工业工程的定义

1、 工业工程工业工程( (Industrial Engineering ) )是以是以人员、技术、人员、技术、物料、设备、能源和信息物料、设备、能源和信息构成的复杂的生产系统构成的复杂的生产系统为研究对象，综合运用为研究对象，综合运用工程技术、管理科学工程技术、管理科学和社和社会科学原理及方法，对其进行会科学原理及方法，对其进行规划、设计、实施、规划、设计、实施、控制、改进和创新控制、改进和创新，以提高生产系统的，以提高生产系统的生产率生产率uIE是建立在工程数据之上的管理科学uIE是管理与技术相结合的一门科学u70%技术+30%管理IE的目标的目标目标：目标：降低成本，提高效率降低成本，提高效

2、率简言之，简言之，IE就是做改善的就是做改善的IE七大手法七大手法IE七大手法简介七大手法简介項目項目用用 途途借着质问的技巧来发掘出改善的构想借着质问的技巧来发掘出改善的构想如何避免做错事情，使工作第一次就做好如何避免做错事情，使工作第一次就做好研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘可供改善的地方藉以发掘可供改善的地方研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的地方供改善的地方改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更有效率有效率法研究人

3、体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方地方五五法概念五五法概念p.手法名称手法名称5 5W1H法又称法又称5 5何法，何法，又称质疑创意法，简称五五法。又称质疑创意法，简称五五法。p.目的目的熟习有系统的质问的技巧熟习有系统的质问的技巧，以发掘，以发掘出问題的真正根源所在以及可能的创造改出问題的真正根源所在以及可能的创造改善途径。善途径。p.意义意义5WIH是一个探讨问題质疑的技巧，是告诉我们最好要 “问5次以上”才好，才能将问題的症结所在发掘出来。类似我们的 “打破砂锅问到底打破砂锅问到底” 之精神。五五法概念五五法概念p4. 应用范围应用范围

4、 :p改善的前提改善的前提-发现问題发现问題-怀疑的态度。怀疑的态度。p怀疑为改善之母怀疑为改善之母，p怀疑应是怀疑应是有系统的，循序渐进的有系统的，循序渐进的，而且是有具体的方，而且是有具体的方向。向。p5WIH是一种找寻问題之根源及寻求改善的是一种找寻问題之根源及寻求改善的系统化的质系统化的质问工具问工具。防止疏漏了某些值得去改善的地方。防止疏漏了某些值得去改善的地方。p5. 功用功用 : 5WIH功力无限大，可适用于任何行业不同功力无限大，可适用于任何行业不同地点的任何工作上。对某些特別的问題可使用某些特地点的任何工作上。对某些特別的问題可使用某些特定的质疑的方法就可以了。定的质疑的方法

5、就可以了。丰田五五法发问丰田五五法发问p“为什么机器停了为什么机器停了?”?”p“因为超负荷保险丝断了。因为超负荷保险丝断了。”p“为什么超负荷运转为什么超负荷运转?”?”p“因为軸承部分的润滑不夠。因为軸承部分的润滑不夠。”p“为什么为什么润润滑不夠滑不夠?”?”p“因为润滑泵汲不上油来。因为润滑泵汲不上油来。”p“为什么汲不上油来为什么汲不上油来?”?”p“因为油泵磨損松动了。因为油泵磨損松动了。”p“为什么磨損了为什么磨損了?”?”p“因为沒有安装节检程式混进了铁屑。因为沒有安装节检程式混进了铁屑。”六大提问技術分析表六大提问技術分析表第一次提问第一次提问第二次提问第二次提问第三次提问第

6、三次提问结论结论现状现状为什么为什么能否改善能否改善新的方案新的方案对象对象完成了什么完成了什么为何要做它为何要做它有无其他更好有无其他更好的工作的工作应该做什么应该做什么地点地点在何处做在何处做为何要在此处做为何要在此处做有无其他更好有无其他更好的地方的地方应该在何处做应该在何处做时间时间何时做何时做为何要在此时做为何要在此时做有无其他更好有无其他更好的时间的时间应该在何时做应该在何时做人物人物由何人来做由何人来做为何要此人做为何要此人做有无其他更好有无其他更好的人的人应该由何人做应该由何人做方法方法如何做如何做为何要这样做为何要这样做有无其他更好有无其他更好的方法的方法应该如何做应该如何做

7、逐級逐級提问提问五五法五五法原则表原则表五五法列表五五法列表5W2H问问 題題效效 果果what什么事什么事为什么这样做为什么这样做? ?作业的排除作业的排除why( (目的目的) )必要性必要性这項作业消失了有何影响这項作业消失了有何影响? ?作业的简化作业的简化有沒有別的办法有沒有別的办法? ?where哪里哪里( (场所场所) )为什么在这里做为什么在这里做? ?集中一处或改变地点会怎样集中一处或改变地点会怎样? ?制程制程, ,步骤的变更步骤的变更when何时何时( (順序順序) )为什么这个时候做为什么这个时候做? ?( (结合结合) )什么时候做才合理什么时候做才合理? ?( (交

8、换交换) )who谁来做谁来做( (作业员作业员) )为什么由他来做为什么由他来做? ?集中一齐做集中一齐做, ,或改变方式会怎样或改变方式会怎样? ?how如何做如何做( (手段手段) )为什么这样做为什么这样做? ?作业的简化作业的简化沒有別的方法吗沒有別的方法吗? ?how much成本成本要投入多少財力做要投入多少財力做? ?可以更省吗可以更省吗? ?合理化合理化IEIE手法制程改善手法制程改善-方法研究方法研究1.1.这样做的目的是什么这样做的目的是什么? ?2.2.在哪里做在哪里做? ?3.3.为什么要这样做为什么要这样做? ?采用硬式保采用硬式保护膜有什么好处护膜有什么好处? ?

9、4.4.由谁去做由谁去做? ?5.5.什么时间做什么时间做? ?6.6.怎样執行怎样執行, ,效果如何效果如何? ?(5W1H)更换保护膜更换保护膜Panel AssemblyHi-PotAssembly TestAging TestFDFV&更换更换保护膜保护膜OQC魔鬼藏在細节里魔鬼藏在細节里五五法发问实例五五法发问实例p打破常规打破常规, ,追根究底追根究底p - 5Why?更换保护膜更换保护膜Panel AssemblyHi-PotAssembly TestAging TestFDFV & 更换保更换保护膜护膜OQC1.1.为什么要更换保护膜为什么要更换保护膜? ?2.2.为什么要用硬

10、式保护膜为什么要用硬式保护膜? ?3.3.为什么要这样设計呢为什么要这样设計呢? ?4.4.为什么不用別的呢为什么不用別的呢? ?5.5.为什么不试一试偏光片自帶的保为什么不试一试偏光片自帶的保护膜护膜? ?五五法发问实例五五法发问实例有什么问題有什么问題?五五法发问实例五五法发问实例1.1.问为什么流程中有两次换保护膜问为什么流程中有两次换保护膜? ? 答有软式保护膜答有软式保护膜-硬式保护膜硬式保护膜硬式保护膜硬式保护膜-软式保护软式保护膜两次更换交替膜两次更换交替AgingAging制程须用硬保护膜。制程须用硬保护膜。2.2.问为什么必须用硬保护膜问为什么必须用硬保护膜? ? 答因为制程

11、中有一道工序答因为制程中有一道工序-Aging-Aging原来的软保护膜不能原来的软保护膜不能经受老化。经受老化。3.3.问为什么原来的保护膜不能经受老化试验问为什么原来的保护膜不能经受老化试验? ? 答因为原来的保护膜厚度不夠老化时易捲曲。答因为原来的保护膜厚度不夠老化时易捲曲。4.4.问为什么原来的软保护膜不能修改厚度问为什么原来的软保护膜不能修改厚度? ? 答增加厚度将增加成本次保护膜作用仅仅是保护制程中答增加厚度将增加成本次保护膜作用仅仅是保护制程中panelpanel減少損傷。減少損傷。5.5.问为什么不使用其他的不增加成本又保證制程的保护膜问为什么不使用其他的不增加成本又保證制程的

12、保护膜? ? 答能使用答能使用cellcell段貼偏光片时撕下废弃的保护膜段貼偏光片时撕下废弃的保护膜正确的提问方式正确的提问方式改善前改善前改善后改善后撕起保护膜，检验换保护膜换保护膜Hi-PotPanel Assembly揭下软式保护膜，换上硬式保护膜软式保护膜Aging TestAssembly TestFD揭下保护膜FVPanel AssemblyHi-PotAssembly TestOQC硬式保护膜变更为流程再造流程再造五五法发问实例五五法发问实例IE七大手法七大手法流程法流程法項目項目用用 途途借着质问的技巧来发掘出改善的构想借着质问的技巧来发掘出改善的构想如何避免做错事情，使工作

13、第一次就做好如何避免做错事情，使工作第一次就做好研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘可供改善的地方藉以发掘可供改善的地方研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的地方供改善的地方改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更有效率有效率法研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方地方流程程式法概念流程程式法概念p手法名称手法名称 流程程式法流程程式法, ,简称为简称为 流程法流程法”- -

14、以产品或零件的加工制造全过程为物件以产品或零件的加工制造全过程为物件, ,把加工工把加工工艺流程划分为艺流程划分为加工加工、检查检查、搬运搬运、等待等待和和贮存贮存等五种等五种状态加以记录和分析状态加以记录和分析. .p工具工具 流程程式图流程程式图p目的目的(1)(1)取消不必要的程式取消不必要的程式; ;(2)(2)合并一些过于細分或重复的工作合并一些过于細分或重复的工作; ;(3)(3)改变部分操作程式改变部分操作程式, ,以避免重复以避免重复; ;(4)(4)调整布局调整布局, ,以节省搬运以节省搬运; ;(5)(5)重排和简化剩餘的程式重排和简化剩餘的程式, ,重新组织一个效率內更高

15、的重新组织一个效率內更高的程式程式. .程式分析常用记号程式分析常用记号序号记号含义意 义1加工改变物件的物理、化学状态的过程，或进行改变物件的物理、化学状态的过程，或进行装配与分解的过程装配与分解的过程2检验对物件的特性与数量进行测量，并与标准比对物件的特性与数量进行测量，并与标准比较较3 移动工人、物料或设备从一处向另一处移动工人、物料或设备从一处向另一处移动4D等待等待或暂存：事情进行中的等待等待或暂存：事情进行中的等待5儲存受控制的貯存。与暂存的区別：从貯存处取受控制的貯存。与暂存的区別：从貯存处取出物品时一般凭证。出物品时一般凭证。6加工检验同一时间或同一工作场所由同一人執行的加同一

16、时间或同一工作场所由同一人執行的加工与检验工作，一般很少使用。工与检验工作，一般很少使用。流程程式分析的工具介紹流程程式分析的工具介紹在标准表格上在标准表格上繪制用一型材繪制用一型材制作制作L型零件型零件的流程程式图的流程程式图表头表头工作名称、開工作名称、開始状态、结束状态、研究始状态、结束状态、研究者、審核者、日期等者、審核者、日期等图形图形统計统計流程程式分析技巧流程程式分析技巧p1个不忘：动作经济原则p4大原则：ECRSp5个方面：操作、运输、儲存、检验、等待p5W1H技術：What/ Where/ When/ Who/ How/ Whyp6大步骤选择记录分析建立实施維持。实际运用案例

17、实际运用案例p1.将整个制程繪制成流程程将整个制程繪制成流程程式图式图p2.繪制现状图示繪制现状图示p3.p4.IE七大手法七大手法人机法人机法項目項目用用 途途借着质问的技巧来发掘出改善的构想借着质问的技巧来发掘出改善的构想如何避免做错事情，使工作第一次就做好如何避免做错事情，使工作第一次就做好研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘可供改善的地方藉以发掘可供改善的地方研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的地方供改善的地方改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更改善人体动作的

18、方式，減少疲劳使工作更舒适，更有效率有效率法研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方地方一人机配合法概念一人机配合法概念p1.手法名称手法名称 人机配合法人机配合法, ,简称为简称为”人机法人机法”。 通过对以人为主工序的详細研究使通过对以人为主工序的详細研究使操作者操作者操作对象操作工具操作对象操作工具三者科学的组合合理的三者科学的组合合理的布置和安排达到工序结构合理減轻劳动強度布置和安排达到工序结构合理減轻劳动強度減少作业的工时消耗以提高产品的质量和产減少作业的工时消耗以提高产品的质量和产量为目的而做的分析。量为目的而做的分析。 p2.目

19、的目的 学习如何记录人与机器配合工作时的过学习如何记录人与机器配合工作时的过程。程。一人机配合法概念一人机配合法概念3.意义: 以图表图表的方式，记录操作者与一部机器或多 部机器之操作关系，并以此记录来做进一步 的分析与改善。 4.应用范围 (1)1人操作1部机器或多部机器。 (2)数人操作1部机器或多部机器。 (3)数人操作一共同之工作。5.分类 分人机操作分析人机操作分析及联合操作分析联合操作分析一人机配合法概念一人机配合法概念6工具介紹人机作业分析工具：人机操作图人机操作图联合操作图联合操作图人机作业图的组成：表头表头,图表图表,统計统計. 人机作业图的记录符号记录符号： 表示工作 表示

20、空閒二人机操作分析二人机操作分析p 在机器工作过程中调查了解在一个操在机器工作过程中调查了解在一个操作周期內机器操作和人员操作之间的相互关作周期內机器操作和人员操作之间的相互关系以充分利用机器于工人的能量及平衡操系以充分利用机器于工人的能量及平衡操作时间。作时间。p 人人机操作分析是利用人机操作图。机操作分析是利用人机操作图。p 人人机机操操作作分分析析图图的的构构成：成：表表头图表头图表统計统計。范例范例图表表头统計二人机操作分析二人机操作分析-改善着眼点改善着眼点p作业者有等待现象作业者有等待现象缩短自动运转时间，使机械高速化，对机械进行改善；缩短自动运转时间，使机械高速化，对机械进行改善

21、；寻找可以在机械自动运转时同时进行的作业。寻找可以在机械自动运转时同时进行的作业。p机械有闲置现象时机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间缩短作业者单独作业的时间改善手工作业时间或使手工作业自动化。改善手工作业时间或使手工作业自动化。p作业者和机械都有等待现象作业者和机械都有等待现象考虑改变作业顺序；考虑改变作业顺序；前两项改善着眼点也可考虑。前两项改善着眼点也可考虑。p作业者和机械几乎没有等待现象作业者和机械几乎没有等待现象是否有缩短各段作业时间的可能是否有缩短各段作业时间的可能例例1 1：人机操作程序图分析：人机操作程序图分析在立式铣床上精铣铸铁件平面的操作分析及改进（人在立式铣床上精铣

22、铸铁件平面的操作分析及改进（人机操作程序图）机操作程序图）基本操作流程：准备基本操作流程：准备装夹装夹加工加工卸夹卸夹移开移开n准备工作：用压缩空气清洗机器；取新铸件，去毛刺等。准备工作：用压缩空气清洗机器；取新铸件，去毛刺等。n装上工件：装上工件：将铸件装入夹具（开动机器）。将铸件装入夹具（开动机器）。n机器加工：机器精铣铸件平面。机器加工：机器精铣铸件平面。n卸下工件：松开夹具，卸下工件：松开夹具，移开铣成件。移开铣成件。n移开工件：用压缩空气清洗铣成件；用模板测量铣削深度；移开工件：用压缩空气清洗铣成件；用模板测量铣削深度；将铣成件放入箱内。将铣成件放入箱内。一般方法：一般方法：时间单位

23、人机器时间单位2准备工作空闲21装上工件被装上工件14空闲加工41卸下工件被卸下工件12移开工件空闲2时间012345678910总周期时间总周期时间 = 10个时间单位个时间单位人的利用率人的利用率 = 6/10 = 60%机器的利用率机器的利用率= 6/10 = 60%改良方法一：改良方法一：时间单位人机器时间单位1装上工件被装上工件12准备工作加工42空闲1卸下工件被卸下工件12移开工件空闲2时间012345678总周期时间总周期时间 = 8个时间单位个时间单位人的利用率人的利用率 = 6/8 =75%机器的利用率机器的利用率= 6/8 =75%改良方法二（理想情况）：改良方法二（理想情

24、况）：时间单位人机器时间单位1装上工件被装上工件12移开工件加工42准备工作1卸下工件被卸下工件1时间0123456总周期时间总周期时间 = 6个时间单位个时间单位人的利用率人的利用率 = 6/6 =100%机器的利用率机器的利用率= 6/6 =100%IE七大手法七大手法双手法双手法項目項目用用 途途借着质问的技巧来发掘出改善的构想借着质问的技巧来发掘出改善的构想如何避免做错事情，使工作第一次就做好如何避免做错事情，使工作第一次就做好研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘可供改善的地方藉以发掘可供改善的地方研究探讨操作人员与机器工作的

25、过程，藉以发掘可研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的地方供改善的地方改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更有效率有效率法研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方地方一双手操作法概念一双手操作法概念p1.手法名称手法名称 双手操作法，简称为双手操作法，简称为“双手法双手法” 。 p2.目的目的 学习有系统的记录人体双手（足）动作的过程。p3.意义意义 以图表图表的方式以双手双手为物件，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效运用双手从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找

26、出一种新的改善途径。p4.应用范围应用范围:p4.1适用于以人为主的工作适用于以人为主的工作;p4.2專注于某一固定工作地点之研究專注于某一固定工作地点之研究;p4.3该件工作有高度重复性该件工作有高度重复性 一双手操作法概念一双手操作法概念p5.双手作业分析的特徵双手作业分析的特徵主要研究物件是操作者的双手主要研究物件是操作者的双手借助于双手作业图进行分析借助于双手作业图进行分析p6.双手作业分析的目的双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡研究操作者双手的动作使其平衡发掘发掘“独臂式独臂式”的操作的操作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作二双手操作图概念二双手

27、操作图概念p作业步骤及要点：作业步骤及要点：決定起始点決定起始点必须深入生产现场，仔細观察操作全过程，決定操作中的迴圈週期、起点和終点；记录基本资料记录基本资料作图时，先在左上角记录有关资料，如工作名称、现行方法、研究日期、操作者等等；画平面布置图画平面布置图在右上角画工作场所的平面布置图，描述操作物件、操作工具的名称；左右手作业简图左右手作业简图图的中间分別记录左右手的动作。边观察、边记录，一次只观察一双手的动作。左右手的同时动作应画在同一水平位置。数据统計数据统計记录完成后，对左右手的动作数量分別进行统計，统計结果寫在右下方。二双手操作图概念二双手操作图概念-画法画法p一般画法：O 表示操

28、作，即握取、放置、使用、放手的动作；表示搬运、手移动的动作；D 表示等待，即手的延遲、停頓；表示持住，即手握住物件的动作；表示检查。三教案示例三教案示例-现状现状记录起始点记录起始点及工作內容及工作內容繪制工作平面图繪制工作平面图双手作业简图双手作业简图双手作业简图双手作业简图三分析改善要点三分析改善要点分析、改善操作的要点：分析、改善操作的要点：尽量減少操作中的动作；尽量減少操作中的动作；排列成最佳順序；排列成最佳順序；合适时合并动作；合适时合并动作；尽可能简化各动作；尽可能简化各动作；平衡双手的动作；平衡双手的动作；避免用手持物；避免用手持物；工作设备应合乎工作者的身材。工作设备应合乎工作

29、者的身材。三分析改善要点三分析改善要点p采用5W1H提问技術：有无操作可有无操作可剔除剔除？（改变动作順序、改变工具及设备、？（改变动作順序、改变工具及设备、改变工作场所的布置、合并所用的工具、改变所用的材改变工作场所的布置、合并所用的工具、改变所用的材料、改变产品设計、夹具动作迅速等）料、改变产品设計、夹具动作迅速等）有无等待可有无等待可避免避免？（因动作的改变、因身体各部动作的？（因动作的改变、因身体各部动作的平衡、双手同时动作等）平衡、双手同时动作等）有无动作可有无动作可简化简化？（使用较好的工具、改变物件放置位？（使用较好的工具、改变物件放置位置、改变工作台高度等）置、改变工作台高度等

30、）有无有无运送可简化运送可简化？（因改变布置而缩短距离、因改变？（因改变布置而缩短距离、因改变方向、因动作路线变化等）方向、因动作路线变化等）三教案示例三教案示例-改良方法改良方法IE七大手法七大手法动改法动改法項目項目用用 途途借着质问的技巧来发掘出改善的构想借着质问的技巧来发掘出改善的构想如何避免做错事情，使工作第一次就做好如何避免做错事情，使工作第一次就做好研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘可供改善的地方藉以发掘可供改善的地方研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的地方供

31、改善的地方改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更有效率有效率法研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方地方一动作改善法概念一动作改善法概念p1.1.手法名称手法名称 动作改善法动作改善法, ,简称为简称为 动改法动改法“是：是：省力动作省力动作原则原则, ,省时动作省时动作原则原则, ,动作舒适动作舒适原则原则, ,动作动作简化简化原则原则p2.2.目的目的 学习有关动作经济的学习有关动作经济的2222个基本原则。应个基本原则。应用这些原则来进行个人、家庭及公司內的工作改用这些原则来进行个人、

32、家庭及公司內的工作改善，以达到善，以达到舒适，省力、省时，有效率舒适，省力、省时，有效率的境界。的境界。p3.3.意义意义 为配合人体及手之动作，将有关之事物，为配合人体及手之动作，将有关之事物，归納出归納出最省力又省时最省力又省时的动作原则，用以检視工作的动作原则，用以检視工作场所及操作效率是否有否改善之处，以減少工作场所及操作效率是否有否改善之处，以減少工作人员的疲劳并提高工作效率人员的疲劳并提高工作效率. .p4.4.吉尔布雷斯首创，后经过多位学者研究改吉尔布雷斯首创，后经过多位学者研究改进，美国巴恩斯将此原则分为进，美国巴恩斯将此原则分为2222条，归纳为条，归纳为三大类：三大类： 关

33、于人体的运用：关于人体的运用：8 8条（条（1-81-8条）条） 关于工作地的布置：关于工作地的布置：8 8条（条（9-169-16） 关于工具设备：关于工具设备：6 6条（条（17-2217-22）p5.5.功用功用1)1)減少操作人员的疲劳。減少操作人员的疲劳。2)2)缩短操作人员的操作时间。缩短操作人员的操作时间。3)3)提高工作的效率。提高工作的效率。 一动作改善法概念一动作改善法概念（1）关于人体的运用：）关于人体的运用：8条条双手应同时开始并同时完成其动作；双手应同时开始并同时完成其动作；除规定的休息时间外，双手不应同时空闲；除规定的休息时间外，双手不应同时空闲；双臂的动作应该对称

34、，反向并同时进行；双臂的动作应该对称，反向并同时进行；手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果；手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果；物体的运动量应尽可能地利用，但如果需要肌力制止时物体的运动量应尽可能地利用，但如果需要肌力制止时则应将其减少至最小的程度；则应将其减少至最小的程度；连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳；连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳；弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如；弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如；动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利及自发；流利及自发； （2）关于工作地

35、的布置：）关于工作地的布置：8条条n工具物料应放置在固定的地方；工具物料应放置在固定的地方；n工具物料及装置应布置在工作者前面近处；工具物料及装置应布置在工作者前面近处；n零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者的手边；零件物料的供给，应利用其重量坠送至工作者的手边；n坠落应尽量利用重力实现；坠落应尽量利用重力实现；n工具物料应依最佳的工作顺序排列；工具物料应依最佳的工作顺序排列；n应有适当的照明，使视觉舒适；应有适当的照明，使视觉舒适；n工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立适宜；工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立适宜；n工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势；工作椅式样及高度，应能使工

36、作者保持良好姿势； （3）关于工具设备：）关于工具设备：6条条n尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替；尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替；n可能时，应将两种工具合并使用；可能时，应将两种工具合并使用；n工具物料应尽可能预放在工作位置上；工具物料应尽可能预放在工作位置上；n手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配；手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配；n设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面；设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面；n机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力。少变动姿势，

37、且能最大地利用机械力。 上述原则可进一步归纳合并为以下上述原则可进一步归纳合并为以下10条原则：条原则：第一条原则（第一条原则（1，2，3）：）：双手的动作应同时而对称双手的动作应同时而对称 。第二条原则（第二条原则（4）：）：人体的动作应以尽量应用最低级而能人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。得到满意结果为妥。第三条原则（第三条原则（5，6，7，8）：）：尽可能利用物体的动能，尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏。控制的运动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏

38、。第四条原则（第四条原则（9，10，13）：）：工具、物料应置于固定处所工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。第五条原则（第五条原则（11，13）：）：零件、物料应尽量利用其重量零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。坠送至工作者前面近处。 第六条原则（第六条原则（14，15，16）：）：应有适当的照明设备，工作应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。宜。 第七条原则（第七条原则（17）：）：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏尽量解

39、除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。工具代替。 第八条原则（第八条原则（18）：）：可能时应将两种或两种以上工具合并可能时应将两种或两种以上工具合并为一。为一。 第九条原则（第九条原则（20，21，22）：）：手指分别工作时，各指负荷手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。势。 第十条原则（第十条原则（19）：）：工具及物料应尽可能事前定位。工具及物料应尽可能事前定位。第一条原则第一条原则：双手的动作应同

40、时而对称双手的动作应同时而对称 。用一只手：插完用一只手：插完30只销子需只销子需30S用双手：插完用双手：插完30只销子只需只销子只需23S，节约时间，节约时间29%A.表示双手容易同时进行表示双手容易同时进行B.表示在一定的视野内进行，或训练熟悉后可行表示在一定的视野内进行，或训练熟悉后可行C.表示不可能做到，应该避免表示不可能做到，应该避免Symmetrical and reverseSymmetrical and reverse对称反向原则对称反向原则Before improvementBefore improvementAfter improvementAfter improveme

41、nt关于肢体使用原则关于肢体使用原则第二条原则第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。意结果为妥。级别运动枢纽人体运动部位1指节手指2手腕手指及手腕3肘手指、手腕及小臂4肩手指、手腕、小臂及大臂5身体手指、手腕、小臂、大臂及肩人体的动作等级表人体的动作等级表电灯开关的设计电灯开关的设计尽量应用低等级的动作完成工作尽量应用低等级的动作完成工作第三条原则第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作

42、尽可能使之有轻松的节奏。动作尽可能使之有轻松的节奏。 上下型挥动：最佳效果的效率为上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所。动能未得到利用，为肌肉所制止。制止。 圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳。，不易疲劳。第四条原则第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。处，并依最佳的工作顺序排列。第五条原则第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。前面近处。 重力滑槽重力滑槽重力滑箱

43、重力滑箱第六条原则第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。第七条原则第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替第八条原则第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。可能时应将两种或两种以上工具合并为一。+=改善前改善前改善后改善后改善后改善后现状分析现状分析第九条原则第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、分配。手

44、柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。右手左手手指食指中指无名指小指食指中指无名指小指能力顺序12463578标准型标准型德伏拉克型德伏拉克型英文打字键位置安排与各手指能力匹配：英文打字键位置安排与各手指能力匹配：大旋具与小旋具大旋具与小旋具第十条原则第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。工具及物料应尽可能事前定位。电动扳手的放置：电动扳手的放置： 1 1、两手空闲、两手空闲 2 2、单手空闲、单手空闲 3 3、作业动作停止、作业动作停止 4 4、动作太大、动作太大 5 5、左右手交换、左右手交换 6 6、

45、步行多、步行多 7 7、转身角度大、转身角度大 8 8、移动中变换状态、移动中变换状态 9 9、不明技巧、不明技巧 1010、伸背动作、伸背动作 1111、弯腰动作、弯腰动作 1212、重复、重复/ /不必要动作不必要动作占作业时间的占作业时间的50%以上以上 动作经济原则下的十二种动作浪费：动作经济原则下的十二种动作浪费：p 两手同时使用两手同时使用p 动作单元力求减少动作单元力求减少p 动作距离力求缩短动作距离力求缩短p 舒适的工作舒适的工作IE七大手法七大手法防呆法防呆法項目項目用用 途途借着质问的技巧来发掘出改善的构想借着质问的技巧来发掘出改善的构想如何避免做错事情，使工作第一次就做好

46、如何避免做错事情，使工作第一次就做好研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，研究探讨牵涉到几个不同工站或地点之流动关系，藉以发掘可供改善的地方藉以发掘可供改善的地方研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘可供改善的地方供改善的地方改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更改善人体动作的方式，減少疲劳使工作更舒适，更有效率有效率法研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的研究人体双手在工作的过程，藉以发掘可供改善的地方地方課程大綱p前言p制程防呆的原理及手法p制程防呆的应用例防呆法概述p呆?p傻?60%的民航失事都是人的因素引起的民航失事都是

47、人的因素引起的的防呆法起源p防呆法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防错法。p意即在过程失误发生之前即加以防止。p使作业人员不特別注意也不会失误的方法其在作业过程中采用手段自动作用報警标识分类等生活实际例子防呆比较p救火队長p无所事事防呆法的作用p在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遺忘而发生作业失误，由此所致的问題所占的比例很大，如果能夠用防呆法防止此类失误的发生，则品质水准和作业效率必会大幅提高。防呆法的作用q防呆法意味着“第一次把事情做好”因为防呆法采用一系列方法和或工具防因为防呆法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。事

48、情做好。q防呆法意味着“有人为疏忽或者外行人来做也不会出错即不需要專門的经验或特別注意。q制程“傻瓜化”因为防呆法采用一系列方法和或工具防止人为失误的发生，除非故意无论如何都不会把事情做错。防呆法的作用q提升产品品质，減少由于检查而导致的浪费、消除返工及其引起的浪费。防呆法意味着防呆法意味着“第一次即把事情做好第一次即把事情做好”，直接结果就是产品品质的提高防呆法直接结果就是产品品质的提高防呆法消除了检查这种浪费。消除缺陷，这会消除了检查这种浪费。消除缺陷，这会导致返工次数的削減，由于返工所致的导致返工次数的削減，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。时间和资源浪费便得以消除。防呆法的作用q

49、实现自动化提高效率防呆法会降低了对于人的主观判断的依賴尽量实现制程的自动化減少了人出错的可能性提高了劳动效率。防呆法的作用q保證安全:防呆法充分运用各种防呆法充分运用各种IEIE手法保證即使人手法保證即使人在出现简單失误的可能下机构可以自动在出现简單失误的可能下机构可以自动识別动作的正确性保證人机安全。识別动作的正确性保證人机安全。防呆法的作用缺陷与失误p失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽車輪胎漏装一顆螺丝的缺陷。缺陷与失误舉例失误缺陷加料错加料错产品尺寸強度产品尺寸強度NGNG漏检漏检外

50、观凹痕外观凹痕漏装螺丝漏装螺丝产品少螺帽产品少螺帽漏关煤氣漏关煤氣燒裂水壺燒裂水壺 因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制失误来消除缺陷失误来消除缺陷缺陷与失误产生类型漏掉某个作业步骤作业失误工件设置错误缺件用错部品缺陷与失误产生类型工件加工错误误操作调整失误设备参数设置不当工装夹具准备不当失误原因归納失误原因原因归类所占比例忘记忘记人人77.8%对过程对过程/ /作业不熟悉作业不熟悉人人缺乏工作经验缺乏工作经验人人故意失误故意失误人人疏忽疏忽人人行动遲緩行动遲緩人人缺乏适当的作业指导缺乏适当的作业指导方法方法11.1%11.1%突发事件突发事件设

51、备设备11.1%11.1%失误的基本原因分析1.忘记即忘记了作业或检查步骤，即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在关門之前先准备比如忘记在关門之前先准备好鑰匙。好鑰匙。2.对过程/作业不熟悉由于不熟悉作业过程或步骤，产生由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很難避免，如讓一个剛经过失误就很難避免，如讓一个剛经过培訓的新手去削飛边，产生失误的培訓的新手去削飛边，产生失误的概率比熟手肯定大得多。概率比熟手肯定大得多。失误的基本原因分析3.识別错误识別错误是对工作指令或程式判断识別错误是对工作指令或程式判断或理解错误所致。如网印作业标准或理解错误所致。如网印作业标准书指明书指明1010分鐘要擦网，但作业员

52、理分鐘要擦网，但作业员理解为不管漏油不漏油只有等到解为不管漏油不漏油只有等到1010分分鐘才擦网鐘才擦网失误的基本原因分析4.缺乏工作经验由于缺乏工作经验，很容易产由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如讓一个从未在企业中生失误，如讓一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误就比较容易产生失误失误的基本原因分析5.故意失误出于某种原因，作业者有意出于某种原因，作业者有意造成的失误造成的失误失误的基本原因分析6.疏忽这类失误是由于作业者不小这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成分是由此类原因造成失误的

53、基本原因分析7.行动迟缓由于作业人员判断或決策能由于作业人员判断或決策能力过慢而导致的失误。力过慢而导致的失误。失误的基本原因分析8.缺乏适当的作业指导由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机殼，假设正确的的概率是相当大的。如装配机殼，假设正确的装配方法是先装一顆螺丝，后装对角螺丝，第装配方法是先装一顆螺丝，后装对角螺丝，第三步装其餘螺丝中的一个，如作业指导为隨机三步装其餘螺丝中的一个，如作业指导为隨机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误失误的基本原因分析9.突发事件由于突发事件而导致作业人由于突

54、发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误现实中此类原因引起的失误较少。较少。失误的基本原因分析10.人的生理原因由于人的生理極限限制造由于人的生理極限限制造成在重复工作中或高強度工成在重复工作中或高強度工作中发生的失误作中发生的失误失误的基本原因分析对待失误的两种出发点p传统的失误防止方式pPOKA-YOKE的观点传统的失误防止方式p人为失误所占的比重很大，这是很多品质学者和公人为失误所占的比重很大，这是很多品质学者和公司管理層很早就认识到的，長期以来，一直被各大司管理層很早就认识到的，長期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是

55、公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培訓与懲培訓与懲罰罰”，即对作业者进行大量培訓，管理人员每每勸，即对作业者进行大量培訓，管理人员每每勸戒作业者工作要更加认真和努力戒作业者工作要更加认真和努力, ,确实确实, ,通过培訓通过培訓, ,可可以避免相当一部分人为失误，比如由对过程以避免相当一部分人为失误，比如由对过程/ /作业不作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误卻的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误卻很難防止。经長期以来的大量实踐及品质学者研究很難防止。经長期以来的大量实踐及品质学者研究发

56、现：懲罰与教育相结合的防错方式并不怎么成功发现：懲罰与教育相结合的防错方式并不怎么成功POKA-YOKE的观点美國品质管制大師菲利浦克劳士比提出了品质美國品质管制大師菲利浦克劳士比提出了品质“零零缺陷缺陷”的理论的理论. .“培訓和懲罰培訓和懲罰”的传统防错方法所取的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的品质标准相去什遠。企业管理人得的改鄯效果与新的品质标准相去什遠。企业管理人员须杜絕失误，而要杜絕失误，须首先弄清楚产生失员须杜絕失误，而要杜絕失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后針对原因采取对策。误的根本原因，然后針对原因采取对策。日本豐田汽車公司的工程師日本豐田汽車公司的工程師SHIGEO

57、 SHINGO SHIGEO SHINGO 通过長期通过長期研究，建立了一套新的防错模式研究，建立了一套新的防错模式POKA-YOKEPOKA-YOKE，其，其基本原理为：基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过业人员通过POKA-YOKEPOKA-YOKE完成自我检查，失误会得明白完成自我检查，失误会得明白易見，同时，易見，同时，POKA-YOKEPOKA-YOKE也保證了必须滿足其设定要也保證了必须滿足其设定要求，操作才可完成求，操作才可完成POKA

58、-YOKE防呆法特点（1 1）全检产品但不增加作业者负擔。）全检产品但不增加作业者负擔。（2 2）必须滿足）必须滿足poka-yokepoka-yoke规定操作要求，规定操作要求，作业过程方可成。作业过程方可成。（3 3）低成本。）低成本。（4 4）即时发现失误，即时回饋。）即时发现失误，即时回饋。两者比较传统防呆方式通过培訓和懲罰解決了传统防呆方式通过培訓和懲罰解決了部分失误部分失误POKA-YOKEPOKA-YOKE可以从根本上解決失误问題可以从根本上解決失误问題POKA-YOKE的四种模式有形POKA-YOKE防错有序POKA-YOKE防错编组和計数式POKA-YOKE防错资讯加強POK

59、A-YOKE防错有形POKA-YOKE防错p有形POKA-YOKE防错模式是針对产品、设备、工具和作业者的物质屬性，采用的一种硬体防错模式。p如電飯煲中的感应開关即为一种有形POKA-YOKE防错模式。如果電飯煲中未加入水，加热開关就无法设定至加热位置，只有加水，加热開关方可打至加热位置有序POKA-YOKE防错p有序POKA-YOKE防错模式是針对过程操作步骤，对其順序进行監控或優先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式编组和計数式p编组和計数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编碼方式防止作业失误的防错模式周轉用箱资讯加強POKA-YOKE防错p资讯加強POKA

60、-YOKE防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传遞特定产品资讯以达到追溯的目的。p互检防错法方法与应用 防错法是以杜絕失误为出发点，从事前预防的角度对操作过程进行重新设計，加放防止失误的装置、程式等，使失误不会发生或即使发生失误也不会产生缺陷。 在实际应用防错法时，往往结合其他一些技術和工具、如缺陷模式和影响分析、统計程式控制、程式控制計画等。通过缺陷模式的影响分析，可以确定失误及其可能原因。通过统計程式控制，可以对过程特殊变异进行監控，通过程式控制計画，可以将防错法作为标准檔固定下来。TOYOTA生产方式三支生产方式三支柱柱TOYOTA生产方式表现为最少庫存与百分之百良品其通过三大支