/120mm6钢筋桁架定位槽深度±17钢筋桁架定位槽间距±18模具承轨面表面平整度0.5/1009两承轨面间相对扭曲0.3510两承轨槽外侧底脚间距离±0.511同一承轨槽底脚间距离±0.2512承轨槽底脚距套管定位轴中心距离±0.2513轨底坡(100mm范围内)±0.25b、各部件在实施焊拼时，应

28、在固定的胎具上进行焊接，以减少或避免焊接变形。c、模具在拼焊完成后，应进行焊缝、转角等部位的细部处理，确保焊缝平直、密贴，转角光滑圆顺，定位轴预留孔位置正确无误。d、进场后，由安质部及模具加工方共同检查验收，检验合格后方可使用。模具的主要技术资料需建档随同移交我场存档备查。3) 模具验收及检修模具检查分为：进场检查、日常检查及定期检查a、进场检查模具进场后，由安全质量部负责对进场模具外形尺寸及外观质量进行验收，模具设计图纸及模具合格证需随模具一同进场。每套模具初次投入生产时应跟踪轨枕质量，若发现问题及时查找对应的模具并采取相应的措施。b、日常检查及定期检查模具应实行日常检查和定期检查，检查结果

29、应记录在模具检查表中。日常检查应在每班作业前进行，检查数量为当班用模具数量的全部，内容包括外观、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度、承轨部位尺寸及模具间高度偏差等。定期检查应每天进行不同编号模具的抽检，且1月之内必须将所有的模具检测完毕，并形成记录。4) 模具清理每班次各模具投入使用前应通过辊道移动到模具清理工位，采用刮刀、空气喷枪、砂布和磨光机等工具进行模型清理，清理应仔细，以清理掉模具腔内的粘连混凝土，不损伤模具表面，不对模具表面造成较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕为原则。对清理完的模具进行检验，发现模型不符合使用要求或标识牌松动损坏时，及时进行修理，标牌不全的模具不得投

30、入使用。5) 喷涂脱模剂 喷涂脱模剂的目的是便于脱模。喷涂脱模剂时须注意，应严格按照先喷涂脱模剂后安装套管的顺序进行，严禁套管与脱模剂接触，脱膜剂要喷涂适量，不应在模型内存在集留，如有则用抹布擦拭使其分散，模具内脱模剂也要涂抹完整，否则会影响脱模效果和轨枕表面光滑度。若生产线某一工序出现故障，不能实现连续生产时，应对已喷涂脱模剂的模具进行覆盖，防止二次污染。5.3.2.2 构配件及钢筋安装1) 套管安装及箍筋入模模具喷涂脱模剂后，通过辊道进入预埋套管安装台位，套管安装采用人工安装，安装时应仔细检查每个套管，将套管口有毛刺或是本身被污染的套管挑出。安装时应左右移动确保套管位置，保持套管本身不受损

31、坏，并且使其处于固定位置，对于安装时损坏的的套管要及时更换。预埋套管安装完毕后，及时将箍筋放入。在整个安装过程中应保持模具定位轴及套管的清洁，防止脱模剂对其污染，预埋套管安装结束后安装预埋套管螺旋筋，螺旋筋安装过程中应保持螺旋筋的清洁，避免脱模剂对其造成污染。2) 螺旋筋安装预埋套管及箍筋安装/放完毕并经自验合格后，通过辊轴运至螺旋筋安装台位，螺旋筋安装过程中应保持螺旋筋的清洁，避免脱模剂对其造成污染，螺旋筋的安装位置应严格按照设计图纸进行安装。3) 钢筋桁架入模安装套管及螺旋筋的模具经过辊轴进入钢筋桁架安装台位，钢筋桁架安装采用人工安装。将钢筋桁架放入其中，并且对钢筋桁架进行固定，钢筋桁架采

32、用桁架固定装置进行固定，上部采用弹簧压紧，调节弹簧压紧装置力度应适中，防止钢筋桁架松动，并且不会因用力过大导致钢筋桁架变形。轨枕一端安装桁架限位器，确保桁架纵向位置准确。桁架钢筋安装完毕后，由质检人员重新检查各配件是否配备齐全、位置是否正确、安装是否牢固，检查合格后，模具通过横移小车及辊轴进入下一个工序。钢筋桁架安装过程中，若发现钢筋桁架开焊、弯曲等缺陷时应及时将其挑出并进行更换，由于本工程中钢筋加工为一次加工成型，不得进行回复操作，对挑出的钢筋桁架应及时运至不合格区，并将其作报废处理。4) 箍筋固定件及挡浆夹安装按照设计将箍筋固定件放入模具当中，并将箍筋通过箍筋固定件将其固定在钢筋桁架上，安

33、装过程中箍筋禁止与预埋套管发生碰撞，以防对套管的位置及安装质量造成影响，从而造成轨枕的质量缺陷，挡浆夹安装过程当中应逐个检查挡浆夹的质量，若挡浆夹变形或出现安装不紧固，则及时将其挑出进行修理，经修理仍不合格的则作报废处理。5.3.2.3 混凝土作业1) 混凝土配合比混凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最大胶凝材料用量、含气量、初凝时间、工作度等技术要求外，同时要满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀、泌水率、电通量等具体参数指标要求。高性能混凝土配合比是保证高性能混凝土质量的关键，高性能混凝土的配制运用正交试验法进行配

34、合比的优化设计试验。依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀等项目的检验，确定最终的混凝土配合比。在混凝土中必须掺加优质复合掺合料，本场混凝土掺加复合掺合料以提高混凝土的耐久性能的要求。混凝土拌合物中各种原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的0.1%；混凝土中三氧化硫含量不应超过胶凝材料总量的4.0%；混凝土的抗冻性指标应满足D300的要求；混凝土的电通量应小于1000C。2) 混凝土配合比的计算步骤混凝土配合比按相关要求进行设计、计算、试

35、配和调整，选用较为理想的满足施工要求的配合比。试验须经过试拌比较，先准备若干个理论配合比，以适应各种施工条件的变化，配合比按下列步骤计算：核对水泥熟料中的化学成分和矿物组成、混合材料种类和数量，根据设计要求，初步选定水泥、复合掺合料、骨料、外加剂、拌合水用量以及水胶比、胶凝材料总用量。参照普通混凝土配合比设计规程JGJ552O11计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足要求，否则重新调整计算的配合比，直至满足要求为止。采用实际使用的原材料和搅拌方法，通过调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比，该配合比作为基准配合比

36、。改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、复合掺合料的掺量、外加剂掺量或砂率参数，调配出拌合物性能与要求基本接近的配合比35个。按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验，其中标准抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压。从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试验，养护至规定龄期时进行试验。根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性能满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最合适的配合比作

37、为理论配合比。取现场的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度，根据实测混凝土拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正(以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比)。校正系数按下式计算：校正系数实测拌合物密度值理论配合比拌合物密度值。当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工要求时，则重新选择水胶比、胶凝材料用量或复合掺合料用量，按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，及时调整混凝土配合比。3) 混凝土理论配合比的选定最终选定的混凝土配合比必须经监理审批，并经铁道部质检中心检验其耐久性

38、指标合格后方能使用。每次施工时按理论配合比换算成施工配合比计算每盘(每次投料拌合的混凝土重量)各项材料的实际需用数量进行投料拌合。4) 混凝土施工准备a、混凝土监控内容混凝土浇筑为质量控制的特殊工序，派专人作为现场监控人员，浇筑记录由专人填写。监控内容：拌和计量器具是否在标定期限内、混凝土原材料种类是否齐全、混凝土原材料数量是否满足要求、试验人员是否测定砂、石料含水率、搅拌机是否正常运转、混凝土运料小车、布料机各部件是否进行使用前检查、模具温度是否在535范围内、各岗位人员是否培训后上岗、浇筑及振动工艺是否按实施细则执行、试验人员是否按要求测定混凝土坍落度、入模温度、模具温度、含气量等指标、浇

39、筑过程情况记录、浇筑混凝土起止时间。b、混凝土施工准备搅拌站操作人员确认料罐(仓)中水泥、掺合料，外加剂、砂、石料、蓄水池中的拌和水等质量必须合格，且数量满足本次浇筑要求。模具是否清理干净，当模具存在开焊或变形时，应及时进行更换；预埋套管、钢筋桁架、箍筋等过程工序已检验合格。检查搅拌站、桁车、装载机、混凝土运料小车、布料机等有关机具设备，确认机械的完好状态，确保在混凝土浇筑过程中正常作业。落实确认停电、停水、机械故障等应急措施。试验室出具混凝土浇筑配料单，搅拌站操作人员根据配料单进行调整。搅拌前试验室对搅拌站计量系统进行标定，确认误差符合要求。5) 混凝土的拌制采用HZS90F8型搅拌站搅拌混

40、凝土。 搅拌站按照领取的施工配料单施工，按配料单将数据输入微机控制系统，应仔细核对确保准确。配料投料顺序及搅拌时间为：胶凝材料、粗细骨料(30S) 水、外加剂(150S) 排料。搅拌混凝土前，配制同施工配合比的水泥砂浆，搅拌数分钟后，将其排除，使搅拌仓壁充分湿润。搅拌好的混凝土做到基本卸尽，在全部混凝土卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。在混凝土施工中为确保材料的称量精度符合要求，及时发现计量装置故障，避免工程事故，采取随机抽查方式，对混凝土搅拌过程中的各项配料计量称重进行检查。即用某盘混凝土计量显示窗读数值与施工配合比计算值核对，并满足配料允许偏差：水泥、外加剂、掺合料、

41、水的称量偏差1%，粗、细骨料的称量偏差2%(均以质量计)。每班抽查不少于1次。在混凝土施工中为保证计量不受骨料含水率变化的影响，每次混凝土浇筑前进行骨料含水率测定，根据测定结果调整混凝土施工配合比。如遇雨天则应加大含水量检测次数，由现场试验人员根据检测结果及时进行混凝土施工配合比。6) 混凝土的运输根据双块式轨枕预制的特点，轨枕预制用混凝土的运输采用运料小车从搅拌站出口送至轨枕生产车间布料机内。布料机下料口对准轨枕两端的位置，下料量由操作工人进行控制给料量，每浇完一模轨枕后，布料机移动至下一模轨枕位置，如此循环，直至完成混凝土浇筑工作。此运输方式传送快、准，能有效降低混凝土水分的散发。7) 混

42、凝土浇筑a混凝土浇筑及振动轨枕预制过程中混凝土振动采用变频变幅装置，混凝土浇筑为一次性布料，布料完毕后采用低频(30HZ)振动100±2s，低频振动结束后，若发生多料或少料，则及时进行取、补；取、补结束后采用高频(45HZ)进行振动110±2s，为保证混凝土良好的密实性，振动时间可根据现场混凝土性能进行调节，但整个振动过程不得低于3分钟。混凝土浇筑过程中，混凝土滞留时间不得超过20分钟且受污染的混凝土不得用于双块式轨枕的预制。振动完毕后，由质检员对钢筋桁架之间的间距及混凝土的布料高度进行抽查，以保证轨枕几何尺寸的准确性，混凝土浇筑及振动成型工序须严格控制，质检员应做好质量检

43、测记录及混凝土浇筑记录。待操作程序完成以后关掉振动装置。对桁架钢筋进行外观检查，检查位置是否正确，如果桁架钢筋的位置不正确，将桁架钢筋调整到新的位置，然后送模具去重新振动。混凝土振动密实后，及时清除模板夹缝内的混凝土，并将挡浆夹及时取出，进行清理，对于变形的挡浆夹及时挑出并修理；对变形较严重、无法修理的挡浆夹单独存放，作报废处理。若抽拔挡浆夹过程中，挡浆夹部位混凝土出现开裂，应及时进行修补。b混凝土试件制作及养护混凝土浇筑时，每个班次按试验需要随机取样制作混凝土试件，满足混凝土质量检验的要求，试件制作时应与双块式轨枕在相同条件下振动成型和养护，试件制作、养护应符合普通混凝土力学性能试验方法标准

44、GB/T 50081-2012规定。试件的取样及制作在砼浇注过程中，随机取样制作标准养护及弹性模量试件，施工试件要随轨枕在同样条件下振动成型。试件模板须彻底清除灰渣，抗压试模尺寸标准150mm×150mm×150mm，弹模尺寸150mm×150mm×300mm,标准尺寸公差符合GB/T50081-2012要求；检查对角线尺寸合格后均匀涂脱模剂，不合格试模禁止使用。试件编号试件表面写上相应的标记，字迹清晰，其中标记包括生产日期、班组及当班流水编号。c混凝土试件养护确定混凝土特征值，标号或进行材料性能研究的试件采用标准养护，养护方法按现行GB/T50081-

45、2002执行。混凝土试件采用与轨枕同条件养护。标准养护试件脱模前随轨枕养护，脱模后放在标准养护室中养护，两阶段共养护28d。同条件养护试件随轨枕一起养护。标准养护室温度20±2，相对湿度95%以上，标准养护室内的试件应放在支架上，彼此间隔10mm20mm，试件表面应保持潮湿，且试件表面应覆盖薄沙布，防止试件被水直接冲淋。d混凝土冬季施工当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时,应按冬期施工处理。冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足相应要求。预热方法优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜超过80。当加热

46、水还不能满足混凝土入模温度要求或骨料中含有冰、雪等杂物时时，也可以先将骨料均匀的进行加热，其加热温度不应超过60。水泥、外加剂及复合掺合料在使用前覆盖帆布进行保温，但不得直接加热。加温的砂、石料数量应能满足本班组所需量，加温工作应在使用前进行。e混凝土夏期施工当昼夜气温温度高于30，应按照夏期施工办理。夏期施工砂石料应进行覆盖，同时采用降温措施，如对砂、石料洒水降温。对蓄水池及运料小车进行遮盖，防止阳光直射，并对搅拌站主机进行降温。浇筑混凝土时,模具温度应控制在5-35之间。5.3.2.4 轨枕的养护为保证轨枕的日生产能力及质量，轨枕前期养护方式采用蒸汽养护，采用控温自动蒸汽系统进行养护。蒸养

47、池内探头布置如下：养护池要四角布设测试探头、环境温度探头和芯部测温探头，便于数据采集和控制。养护程序：静置升温恒温降温1)静停 混凝土浇筑后在530的环境中静置2h。2)升温 通过蒸汽管道向养护池内输送蒸汽，升温速度应控制在15/h以内；3)恒温 轨枕芯部温度不超过55，恒温时间控制在6h左右；4)降温阶段：降温速度每小时不得超过15，降温时间为2小时(可按现场环境温度适当调整)。降至轨枕表面与环境温度、轨枕芯部温度与轨枕表面温差皆不大于15为止。当轨枕芯部温度较高且降温不明显时，可采用喷洒水雾的办法降温。0cd0a12h6hc-dRK2h2h降温<15K/h表面冷却度<15K时放

48、置于存放区域 静置升温拌和过程结束恒温 冷却2h时间/小时脱模b轨枕养护曲线图轨枕预制循环生产过程中模具进入蒸养池时应采取“先出先进”的方式，即先生产的轨枕先进入升温区。降温必须根据试件强度。恒温时间达到后，到蒸养池内取出试件送到试验室试验。当试件强度40MPa时，由试验室下达随体试件抗压强度报告至工程技术部。若试件强度40MPa，则按延时试验数据，延长恒温养护时间至试件强度达到40MPa以上方可降温、脱模。温控人员要严格执行养护程序，严格控制各阶段时间和温度，如发生异常现象应及时报告现场管理人员。蒸养设备损坏要及时维修，蒸养池内混凝土渣、淤泥、杂物要定期清理，保持排水畅通，保证养护设备完好。

49、5.3.2.5 脱 模待轨枕表面与环境温度、轨枕芯部温度与轨枕表面温差皆不大于15后，工程技术部下达脱模通知单，由轨枕预制班组负责人签收后方可通知相关人员进行脱模。当码垛机将蒸养完毕的模具吊至链条滚动装置，通过传动装置输送到脱模台上后，在将带弹簧的固定装置(桁架固定夹)旋转90度，两侧翻模装置同时移动，模具由两侧的固定螺栓夹住，模具举至最高位置翻转180度，将模具降低放置脱模位置后由运模小车运至脱模台进行脱模。脱完模的轨枕先通过带升降装置的运输小车将其运到链式传送带上。运输小车再返回脱模机下，在上述过程的同时，脱模机的提升翻转机构将脱离轨枕的模具升起并翻转回原始状态并放置在脱模机的承台之上，而

50、后运输小车将模具升起，模具运回环形生产线的模具装配区。运输小车返回起始状态，等待下一工作循环。5.3.3轨枕的检测模具初次投入生产时，应对相应的轨枕质量进行追踪，并填写模具追踪记录表；批量生产时外观质量全检；轨枕外形尺寸检测数量为每班10根。双块式轨枕检测所用的工具均为统一的专用工具，且经法定计量单位进行标定及计量检定，并且使用时所有器具在有效标定日期内。5.3.3.1外观质量的检验将轨枕上任何混凝土残留物和灰尘吹掉，目测(必要时可用放大镜)是否有裂纹形成，观察是否有裂纹形成，如果发现承轨面、挡肩处有任何裂纹或存在轨枕侧面与横截面平行的裂纹，则视为不合格品，在轨枕的两端用黑色油漆标出两道横线，

51、线宽不小于20mm。 5.3.3.2 外形尺寸的检验双块式轨枕外形尺寸偏差和外观质量要求见附录-A。待轨枕外观质量检测及外形尺寸检测完毕，且混凝土28d强度评定合格后，再进行本班次所生产轨枕进行产品质量检验评定。5.3.4 扣件安装步骤1：注入油脂在扣件安装之前，先清理每根预埋套管中杂物及积水，再往每根预埋套管中注入15g符合规范要求的油脂。步骤2：安装铁垫板下弹性垫板在承轨台中间位置铺设铁垫板下弹性垫板，使垫板孔与预埋套管孔对中。步骤3：安装铁垫板安放铁垫板，使铁垫板的螺栓孔中心与预埋套管中心对正。步骤4：安放轨下垫板在铁垫板下中间位置安放轨下垫板，垫板的凸缘应扣住铁垫板。步骤5：安放轨距挡

52、板安放轨距挡板，轨距挡板的圆弧凸台应安放在轨道板承轨槽底脚的凹槽内。轨距挡板斜面和前段两支点应分别与轨道板的挡肩和承轨面密贴。（安装轨距挡板时，不得猛烈敲击轨距挡板使其入位）步骤6：安放绝缘轨距块将绝缘轨距块放置在轨下垫板上。步骤7：安放弹条将弹条后端放置在轨距挡板凹槽内，前段支撑在绝缘轨距块上。步骤8：紧固螺旋道钉用手将螺旋道钉初步拧紧（切记斜拧），然后用可控制扭矩的扳手拧紧螺旋道钉，将弹条安装到位。（弹条紧固扭矩约160N.m。判断弹条是否安装到位的标准：以弹条中部前段下颚与绝缘轨距块刚好接触为准，两者的间隙不大于0.5mm）。5.3.5 轨枕保温、保湿二次养护轨枕脱模、检测、扣件安装完毕

53、后应及时运至二次保温、保湿车间进行养护，养护湿度应保持在80%以上，温度应在20以上。二次养护区应分区堆码、分区养护，二次养护车间养护不少于10天。 5.3.6 轨枕的标识和证明书1) 轨枕的标识分为临时性标识和永久性标识：双块式轨枕必须具有以下四种永久性标识，其压痕深2mm，字体高度为20mm。场标：ZT-12，含义为中铁十二局。模具编号：模具编号采用“xxx-x”，其中xxx表示模具编号，取001200，x表示轨枕在模具中的编号，取14。其模具的编号要与模具合格证中的编号一致。轨枕型号：轨枕型号：SK-2。生产年份：生产年份采用四位数字表示，如“2016”表示2016年生产。其中年份标识牌

54、每年年底进行更换。临时性标识：经检测合格后的轨枕方可对轨枕作出标识，标识字体为黑色，标识的内容包括生产日期、生产班组及检验状态，所做标识位于轨枕型号端挡肩处，标识应清晰，其中生产班组及检验状态字体高度为10mm，生产日期字体高度为5mm。2) 制造厂应对每批双块式轨枕附质量合格证明书，证明书中应包括以下内容：制造工厂名称；型号；批号；数量；检验结果；制造日期；质量检验部门印记。5.4 轨枕的运输及存放轨枕打包时，应先将10*10*130cm的方木垫在轨枕承轨面中间，每层需2根方木，方木放好之后，使用桁车带着专用轨枕吊具将轨枕吊到轨枕打包区进行码垛、打包，为方便轨枕的运输及存放，轨枕每垛底部所用方木尺寸为15cm×15cm×130cm，使用叉车运输时每次运输不得超过4层。轨枕存放时高度不宜高于8层。5.4.1轨枕的储存和堆放轨枕采用叉车运输，根据生产时间、轨枕类型分别存放。在开新垛前，必须将前面的轨枕垛的高度补齐。轨枕采用平放堆码方式，须堆放整齐，每层码放轨枕4根，两层之间在桁架距端部第三个波纹钢筋波谷处放置支承方木2根(10×10×130cm)，且上下支承位置一致；为方便轨枕的运输及存放，轨枕每垛底部放置方木(15cm