生产过程控制程序文件

1、编制会签审核批准文件编制和修订情况序号制修订时间修订内容摘要版本号制修订人1 .目的：标准产品生产制造过程,通过对生产过程中影响质量要素的治理,预防不良发生,保证生产出顾客满意的产品.2 .适用范围：公司生产全过程.3 .定义：3.1 材料：组成产品的零、部件；3.2 辅料：产品生产过程中为满足工艺手段使用的物料；3.3 制品：产品生产过程中从零部件组装开始至成品检验合格前的过程产品；3.4 成品：最终检验合格后的产品；3.5 产品：制品和成品的统称；3.6 让步：不合格品经批准后作为视为合格品的过程；3.7 返工：产品根本作业后因各种原因导致的重复加工生产；3.8 作业不良：主要因作业人员操

2、作原因导致的不良；3.9 工程不良：主要由于工艺设定条件工艺流程、工装治具等不能充分满足该作业需要导致的不良；3.10 设计不良：主要因设计缺陷造成产品性能或结构不能满足产品预先设定的条件.4 .责任和权限：4.1 生产部主职部门4.1.1 生产方案的执行：依生产方案、生产任务单组织内部资源,按质按量达成生产任务安排；4.1.2 部门人员教育培训：按年/月教育练习方案,对本部人员予以培训,保证满足岗位需求；4.1.3 设备、仪器、工装治理：工装、设备等采购及对设备、仪器、工装夹/治具进行有效治理、保养、满足需求；4.1.4 生产过程治理改良：不断地对生产过程进行优化,到达提升效率的目的；4.1

3、.5 生产质量改良：利用统计技术,找出问题、解决问题,不断地提升产品质量及保证水平.4.2 研发部4.2.1 提供产品生产限制流程图、工装文件、生产作业指导书、产品防护和包装技术资料；4.2.2 产品技术、工艺效劳支持和工程改善.4.3 品控部4.3.1 检验标准和产品检验接收准那么的制订；4.3.2 检验准备和实施；4.3.3 检验结果统计和分析；4.3.4 .3.4计量仪器校验与治理；4.3.5 质量人员培训.4.4 采购：4.4.1 材料、辅料采购；4.5 仓库4.5.1 物料保管及提供；4.5.2 成品保管、出货安排；4.6 PMC4.6.1 生产方案、出货安排的制定.5 .工作流程图

4、：参见附件16 .工作程序和内容：6.1 生产前准备6.1.1 生产水平规划生产部依据?标准工时?结合实际生产状况制定出每类产品的?生产产能表?.6.1.2 生产方案PM微照销售方案执行编制生产任务单.6.1.3 作业指导书和物料准备6.1.3.1 研发提供生产工艺流程、作业指导书、产品物料BOM表等相关工程技术支持文件,具体按?产品设计开发治理程序?执行.6.1.3.2 采购按生产方案及研发部门提供的产品BOM表包括辅料和包装材料等在方案的期限内完成物资的采购入库,具体按?采购治理程序?执行.6.1.3.3 品控部根据来料检查标准、产品接收准那么检验来料,具体按?进料检验治理程序?执行.6.

5、1.4 生产设备、工装与检验测量设备的准备6.1.4.1 生产部根据?生产工艺流程图?即PM脸工序确认所需作业条件：作业场地、工作台、设备、工装工具、工位器具、计量仪器、物料、能源动力供给、防护用品的情况.6.1.4.2 设备、计量仪器使用人员应确认能使用设备、计量仪器在合格有效状态,并依操作标准正确使用.6.1.4.3 所需作业设施安装、现场作业环境等均满足所生产产品的生产作业需要.缺乏事项,及时进行补充完善.6.1.5 人力资源治理与培训6.1.5.1 研发部、生产部、品控部对产品实现过程中的人员和技能进行培训,具体按?人力资源与教育培训治理程序?执行.6.1.5.2 作业资质：6.1.5

6、.2.1 一般工序：作业人员在第一次生产或作业内容变更时必须经过现场培训到达熟练正确操作.一般工程作业人员现场作业培训不必形成记录；6.1.5.2.2 关键工序：作业人员应经有关培训考核合格,具有相应作业资质；6.1.5.2.3 特殊工序：作业人员必须进行所在工序作业的特定方法及所用设备的正确使用、记录的填制等内容的教育培训,并经过作业资格鉴定.6.1.6 材料领取与治理生产部根据?生产任务单?制定?领料单?,?领料单?应包含订单批号及订单所用物料的数量.生产部按?领料单?到仓库办理领料,作业现场物料存放以1日用量为限当生产方案小于1日数时,那么以产品当次生产批量为准,现场作业材料按规定的位置

7、平安摆放并标识.6.2 作业准备与首件确认6.2.1 作业准备：6.2.1.1 生产组长每次生产前,应将?作业指导书?挂于对应工序,员工应充分理解其内容要求；6.2.1.2 每次每班作业前应进行作业准备状态确认,对作业必要条件确实认包括：6.2.1.2.1 对所用能源供给状态电源等进行确认；6.2.1.2.2 启动设备确认设备正常运行；6.2.1.2.3 开启计量仪器确认动作、示值、外观良好；6.2.1.2.4 原辅材料是否有合格标识；6.2.1.2.5 记录表单准备好并放于相应工序；6.2.1.2.6 其它应确认事项；6.2.1.2.7 应特别注意变更点治理再确认；6.2.1.2.8 作业准

8、备状态确认完好后开始进行生产.6.2.2 首件确认首件检验经自检合格后交品控部检验员按相应的检验规程及相关工艺文件进行检验,首件产品检验后,填写?首件检验记录?,只有首件检验合格后才能正式批量生产.假设首件不合格,检验员应填写?异常联络单?交生产部寻找原因,对影响产品质量的因素采取举措,直至生产出合格的首件产品为止,具体按?制程检验治理程序?执行.6.3 正式生产制造6.3.1 现场治理：6.3.1.1 所有人员必须接受5s治理教育,把5s治理工作作为一切治理的根底,在作好5s治理工作的根底上作好质量治理工作.6.3.1.2 生产现场实行5s治理,一切不必要的和暂时不必要的物品不得存放在生产现

9、场；每个作业人员随时对自己的工作现场进行清洁整理,每班工作结束后安排当值人员进行现场清洁、清扫,每周工作结束时统一安排全体人员全面进行5s作业.6.3.2 平安作业6.3.2.1 生产部治理平安工作,对所有工序进行危险源识别,将工序中已识别的危险源告知相关人员或明示于现场,提醒注意.具有较高风险的危险源应采取必要的防范举措.6.3.2.2 危险岗位作业人员必须经过岗位平安教育培训并熟练掌握平安作业规程方法前方可进行作业.6.3.3 设备保养生产作业中使用的设备按?设施设备与工作环境治理程序?规定进行方案保养；按?设备保养点检表?进行点检治理.6.3.4 生产监督6.3.4.1 生产负责人在生产

10、作业过程中应定时巡查各工程作业情况,确认每一作业人员根据作业标准作业,每一工程输出符合产品质量要求.6.3.4.2 对不良多发的工序,认真监督作业过程和作业条件包括设备运行条件,发现改良机会,寻求改良实现.6.3.5 产品状态标识区分生产过程中的产品标识按?产品标识与追溯性治理程序?执行.6.3.6 生产记录统计6.3.6.1 生产统计人员每天按?生产任务单?进行生产统计,统计数据来源必须可靠、准确,严禁臆测、谎报.6.3.6.2 ?领料单?和相关检验记录每批次生产完成后,一起存档保管.6.4 生产过程中异常治理6.4.1 产品生产过程中发生生产异常时,由发现人员向生产负责人汇报,生产负责人确

11、认后立即开出?异常联络单?经部门负责人确认后交予相关责任部门处理质量异常,交品保部处理；工艺方法异常,交技术部处理；设备异常和作业方法异常交生产负责人处理等,相关责任部门应当在1小时内给出临时对策以保证产品正常生产,4小时内给出长期改善对策,假设4小时内无法给出长期改善对策,需回馈上级领导协作解决.6.4.2 因材料原因导致的产品质量不良,应确定材料是否满足来料检验要求.满足时,研发部进行设计和相关技术数据的分析改良,使材料满足预期要求和工艺要求.假设为物料本身问题,那么由质量人员指导使用加工、挑选、退换货等方式处理,具体按?不合格品处理治理程序?执行.6.4.3 作业不良时,应对作业人员进行

12、再培训,保证其掌握正确作业方法.必要时,对作业过程进行改良,使其具有更高的质量保证水平和更易掌握的操作方法.6.4.4 工艺不良时,由研发部指导对工程设备、工装夹具、工艺流程等进行综合改良,提升工程的质量保证能.6.4.5 其它原因导致的不良,那么针对不良原因采取纠正和预防举措,杜绝其再发生.6.5 过程检验6.5.1 检验工程、基准所有检验作业应有规定的检验工程,每个检验工程规定接受标准,具体按?制程检验治理程序?执行.6.5.2 检验方法、条件、设施无论生产自检或QC巡检,应针对检验工程规定的检验方法和检验条件,检验方法和检验条件首先应满足国家/行业标准规定,按规定的检验方法和检验条件确定

13、必要的检验设施,检验设施的治理按?检验、量测与测试设备管制程序?执行.6.5.3 检验人员资质检验人员应具有检验资质,检验人员资质由品控部负责教育、培训、考核.6.5.4 过程检验的要求6.5.4.1 自检：生产部应培训并规定每个岗位人员进行自检,确认合格方可流入下工序；自检的作业依据为作业指导书；对自检不合格的应进行隔离并贴上不合格标签放入不良品盒,集中交品控部判定给出处理意见.6.5.4.2 巡检：品控部PQC按工艺规定对工序进行巡检,巡检的依据按PMP行,对巡检到的不合格及时反应相关部门进行改善.6.5.4.3 抽检：除检验员巡检时进行抽检外,生产/质量等相关人员巡检时,也需要进行抽检,

14、特别是重要工序>,抽检到的问题及时反应生产组长、线上QC指导其作出改善；6.5.6 成品检验6.5.6.1 生产中的成品检验：生产部对成品100喇H式合格后,开出?送检单?给品保部检验,具体按?成品检验与可靠性限制治理程序?执行.6.5.6.2 生产中的半成品,假设需批量流转,生产自检合格后由品控部检验合格,方可流转到下工序；检验不合格退生产重工至合格或报废.6.5.7 成品处理成品检验合格后由品控部进行合格标识.生产部将检验合格的成品转移直合格品区.凭?成品入库单?通知仓库作成品入库,具体按?物料限制治理程序?执行.6.5.8 不合格品处理6.5.8.1 成品检验不合格时由品控部向生产

15、部发出?异常联络单?说明不合格状态并对不合格品进行必要标识,具体作业标准根据?不合格品治理程序?执行.6.5.9 检验记录、标识6.5.9.1 作业人员作业过程中进行的自检不需要记录.6.5.9.2 生产作业检验完成按规定进行区分和标识,具体按?产品标识与追溯性治理程序?执行.6.5.9.3 成品检验结果使用?成品检验报告?记录样式进行记录,成品检验报告在得到品控部经理批准后生效.6.5.10 检验异常处理6.5.10.1 检验异常应反应生产部、品控部相关人员进行异常原因检讨,并根据异常原因进行后续处理；6.5.10.2 经品控部判定材料不良的由生产部向仓库申请合格材料更换；6.5.10.3

16、异常处理遵守?纠正和预防举措治理程序?执行.7 .相关文件：7.1 供给链治理程序7.2 设施设备及生产环境限制程序7.3 进料检验限制程序7.4 成成品检验与可靠性限制程序7.5 不合格品限制治理7.6 产品标识与可追溯性限制程序7.7 监视和测量装置限制程序7.8 制程检验限制程序7.9 数据分析与持续改善限制程序7.10 纠正和预防举措限制程序8 .相关记录表单：8.1 异常联络单8.2 成品入库单8.3 送检单8.4 生产日报表8.5 首检记录表8.6 巡检记录表8.7 培训表9 .附件9.1附件1:过程限制流程图字号作业流程责任部门相关表单重要说明广作业指导书研发部?文件发放记录?*

17、研发部在生产前根据?工艺流程图?制定每个工序的作业指导书,生产部将其悬挂生产现场.BOM表生产设备工装研发部研发部-生产部?BO吟?设备设施治理台账?计量器具治理台账?*研发部在产前制定好?BOMfe?,并发放到各部；生产部根据?BOM»执行领料.*研发部依据产品装配/加工要求,提供生产设备配置清单,生产部根据配置要求请购生产设备；1生产前准备首件确认检验测量设备人力资源生产方案1材料领取研发部-品控部生产部-人资部PMO生产部仓库-生产部品控部?培训表?领料单?首检记录表?* 品控部在投产前依据技术标准、标准,制定过程检查工程,并对其限制工程配置检测设备；* 生产、品控部在正投产前

18、应对作业人员和检查人员进行系统的产品和过程限制相关的培训；* 生产部接到PMC勺生产方案,及时组织相关人员作业生产准备,保证按时完成生产任务；* 仓库依据下达的生产方案,提前准备产品所需物料,生产部在生产前一天将所需物料领取到现场；* 检验员对首件进行检验合格后生产开始生产；2正式生产制造生产部?批次记录单?*作业员根据工序流程对自己岗位作业的内容和自检工程,按要求记录在?批次记录单?上；3异常处理生产部-品控部?异常联络单?*制造过程中发生现工艺要求、标准、质量、作业不顺畅等相关的问题,及时填写?制程异常联络单?交45过程检验y成品检查巡检一关键、特殊工序工序检查品控部品控部生产部-品控部?巡检记录表?关键、特殊工序巡检记录表?