公共系统管网工艺管道施工方案

1、目 录1、适用范围12、工程概况13、编制依据24、施工准备34.1技术准备34.2现场准备34.3主要机具人员准备44.4材料到场准备45、施工方法及程序55.1施工方法55.2施工程序56、质量要求及质量控制措施56.1质量要求66.2质量控制措施67、施工安全措施197.1安全措施198、管道施工质量记录目录20附表21231、适用范围本方案适用于*88中心管网工程的管道安装及焊接施工。2、工程概况2.1*888中心管网工段安装工程位于山东省*。中心管网施工范围为中心管架界区到各装置界区边线外1米内安装工程施工。包括界区内所有设备和管道工程、电气仪表工程、防腐绝热工程等。2.2本工程包含

2、S30403、S30408、20#、20G、15CrMo、12CrMoVG、A333M等多种材质管道56000余米，焊接工程量约为110000DIN。其中有高压氧气、低压氧气、压缩空气、燃料气、天然气、高压蒸汽、低压蒸汽、仪表空气、氮气、透平冷凝液、水煤气、变换气、闪蒸汽、氢气、氨水、CO2、甲醇、蒸汽冷凝液、火炬溶液、新鲜水、污水、循环水、脱盐水等十多种物料介质。管道安装工程量：序号管道名称材质数量（m）1无缝不锈钢管S3040853872无缝不锈钢管S3040311893氧气专用无缝不锈钢管S304081084焊接不锈钢管S3040820095螺旋焊接钢管Q235-B24326直缝焊接钢管

3、L24510797无缝碳钢管20G41168无缝碳钢管20#357599无缝合金钢管12Cr1MoVG33310无缝合金钢管15CrMoG293411无缝低温钢管A333M123512焊接低温钢管A671131共计：567122.3本工程施工量大、施工范围广，管道介质工作温度高、压力高，故对施工安装技术要求较高，必须严格施工管理，确保工程安装质量，以保证生产和安全要求。3、编制依据3.1 *有限公司公共系统工段管道设计说明书及图纸3.2工业金属管道工程施工规范 GB50235-20103.3工业金属管道工程施工质量验收规范 GB50184-20113.4现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB

4、50236-20113.5现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-20113.6工业设备及管道防腐蚀工程施工规范 GB50726-20113.7工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范 GB50727-20113.8石油化工阀门检验与管理规程 SH 3518-2013 3.9工业金属管道设计规范 GB50316-20083.10焊缝无损检测 超声检测验收等级 GB/T20712-20133.11脱脂工程施工及验收规范 HG20202-20143.12焊接材料质量管理规程 JB/T3223-19963.13承压设备无损检测 JB/T4730-20053.14石油化工阀门检验与管

5、理规程 SH3518-20133.15压力管道安全技术监察规程 TSG-D0001-20094、施工准备4.1技术准备4.1.1施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全，熟悉和了解主要工艺流程，图纸会审完毕，并进行设计交底。4.1.2 技术人员、质检人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准及设计要求。4.1.3 技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底及安全技术交底。4.1.4 针对管子不同材质的焊接要求，具有齐全的焊接工艺评定。4.1.5压力管带安装前，应到当地特种设备监检部门进行告知。4.1.6核实工程量，并组织技术交底。4.2现场准备4.2.1与管道有关的土建工程专业经检验合格

6、，满足安装要求，并已办理交接手续。4.2.2 与管道连接的机械设备找正合格，固定完毕。4.3主要机具人员准备4.3.1施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。4.3.2参加焊接的人员必须在工地考试合格方可上岗。4.4材料到场准备4.4.1到货的配管材料满足施工要求。4.4.2对管子、管件及阀门等进行验收、确认并收集整理材料质量证明文件或合格证。要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。4.4.3对到货的材料按规范要求全部进行验收，对不符合要求的材料不能接收。4.4.4验收合格材料应分类别、材质、规格整齐堆放，并做好标识。4.4.5由专人按管段表限额发料，经负责人核

7、实无误后，方可使用，严禁材料错发、滥用。并作好记录。4.4.6焊条材料类：我施工现场建立统一的焊条烘干站，设专人管理对焊条进行集中保管、烘干、发放及回收并做好发放、回收记录，定期抽查。现场焊工对焊条的管理 实行每个焊工手里一个保温桶，用一条拿一条，严格控制保温桶中焊条数量。使用完后余下的焊条交回到管理员手中做保温或重新烘干，并做好记录，并随时接受业主和监理工程师的检查。4.4.7 作业者持管段表到仓库领料。保管人员根据管段图材料表中所列的品种、规格、材质、数量进行发放。双方共同检查实物同图纸是否相符，然后领料人在仓库相应的管段表上签署姓名和日期，或者开具出库料单，以便核查。有些暂时不安装的材料

8、，如孔板、防爆板和丢失。但一定作好标示，以防遗漏。5、施工方法及程序5.1施工方法管子、管件进场后运至防腐场地集中进行喷砂除锈处理，除锈完成后进行刷底漆、中间漆，刷漆完成后运至安装场地在管架打坡口，并在管架上与图纸相应位置放置管托，最后将管子吊上管架并进行安装。5.2施工程序5.2.1管道预制完成后，首先在现场安装管径较大的管道，然后安装管径较小的管道。5.2.2首先安装碳钢材质管道，最后安装不锈钢材质的管道。5.2.3管道安装完成后按设计文件及国家规范标准进行无损检测、管道热处理及焊缝硬度检查。6、质量要求及质量控制措施6.1质量要求6.1.1焊缝质量需要达到现行行业标准承压设备无损检测GB

9、/T4730规定的级标准。6.1.2管道安装的允许偏差管道安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差坐标架空室外25标高架空室外20水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅锤度5L，最大30成排管道间距15交叉管的间距或绝热层间距20 注：1、L为管道的有效长度。 2、DN为管道公称直径。6.2质量控制措施6.2.1材料到场检验（1）管道元件和材料应具有质量证明文件和合格证，规格、型号、材质、化学成分、机械性能及数量应符合设计和标准规范要求，标识齐全、准确。（2）管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质、质量，并应进行外观检查，表面无裂纹、缩孔、夹渣、折

10、迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷；螺纹密封面应良好，精度及光洁度应达到设计要求；否则不得使用。（3）合金钢管子、管件、阀门、螺栓/螺母应有材质标记，使用前应做光谱分析，检查比例为100。查验完后做好标记。（4）材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在检验及储存期间不得直接放在地面上，亦不得与碳素钢接触。（5）GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表磁粉检测或渗透检测。经检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90，且不得小于设计壁厚。检查比例为每个检验批抽查5。（6）设计压力大

11、于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。每个检验批抽查两套。6.2.2阀门的检验（1）阀门阀体上应有阀门型号、公称直径/通径、公称压力等标识。（2）阀门试验1）用于GC1级管道和设计压力大于等于10MPa的C类流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。2）用于GC2级管道和设计小于10MPa的所有C类流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3）用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批抽查5，且不得少于一个。（3）试验介质需采用洁净

12、水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。阀门的壳体压力试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。阀门的密封试验为公称压力的1.1倍，以阀瓣密封面不渗漏为合格。（4）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭入口，及时填写阀门试验记录，并按规定对阀门试验状态进行标识。6.2.3管子、管件防腐（1）待防腐涂装的金属底材表面，在涂覆之前应进行彻底的除油、除锈、焊缝磨平、焊角导圆，除锈等级应符合GB 8923-2011涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级及GB 8923.1-2

13、011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级中规定的Sa2.5级，处理合格后的钢材底材表面，应在4小时以内涂覆油漆，否则喷砂底材容易氧化返绣。（2）工业管道防腐蚀工程的施工，应按设计文件201407-1000-042A及防腐设计说明书的规定执行。（3）管道防腐漆膜厚度检查：管子、管件表面处理面积小于或等于10，应抽查3处，当基体表面处理面积大于10时，每增加10，应多抽查一处，不足10时，按10计，每处测点不得小于3个。（4）管子管件除锈、防腐完成后，应按色标规定在管件上做好色带标识并在管件两端用白色记号笔标注管件的规格、

14、材质。（5）需进行内防腐的管子需按照设计文件201407-1000-042A及防腐设计说明书的要求进行。（6）管道脱脂：1）管子、管件、阀门等脱脂应在安装前完成。有明显油迹和污垢的零部件，在脱脂前可先用没有等清除油迹和污垢，然后再用脱脂液脱脂。2）管子、管件、阀门等在脱脂后，必须按要求进行报验，经相关人员检查合格后，用塑料布、胶带及时封口，防止污染及杂物进入。3）管子、管件脱脂使用槽浸法、擦拭法或灌浸法。槽浸法浸泡时间为0.5h1.5h,擦拭法使用干净的白布放入管子内来回进行擦拭。灌浸法将脱脂剂倒入管子内部，用木塞将管子两端封堵，再使用机械将管子来回摆动。脱脂剂采用四氯乙烯。4）脱脂件严禁含有

15、水分，已脱脂残液没有完全挥发前严禁与水接触。5）管子、管件脱脂完成后可使用以下方法进行检验：a）采用波长为320nm38nm的紫外光检查脱脂件表面，应无油脂荧光为合格。b）采用清洁干燥的白色滤纸或绸布擦拭脱脂件表面，应无油脂痕迹为合格。6.2.4管道下料切割（1）切割管子时，应采用切管机或砂轮机；（2）高压管道的焊接坡口，应采用机械方法进行，如切管机、坡口机等。切割不锈钢管时，应采用专用砂轮片。高压管上开孔应用机械开孔。（3）对于大口径管，应采用手工和半自动火焰切割机切割；（4）管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割的情况下，应用砂轮机磨光。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的

16、1%，且不得超过2mm。（5）不锈钢、合金管道应采用机械方法切割，当机械切割难以实现时可使用等离子切割，切割后应采用砂轮机和磨光机将切割面的渗碳层清除。6.2.5管子、管件预制（1）预制前需到现场实测，确保预制好后能适应运输和安装；（2）管道元件在加工过程中，应及时用白色记号笔进行标记移植。（3）预制管线的长度应留有适当的裕量。 （4）预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。（5）管子预制好应存放在清洁的地方，并将管口两侧封死。（6）在预制的管件上应清楚地标上管道编号和管段号，以防止在现场组装时混淆；（7）不锈钢管不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触（应放在枕木上）。6.2.6

17、支、吊架制作与安装（1）支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。（2）支、吊架的组装、焊接和检验应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。支吊架的焊接应由合格焊工进行，焊接完毕应进行外观检查，焊接变形应予矫正。弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：1）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差符合图纸要求；2）在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；3）弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。（3）制作合格的支、吊架应进行防锈处理，并应妥善保管。合金钢支、吊架应有材质标识。（4）无热位移的管道，吊杆

18、应垂直安装。有热位移的管道，其吊杆应偏置安装，当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移值的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。（5）安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛，应通过调整吊杆螺栓拉紧。6.2.7管道坡口加工、组对6.2.7.1坡口预制对中压管道及材质为不锈钢管道的坡口加工，应采用机械方法进行。其它材质管道可用火焰切割机进行下料，加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。6.2.7.2坡口的清理（1）组对前将坡口内外20mm范围内严格清理，不得有油漆、铁锈、毛刺和任何其它可能影响焊接的物质，使其露出金属光泽。（2）

19、不锈钢管坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其它防粘污剂。（3）施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或预热时发生变形。6.2.7.3焊接接头组对（1）接头在组对前应按6.2.7.1条严格检查坡口尺寸是否符合要求。否则，应按要求修整合格后方可组对。（2）壁厚相同的管子、管件组对时，应尽量做到内壁齐平，避免错口。局部错边量不得大于2mm。（3）壁厚不同的管子、管件组对，其错边量大于2mm时必须对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽后再组对。（4）组对时如采用熔入永久焊缝的点固焊时，其焊接工艺应按施焊时焊接工艺进行。若管壁厚度小于8mm，点固焊应使用2.5mm的焊材。6.2.8焊前预热（1）焊前预热应

20、符合设计文件201407-1000-042A的规定。常用钢种的最低预热温度应符合下表规定。常用钢种的最低预热温度母材类别焊材接头母材厚度T（mm）最低预热温度（）20#、20G258012Cr1MoVG、15CrMoG、15CrMo1380（2）焊前预热的加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，应不小于100mm。6.2.9管道焊接6.2.9.1管道焊接一般规定：（1）管道公称直径800mm的管子采用氩电连焊。管道公称直径800mm的管子采用氩弧焊或双面焊的焊接方法。（2）所有施焊的焊工必须持有相应项目的合格证，焊接工艺经过现场考试合格并得到建设单位和监理单位的确认方可进行焊接

21、工作。（3）在雨天及大风天气，没有采取防护措施严禁施焊。凡组对后又被水、油污等污染的坡口应重新清理干净。（4）焊接前应在焊条烘干站按规定领取焊条。当班用不完的一定要送回烘干站重新烘干。有污染的焊丝使用前应用丙酮清洗。（5）所有焊件表面都不允许引弧及试验电流大小。（6）焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。（7）焊条、焊丝的选用及焊材的烘干温度：焊条、焊丝的选用序号管道材质母材厚度氩弧焊丝焊条120#、20G、A333M、L245、Q235B1.5-12TIG-J50J427212Cr1MoVG5-64TIG-R31R317315

22、CrMo、15CrMoG1.5-12H13CrMoAR307415CrMo、15CrMoG14-28H13CrMoAR3075S304081.5-12TGS-308A1026S304031.5-12H00Cr21Ni10A002焊材烘焙温度及保温时间类别牌号温度（）时间（h）碳钢焊条J4273501铬钼合金钢焊条R3073501R3173501铬镍不锈钢焊条A1023003501铬镍不锈钢焊条A00215016.2.9.2焊接工艺要求：焊接材料的使用性能应符合国家现行相关标准和设计文件的规定。6.2.9.3不锈钢管道焊接：（1）氩弧焊打底时，管内部应充氩保护，且用水溶纸在管内两侧堵塞好，坡口外

23、侧用胶带密封，随焊随揭，以使焊缝保护良好。（2）不锈钢管道焊接时，层间温度应100,手工电弧焊使用的焊条直径不大于3.2mm。（3）清理不锈钢焊缝，必须使用专用砂轮或奥氏体不锈钢刷；严禁使用碳钢工具。6.2.9.4碳钢及合金钢管道焊接：（1）焊接工艺参数应根据焊接工艺评定确定，不得任意调节。（2）管道对接环焊缝距 支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm，需进行热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于 100mm。（3）除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊道表

24、面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。6.2.10焊接检验（1）所有对接焊缝焊完后，焊工应用记号笔将其钢印号标示在焊缝一侧，并由施工队质检员进行目测检查。（2）焊缝咬边、表面渣皮、熔合性飞溅都应打磨去除。（3）管道焊缝的检查等级，应按现行国家标准工业金属管道工程施工质量验收规范GB 50184的规定划分为、五个等级。管道焊缝不允许出现裂纹、表面气孔、外露夹渣、未焊满、咬边等缺陷。（4）焊缝外观应成形良好，不应有电弧擦伤；焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡；焊渣和飞溅物应清除干净。（5）焊缝应按管道数据表201407-1000-042D的探伤要求进行RT无损检测。焊缝无损检测应安排在该焊

25、缝焊接完成并完成外观检测后进行。对无损检测发现有不合格的焊缝，经返修后，返修部位应采用原规定的检验方法重新进行检验。（6）焊缝完成后，应对管道质量做抽样检查，检查数量应符合设计文件及下列规定：1）管道公称尺寸小于500mm时，可根据环缝数量按规定的检验数量进行抽样检验，并不得少于1个环缝。环缝检验应包括整个圆周长度。固定焊的环缝抽样检验比例不应少于全部抽样数量的40%。2）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。6.2.11管道安装（1）一般规定管道安装应具备下列条件：1) 设备、结构等已经设计文件规定安装、验收完毕。2)

26、管道组成件应具备所需的质量证明文件，并经检验合格。3) 管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确。管道预制已完成，并符合要求。4) 管道安装前应完成无损检测、外部防腐等工序，并符合要求。5) 管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物。6) 管道安装的坡向、坡度应符合设计规定。7) 安装管道时不宜焊接临时支撑物，若需焊时，应符合焊接工艺的有关规定。8) 管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后，再进行安装。（2）管道法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管架。当管道穿越道路或构筑物时，应

27、加设套管进行保护，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。（3）合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封损坏要立即更换、修复，方可安装连接。法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。（4）螺栓紧固件安装，同一连接处同一规格螺栓，安装方向应一致。螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面宜齐平。螺栓宜采用对称拧紧、顺序二次拧紧或采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固。（4）管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计文件的规定。（5

28、）高温管道法兰的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固：1）管道热态紧固温度应符合下表规定。管道热态紧固温度（）管道工作温度一次热态紧固温度二次热态紧固温度250350工作温度350350工作温度2）热态紧固应在达到工作温度2h后进行。（6）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。（7）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需加垫圈时，每个螺栓不得超过一个。所有螺母应全部拧进螺栓。6.2.12管道焊缝热处理（1）工业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件201407-1000-042A。当设计文件无规定

29、时，应按表6.2.11.1执行。表6.2.11.1管道热处理基本要求母材类别母材厚度（mm）热处理温度（）最短恒温时间（h）20#、20G19600650112Cr1MoVG、15CrMoG、15CrMo196007201（2）采用局部加热热处理时，加热范围应包括焊缝、热影响区及其相邻母材，焊缝每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热范围以外部分至少100mm范围应该进行保温。（3）热处理的加热速率和冷却速率应符合下列规定：a)当加热温度升至400时，加热速率不应超过（250X25/t)/h，且不得大于205/h。b)恒温后的冷却速率不应超过（260X 25/t)C/h，且不得大于260C/h，400

30、C以下可自然冷却。6.2.13管道焊缝硬度检查 （1）要求热处理的焊缝和管道组成件，热处理后应进行硬度检验。当管道组成件和焊缝重新进行热处理时，应重新进行硬度检验。除设计文件另外规定外，热处理后的硬度值应符合表6.2.12.1的规定。表6.2.12.1中未列出的材料，其焊接接头个焊缝热影响区的硬度值，碳素钢不应大于母材硬度值的120，合金钢不应大于母材硬度值的125。抽查比例为10，局部热处理时应进行100检验。表6.2.12.1热处理焊缝和管道组成件的硬度母材类别布氏硬度HB12Cr1MoVG、15CrMoG、15CrMo22520#、20G225（2）焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区

31、和母材。对于异种金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检验。（3）对于硬度抽样检验的管道组成件和焊接接头，当发现硬度值有不合格时， 应做扩大检验。7、施工安全措施7.1安全措施（1）施工人员进入施工现场前，要进行厂级安全教育、队级安全育、班组安全教育。（2）施工前安全员、施工技术员，要对所有施工人员进行施工安全技术交底。（3）施工队及各班组在每天施工前要召开安全例会，并做好会议纪要（4）班前班中严禁饮酒。（5）进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“预防为主、安全第一”的思想。（6）现场使用的机具，使用前要认真检查，保证能安全运行及安全使用。（7）特殊工种（电工、

32、气焊工、电焊工、起重工等）必须持证上岗。（8）动火作业要按照规章制度办理动火票并且备好消防器材，消防器材必须完好，氧气乙炔瓶必须按要求的安全距离摆放，氧气乙炔瓶必须检查确认无泄露。动火区域内不得存留易燃、易爆物品。氧气瓶和乙炔的安全距离不得小于5m，氧气瓶和乙炔瓶与动火点的安全距离不得小于6m。氧气瓶不能爆晒。（9）起重吊装作业要有专人指挥，并严格执行吊装作业安全规定。吊装时起重杆下严禁站人，五级风以上严禁进行吊装，更不准超负荷吊装。高空四级风力停止吊装作业,雨天不得进行高空吊装,夜间无充分照明不得吊装。汽车吊在软土地作业时，必须注意支腿处不得有下陷，必要时加大垫木防止支撑点下沉。（10）现场必须在明显及危险部位挂好警示牌（必须到安全部门认可的部门去买），一旦挂好就不得随意拆