喀腊塑克水库施工作业指导书

1、中铁十局集团有限公司新建阿富准铁路S2标工程项目经理部 施工作业指导书 新建阿富准铁路工程  编号： 桥梁施工作业指导书     编 制： 审 核： 批 准： 中铁十局集团有限公司新建阿富准铁路S2标项目经理部2016年06月施工作业指导书1、适用范围本作业指导书适用于铁路桥梁钻孔桩、承台、明挖基础、挖井基础、实体墩、空心墩等施工。2、作业准备2.1技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人

2、员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。收集施工作业层所需的各类参数，对于测量放样、钻孔施工、模板设计、钢筋施工、混凝土质量、混凝土浇筑、混凝土拆模养生等工艺性参数严格控制，并详细记录。2.2人员配备现场作业人员均通过岗前培训，具有相当丰富施工作业经验。2.3机具配备各种机械设备均通过相关部门的检测，可进行安全施工生产。3、技术要求3.1钻孔桩（1）场地钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行

3、施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。如水流平稳时，钻机可设在船舶或浮箱上进行钻孔作业，但须锚锭稳固保证桩位准确。（2）护筒岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。（3）泥浆护壁在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中

4、钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.051.15。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于6.5。为提高泥浆粘度和胶

5、体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。（4）钻孔施工钻机安装及钻孔：安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端设置缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在

6、钻孔周围。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于10cm。冲击钻孔：在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常

7、冲击新鲜地层。每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。旋挖钻机钻孔：旋挖钻机适用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和

8、中等硬度以下基岩的施工。施工前应根据不同的地质情况选用不同类型的钻头。钻孔时，孔口护筒应高出地面2030cm，并及时向孔内补充浆液，以保持足够的泥浆压力。套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。钻孔作业过程中，应观察主机所在地面和支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。钻孔异常处理：钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。钻孔中发生弯孔和缩

9、孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应查明情况尽快处理。发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。钻孔桩允许偏差：序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设

10、计土层3孔位中心偏心群桩1004倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50（5）清孔及钢筋笼应用钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。清孔可选用以下方法：抽渣法适用于冲击或冲抓法钻孔。吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。换浆法适用于正、反循环旋转钻孔。不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘

11、度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底35分钟，将孔

12、底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。钢筋笼允许偏差：序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度±1002钢筋骨架直径±103主钢筋间距±104加强筋间距±205箍筋间距或螺旋筋间距±206钢筋骨架垂直度骨架长度1%（6）水下混凝土导管应符合下列规定：钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20 30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为 4m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过

13、钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。宜采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。（7）水下混凝土灌注混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的

14、隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。套管钻机钻孔在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕应将套管立即拔出。在浇筑混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在13m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。在浇筑水下混凝土前，应填

15、写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。（8）质量检测所有钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检测。地质条件较差、桩长超过40m的桩应按设计有要求进行超声波检测。每根桩作混凝土检查试件不少于两组。对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。承台底平面桩位允许偏差：序号项 目允许偏差（mm）1上面盖有帽梁的排架桩垂直帽梁的轴线100沿帽梁的轴线1502320根桩基中的桩0.5D3桩数多于20根以上桩基中的桩最外边的桩

16、250中间的桩250并不大于D/2与承台边缘的净距桩径1m时不小于0.5D，且不小于250mm，桩径1m时不小于0.3D，且不小于500mm。3.2承台、明挖基础、挖井基础测定基坑中心线、方向、高程。按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度和支护方案、开挖范围和防、排水措施。基坑可采用垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其他加固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。混凝土应在无水条件下浇筑，可按地质、地下水位和水深条件，采用排水或防水措施。钢筋绑扎前，应核实底面高程及每根基桩埋入构筑物长度，并应对构筑物基底面进行修整。在基底为软弱土层时，应按设计要求

17、采取适当措施，防止构筑物在灌筑混凝土过程中产生不均匀沉降。构筑物底面以上到设计高程范围的基桩顶部应显露出新鲜混凝土面。基桩埋入构筑物长度及桩顶主钢筋锚入构筑物长度应满足设计要求。采用基桩顶主钢筋伸入构筑物联结时，构筑物底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。采用基桩顶部直接埋入构筑物联结时，构筑物底层钢筋网碰及基桩时，可以调整钢筋间距或在基桩两侧改用束筋越过，确需截断时，宜在截断处增设附加等强度钢筋连续绕过。混凝土应一次连续浇筑，当混凝土与环境温差大于25时，应采取降低混凝土水化热和内部温度措施。在水中修建构筑物，当设计构筑物底面位于河床以下时（低构筑物），可采用钢板桩围堰、双壁钢围堰修建承台。设计构

18、筑物底面在低水位以上时（高构筑物），宜采用吊箱围堰修建构筑物。高构筑物及墩身混凝土施工完成后，应及时将构筑物顶面以上临时结构物清除。高结构构筑物施工，当构筑物及墩台混凝土浇筑完成后，应将构筑物顶面以上的钢结构切除，不得危及通航船只的安全和洪水期造成漂浮物堆积。构筑物质量标准：构筑物施工前应检查并记录每根基桩在构筑物底平面的位置和桩身倾斜度。构筑物混凝土强度应满足设计要求，混凝土表面应平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度不小于设计要求。承台、明挖基础、挖井基础各部位允许偏差：序号项 目允许偏差（mm）1尺寸±302顶面高程±203轴线偏位154前、后、左、右边缘距

19、设计中心线尺寸±303.3墩台（1）墩台身墩台身施工前，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。并在基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。墩台身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板宜采用大块钢模板。模板接缝应严密，不得漏浆。墩台身模板采用分块吊装时，其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，一般宜为0.5-2m，并应有足够的整体性与刚度。从事钢筋加工和焊(连)接的操作人员必须经考试合格,持证上岗。钢筋正式焊（连）接前，应进行焊接试验，合格后方能正式生产。钢筋在运输和储存过程中应做到下垫上盖，防止锈蚀、污染和变形。钢筋加工应设置专用加工场，并按牌号、炉罐号、规格和检

20、验状态分别表示存放。钢筋弯曲成型时，应按设计弯曲角度一次弯曲成型，不得反复弯折。混凝土浇筑前，应对钢筋的品种、规格、数量、位置和间距；钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率；钢筋保护层厚度、垫块品种、规格、数量的进行检查。接地钢筋的安装应符合设计要求。浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并墩台身混凝土宜分段浇筑。墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量

21、，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水并将孔口封闭。在空心墩混凝土浇筑至底部实体部位时通过全站仪放样墩中心点,安装激光灯,在激光灯上方约1m处在重复放样, 使其控制光束与混凝土边缘处于同一条直线。墩台施工允许误差：序号项 目允许误（mm）1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸+20，02简支T梁与连续梁支承垫石顶面高程0，-3每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差3浇筑大体积混凝土结构（或构件最小断面尺寸在300mm以上的结构）前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。（2）椎体砌筑桥台后及椎

22、体填土必须待桥台混凝土达到混凝土设计强度后方可进行施工。锥体填筑前应对原地面进行处理、压实，并准确放样。锥体填筑材料应满足设计要求。锥体应与桥台过渡段同步施工。施工中应采用机械分层填筑压实。锥体填筑的检查项目和标准应与相邻路堤标准一致。椎体与台后路基填土，应在设计 之外适当加宽，待整修边坡时再把多余土方刷去。椎体护面铺砌应自下而上分段进行。砌石时放样拉线应拉紧，表面平顺，反滤层规格、质量应符合设计要求，边做反滤层边砌筑，同时做好沉降缝和泄水孔。干砌片石护坡勾缝待椎体稳定后进行。4、施工程序与工艺流程4.1桩基施工程序桩基施工程序为：施工准备(钢筋加工、泥浆池制备、导管水密性试验)施工放样旋挖钻

23、（冲击钻）就位成孔测量钢筋笼下放钢筋笼焊接导管安装二次清孔混凝土现场检测首批混凝土灌注混凝土导管和导管随混凝土灌注进程的提拔拆卸清卸埋深控制声测管检查填写灌注作业记录。4.2承台施工工序承台施工工序：施工准备（钢筋加工、模板打磨、涂刷脱模剂）测量放样基坑开挖（人工配合基底整平）桩头凿除桩基检测承台钢筋绑扎安装综合接地模板支架混凝土现场检测浇筑混凝土填写混凝土浇筑记录养护模板拆除。4.3明挖基础、挖井基础明挖基础、挖井基础施工工序：施工准备（模板打磨、涂刷脱模剂）测量放样基坑开挖（垂直开挖）基底整平预埋墩身钢筋综合接地安装混凝土现场检测浇筑混凝土填写混凝土浇筑记录养护模板拆除。4.4空心墩墩身施

24、工工序空心墩墩身施工工序：施工准备（钢筋加工、塔吊安装、墩底接触面凿毛、模板打磨涂刷脱模剂）测量放样（墩底接触面调平）钢筋绑扎模板支架现场混凝土检测浇筑混凝土在墩身底部实体顶面安装激光灯墩身钢筋绑扎翻模（逐步施工至墩顶）填写混凝土浇筑记录养护拆模。4.5实体墩墩身施工工序实体墩墩身施工工序：施工准备（钢筋加工、墩地接触面凿毛、模板打磨涂刷脱模剂）测量放样（墩底接触面调平）钢筋绑扎模板支架现场混凝土检测首次混凝土浇筑（待混凝土达到设计强度75%后进行二次浇筑）填写混凝土浇筑记录养护拆模。5、施工要求5.1导管水密性试验及安装5.1.1导管受压计算导管在使用前或使用一段时间后，除对其规格、质量和拼

25、接构造进行认真的检查外，还需做拼装、过球和水压试验，水压试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.5倍。导管壁可能承受的最大压力按下式计算：Pw=1.3(c x hc-wx hw）式中 Pw导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）; c混凝土容重（kg/m3）; hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）; w导管内水或泥浆比重，一般为1.01.25 kg/m2，大于1.25时不宜灌注水下混凝土； hw钻孔内水或泥浆深度（m）。5.1.2 水密试验方法把拼装好的导管先灌满水，两段封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的

26、压力表压力达到导管需承受的计算压力时，稳压15min后接头及接缝处不渗漏即为合格。5.1.3 导管拼装可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时逐段拼装。分段拼装时，应仔细检查，变形和磨损严重的不能使用。导管内壁和法兰表面如黏附有灰浆和泥砂应擦拭干净。5.1.4 导管吊放宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔6m左右用铁丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。导管吊放时，应使位置距孔中，轴线顺直，稳步陈放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管上用油漆划上刻度，导管安装好后，插入孔底，然后提离孔底30cm,检验导管实际长度。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确

27、保在混凝土浇筑过程中提升导管时不会出现导管挂住钢筋笼的情况。5.2 二次清孔水下混凝土灌注前必须进行二次清孔。灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后方可开始浇筑工作，灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用前述喷射法向孔底喷射35min,使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。5.3 混凝土拌合物现场性能检测水下混凝土灌注前，需对混凝土的坍落度、含气量、入模温度、扩散度四项指标进行测试，满足要求后方可进行混凝土浇注。5.4 隔水栓1一般采用混凝土制作，其外径宜比导管内径小2025mm,采用35mm厚的橡胶垫圈密封，其直径宜比导管内径大56

28、mm。2采用混凝土制作的隔水塞，宜制成圆锥体，混凝土的强度等级宜为桩基混凝土同等级。为保证隔水塞隔水性能良好和能顺利从导管内排出，隔水塞应具有一定的强度，表面光滑，形状尺寸规整。3封底混凝土施工后导管埋置深度为13m。检查导管内混凝土顶面标高是否满足要求，是否存在漏水现象，不满足要求则重新进行封底。5.5 混凝土灌注灌注开始后，应紧凑的连续进行，严禁途中停工，同一个桩的混凝土持续灌注时间不应大于混凝土初凝时间。尽量缩短导管拆除时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。工作过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注

29、意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指导导管的提升和拆除。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成高压空气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。5.6 导管提升导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将料斗重新插入井口的导管内，校正好位置继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不超过15 mi

30、n。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。5.7 灌注混凝土测深和导管埋深控制5.7.1 测深灌注水下混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。测深锤法：目前多采用绳系重锤吊入孔内，使通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面上，根据测绳，所示锤的沉入深度作为混凝土灌注深度。完全凭探测者手中所体测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重量的感觉而判别。测深桩的测锤的重量以重一些为好，为防止测深锤接触混凝土表面后陷入太深，以平底为宜，且底面积不宜太小。一般制成圆锥形，锤底直径15cm左右，高8

31、12cm，锤用铁铸成，其重量视所系绳种类、测探深度和泥浆比重等而定，一般为69kg。测绳用质轻、拉力强、遇水不伸缩，标有尺度的如尼龙皮尺为宜。探测时须仔细，将已灌注的混凝土数量校对，防止错误。5.7.2 导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜在24m较好。在任何情况下，不得小于1m或大于6m。少于1m时，已发生拔导管时拔漏事故，大于6m以上时，易发生埋管拔不出来的事故。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测绳锤探测时，须有2人用2个测锤探测，防止误测。5.8 混凝土最终灌注高度的确定为确保桩顶质量，在施工图桩顶高程以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度可按

32、孔深，成孔方法、清空方法确定，一般不宜小于0.5m，深桩不宜小于1m。混凝土灌注到接近施工图桩顶高程时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量。通知拌合站按需要数拌制，以免造成浪费。为减少以后凿出桩头的工作量，可在灌注结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加、比重增加。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀，使灌注工作继续进行。再拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。5.9承台、明挖基础基坑开挖（1）用导线网控制基坑纵、横轴线以满足精度要求。沿放样角点后用白灰准确撒出基坑边缘线。（2）承台要视地质

33、情况及开挖深度，做好坑壁防护，保持基坑边坡稳定，基坑放坡按照1：1放坡。基底预留1m工作平面。在基坑不便放坡或坡面地质不稳定处，应根据实际情况采用木桩、挡土板等支撑，或反超挖放大坡比，来保证坡面稳定。明挖基础及挖井基础无需放坡，基底无需预留工作面。（3）弃土不得妨碍施工，不得污染环境。弃土堆坡脚距坑定边缘的距离不应小于基坑的深度。（4）基坑采用人工配合机械开挖，在天气晴朗的时候快速施工。为避免超挖和防止基底原状土被挠动，开挖时基底标高30厘米以上的土方由挖掘机挖除，剩余土方由人工修边铲底挖除，基坑严禁超挖。（5）如在开挖基坑时遇到局部流砂、淤泥层时，立即停止开挖，通知项目部技术人员及现场施工负

34、责人，确定防护方案后及采取措施后方可继续施工。（6）在开挖过程中如出现渗水、冒水时，可采取汇水井（坑）井点法降、排水，应保持基坑不被淹没。（7）基坑开挖时由现场技术员及施工作业人员实时进行观测基坑开挖尺寸及基坑开挖深度。避免超挖或开挖不到位。（8）现场施工机械采用履带式挖掘机施工，并在挖掘前检测施工机械的机械性能及安全性能。（9）基坑开挖时应注意，确保基坑外原土稳定，设置警戒绳或警戒线，设置专人进行防护，确保行人、车辆安全。5.10桩头破除（1）桩头破除工程施工前，桩头破除应处理应清除桩壁上的淤泥、土块。（2）桩头破除施工前用手持切割机沿桩顶设计标高，绕桩径水平方向环切一周，切记不要割伤桩径钢

35、筋。(3)桩头破除施工时破碎锤头应水平方向推进，尤其到达预留桩顶标高时一定要水平方向推进，以免桩头出现凹槽现象。（4）桩头破除施工时，注意桩径内的钢筋，切勿锤头撞伤、损坏。（5）桩头破除时应由上到下，依次破除，及时清理桩顶上的易脱落混凝土块，减免对人身造成伤害。（6）桩头破除完成后，要检查桩顶是否符合桩顶设计标高，切勿少破或多破等现象。（7）破除后的桩头，采用吊车吊至基坑外。吊装过程中，要检查钢丝绳是否损坏、毛刺等现象，如有损坏现象，不得使用，钢丝绳与桩头一定要连接牢固。（8）吊装后桩头严禁堆放在基坑边缘出，远离基坑，并及时运走。5.11钢筋施工5.11.1施工准备1对从事钢筋加工和焊接的操作

36、人员进行培训，经考试合格，持证上岗。2所需材料机具及时进场，机械设备状况良好。3钢筋加工场地平整、道路畅通，供电等满足施工需求。4作业面已具备安装条件。5安全质量措施健全。5.11.2钢筋加工（1）配料单编制：钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单。配合单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头和余料最少。钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。（2）钢筋宜在钢筋棚内集中加工，运至现场绑扎成型。（3）钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折。对弯曲的钢筋应调直使用，可采用冷拉或调直机调直。冷拉法多用于教细钢筋的调直，调直机多用于教粗钢筋

37、的调直。采用冷拉法调直时应匀速慢拉，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%;级、级钢筋不得大于1%。加工后的钢筋，表面不应有削弱截面的伤痕。（4）钢筋除锈去污：钢筋加工前应清楚表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能削落得浮皮、铁锈等。损伤和锈蚀严重的钢筋不得使用。可以在调直过程中除锈，还可以采用钢丝刷、砂盘除锈。（5）钢筋加工下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。钢筋下料长度,钢筋因弯曲或弯钩影响长度，不能直接根据施工图下料，必须按照混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩型式等计算确定下料长度，可按下式计算：直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度lz；弯起钢筋下料长度=直

38、段长度+斜段长度-弯曲调整值（表5.11.2-1）+弯钩增加长度lz；箍筋下料长度=箍筋周长+钢筋调整值（表5.11.2-2）。表5.11.2-1 钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度30°45°60°90°135°钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2.0d2.5d 注：d为钢筋直径表5.11.2-2 箍筋调整值箍筋直径（mm）4-56810-12量外包尺寸时40506070量内包尺寸时80100120150-170 三种弯钩增加的长度lz可按下式计算： 半圆弯钩 lz=1.071dm+0.571d+lp 直弯钩 lz=0.285dm-0.215

39、d+lp 斜弯钩 lz=0.678dm+0.178d+lp式中 dm-弯钩圆弧直径 d-钢筋直径 lp-弯钩的平直部分长度钢筋需要搭接时，还应计入搭接长度。钢筋的切割宜采用钢筋切断机。在切割前，先在钢筋上按配料单标注下料长度，将切断位置明显标记。切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽固定，然后将其切断。钢筋的零星加工也可以用砂轮锯切割。钢筋断料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并注意考虑钢筋调整值，分别计算出下料长度及根数，填写料牌，申请加工。由加工人员根据施工图及规范要求，将同规格钢筋根据长度长短搭配，统筹排料，遵循先断长料、后断

40、短料、减少短头、减少损耗的原则，配料时不用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，因此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制切断尺寸用的挡板。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头时必须切除。钢筋工长、技术员、质检员必须定期检查钢筋后台断料情况，是否完全按照料单技术交底操作，并作出相应的检查记录，以书面形式将检查中的质量问题反馈到施工队，及时督促施工队限期整改。钢筋弯制，钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作台上进行。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求。当施工图未提出要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d

41、，钩端应留有不小于3d的直线段。受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径有的10倍(光圆)或12倍（带肋钢筋）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的10倍。钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热（梁体横隔板锚固钢筋当采用级钢筋时，应采用热弯工艺）。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。5.11.2钢筋接头（1）钢筋接头应根据使用

42、部位、加工条件，选择合适的形式。常用接头形式有闪光对焊、套筒连接、螺纹连接等，优先采用闪光对焊。接头的焊接工艺、焊机型号、焊接参数、焊接质量以及焊工的培训考试要求，应符合国家现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的有关规定。（2）钢筋的焊接，应在工厂内施行，仅在极个别的情况下，方可在脚手架上焊接。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能试验，其性质必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的有关规定。（3）热轧钢筋的接头应符合施工图要求。施工图无要求时，应采用闪光对焊要求接头。拉杆中的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头，在确实无条件施行焊接时，对直径25mm以下的钢筋，方可采用搭接方式

43、，且应绑扎牢固。（4）冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0。冬期闪光对焊时，应有防雪、防风及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。（5）采用闪光对焊时，应符合下列规定：1）每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量和规定的的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。2）每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。3） 每个闪光对焊接头的外观质量应符合下：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛剌外形；钢筋表面不应有明显的烧伤

44、或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°；接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。4） 在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观质量检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。5）对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试件中，当有1个抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当

45、有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。6）对焊接头的冷弯试验，可用万能试验机进行，芯棒直径应符合下表规定。对焊接头冷弯试验的芯棒直径钢筋级别级级级级芯棒直径2d4d5d7d注：1d为钢筋直径（mm）；2直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加1d。冷弯试验时应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至90°。当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头应判为不合格 。每次改变钢筋级别

46、、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。7） 不同钢厂生产的不同批号、不同外形的钢筋相互之间或与预埋件（钢板、型钢、预埋钢筋）焊接时，应预先进行焊接试验，经检验合格后，方可正式施焊。8） 钢筋绑扎接头应符合下列规定：受拉区内的级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩，级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合下表规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋末端。可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小

47、于30d。钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1级钢筋30d20d2级钢筋35d25d注：1 绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；2d为钢筋直径（mm）。9） 钢筋接头应设在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：闪光对焊接头在受弯构件中的受拉区，不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。电弧焊接的接头可不受限制，但也应错开。绑扎接头在构件有受拉区，不得超过25%；在受压区不得超过50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处

48、，距弯曲点不应小于10d。5.11.3钢筋绑扎安装钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性，以便安装，为使骨架不变形，不发生松散，必要时可在钢筋的某些交叉点处加以焊接或添加辅助钢筋（斜杆、横撑等）。（1）安装钢筋骨（网）架时，应保证其在模型中的正确位置不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。（2）现场安装钢筋应符合下列要求：钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；靠近外围两行钢筋交叉点全部绑扎牢固，中点部分交叉点可间隔交错绑扎牢固，但必须保证受力钢筋不产生便宜，双向受力的钢筋必须全部扎牢。钢筋绑扎时严格注意保护层厚度，采用与墩身混凝土同等级标号的混凝土垫块，每平方米不得少于4个。5.11.4成品保护要求（1）

49、弯起筋、负筋绑扎好后，不得在上面踩踏行走，钢筋绑扎成型后，搭设跳板专门供施工人员行走。灌注混凝土时派钢筋工专门负责修理，保证负弯筋位置的正确。（2）帮助钢筋时禁止碰东预埋件。（3）内涂抹隔离剂时不得污染钢筋。（4）半成品钢筋进入现场前，应做好防锈措施。有锈蚀的钢筋在后台清理干净，经过预检后方可进入绑扎现场。（5）钢筋绑扎前，钢筋工应先检查钢筋的规格、尺寸是否符合图纸要求，有疑问时应及时向项目有关人员反应，然后检查钢筋的外观质量，在运输过程有无破坏情况，如有应及时向有关人员提出。（6）钢筋应一次绑扎到位，钢筋成型后，严禁蹬踏。（7）在加固模板时，严禁将模板支撑杆件焊在受力主筋上，应另加钢筋进行焊

50、接。（8）灌注混凝土时，必须有专人看护钢筋，钢筋移位后应及时进行调整。5.12模板施工承台模板施工：承台模板周转次数较多，为预防变形及影响承台混凝土表面质量，模板厚度采用6mm厚钢板制作。模板采用定型钢模板一次安装，采用钢管支撑加固，支撑靠近基坑开挖面采用下垫方木，方木采用5*8cm。空心墩模板施工：因墩身较高，考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少混凝土施工缝的目的，共加工3层模板，每层1.5m，总共4.5m。施工时，每次浇注2节模板的高度，即每次翻2层模板，浇筑3m高的墩身混凝土。墩身模板在出厂前进行试拼装，拼装合格后对模板进行分块编号，检验合格后运达施工现场。考虑施工作业及安全因素

51、，在模板顶部设置宽度为1m的工作平台，底托模板与顶面工作平台采用牛腿连接支撑。工作平台踏板向外延伸处采用16槽钢做底撑，向外延伸1m， 16槽钢内端（靠近模板处）与模板上方的螺栓孔连接，采用16螺栓进行连接。工作平台边缘处采用16槽钢竖向焊接安全围栏,高度为1.5m，每隔1.5m焊接一根。立柱之间采用16圆钢贯通连接，上下间距30cm，共计4根。选用竹排跳板作为工作平台踏板。在护栏内测悬挂安全密目网，工作平台下方悬挂防坠落网（贯通连接）。为便于空心墩绑扎墩身及薄壁墩身的钢筋，在薄壁墩身的中间空心处搭设钢管支架，作为墩身内部施工作业平台，同墩身高度向上提升。薄壁空心墩身采用内外两套模板，外模采用

52、整体钢模板，内模采用定型钢模板。由于墩身高，模板倒用次数多，空心墩与实体墩外模钢模板面板使用6mm厚钢板制作，模板设有16槽钢竖肋及12槽钢横撑，竖肋和横撑皆组焊而成。模板对应两侧采用对拉杆连接，提高墩身混凝土的外观质量。墩身上下节模板，采用16 螺栓连接。螺栓孔必须全部搭配螺栓，每个螺杆上搭配为两个螺母。桥墩托盘及顶帽做成一节，方便与墩身模板组装及加固。翻模施工时，落模后需要将模板向外滑出再起吊，在每块模板后架底横杆上设有简易滚轮滑轨，滑出后再利用塔吊配合向上翻升。翻模时，保留最顶上一层模板，作为翻升下层模板的持力部分，然后，把最下二层模板拆开并滑出，利用塔机将模板吊起，并放置于顶层模板相应

53、平面位置上，将模板与周围模板联接。重复以上操作至墩身浇筑完成。模板在吊装过程中要设置缆风绳，可预防模板在吊装过程中发生碰撞。在模板内边缘拼缝处粘结双条海绵粘结带，延伸出模板4cm，可预防混凝土浆流失及蜂窝麻面。实体墩模板施工：因墩身较高，考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少混凝土施工缝的目的，模板尺寸定为2m、1m、0.5m。施工时采取一次立模，两次浇筑，浇筑高度为墩身高度的一半。墩身模板在出厂前进行试拼装，拼装合格后对模板进行分块编号，检验合格后运达施工现场。考虑施工作业及安全因素，在模板顶部设置宽度为1m的工作平台，底托模板与顶面工作平台采用牛腿连接支撑。工作平台踏板向外延伸处采用

54、16槽钢做底撑，向外延伸1m， 16槽钢内端（靠近模板处）与模板上方的螺栓孔连接，采用16螺栓进行连接。工作平台边缘处采用16槽钢竖向焊接安全围栏,高度为1.5m，每隔1.5m焊接一根。立柱之间采用16圆钢贯通连接，上下间距30cm，共计4根。选用竹排跳板作为工作平台踏板。在护栏内测悬挂安全密目网，工作平台下方悬挂防坠落网（贯通连接）。实体墩墩身采用定型模板，模板采用拼装式钢模板。由于墩身高，模板承受压力较大，钢模板面板使用6mm厚钢板制作，模板设有16槽钢竖肋及12槽钢横撑，竖肋和横撑皆组焊而成。模板对应两侧采用对拉杆连接，提高墩身混凝土的外观质量。桥墩托盘及顶帽做成一节，方便与墩身模板组装

55、及加固。根据模板出厂前对模板试装后的编号，对模板依次拼装。拼装顺序为先两端，后中间，可预防模板倾覆。模板在吊装过程中要设置缆风绳，可预防模板在吊装过程中发生碰撞。在模板拼缝处粘结双条海绵粘结带，延伸出模板4cm，可预防混凝土浆流失及蜂窝麻面。墩身上下节模板，采用16 螺栓连接。螺栓孔必须全部搭配螺栓，每个螺杆上搭配为两个螺母。 模板拼装前涂刷隔离剂，采用汽车吊配合人工吊装，模板安装时应保证模板下表面平整，保证相邻两块模板间的拼缝不大于2mm。模板安装应稳固，模板接缝严密，不漏浆。混凝土浇筑前，模板内的积水与杂物应清理干净。模板拆除时，混凝土强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。模板安装允许偏差和检查方法：序号项 目允许偏差（）检验方法1轴线位置基础15尺量，每边不少