建筑工程质量工程质量治理两年行动方案修改

1、建筑工程质量工程质量治理两年行动方案修改目录一、工程概况 21.1、工程概况 21.2、五方责任主体 21.3、开工竣工时间 3二、工作目标 3三、组织管理 3四、工作计划 3五、重点工作任务 45.1、全面落实本项目承建工程项目负责人质量终身责任 45.2、严厉坚决禁止承建项目施工转包违法分包等行为 45.3、切实提高项目从业人员素质 5六、质量通病治理措施和实施方案 66.1、地下连续墙质量防治措施 66.2、钻孔灌注桩质量通病和预防措施 146.3、旋喷桩质量通病和预防措施 186.4、三轴搅拌桩质量通病及治理 186.5、主体和附属工程质量通病及治理 196.6、地下防水工程质量通病防

2、治措施 306.7、盾构施工质量通病质量通病防治措施 336.8、联络通道及泵站 40七、检查用表及管理台帐 417.1、自查自纠检查用表 417.2、质量治理管理台账 41一、工程概况1.1、工程概况苏州市轨道交通 3 号线工程土建施工项目-TS-08 标包含两站（横塘镇站、教育园站）和两区间（横塘镇站教育园站盾构区间、教育园站沧浪新城站盾构区间）。工程总造价 3.856 亿元。总工期 1021 天，合同开工日期为 2015 年 3月 1 日，竣工日期为 2017 年 12 月 15 日。1.1.1、横塘镇站本站为地下两层明挖车站，设 4 个出入口及两组风亭（其中 1 号出入口与号风亭合建、

3、4 号出入口与号风亭合建）。车站主体长 189.1m，标准段宽 19.7m，基坑深约 17.1m，端头井宽 24.8m，基坑深约 18.5m。车站覆土厚度 3.13.3m。1.1.2、教育园站本站为地下两层明挖车站，设 3 个出入口及两组风亭（其中号风亭与 3 号出入口合建、1 号出入口设 2 个出口）。车站主体长 205.391m，标准段宽 19.7m，基坑深 16.917.3m，端头井宽 25.9m，基坑深度为 18.9m。车站覆土厚度 1.083.28m。盾构由车站东、西端头井二次始发。1.1.3、横塘镇站教育园站盾构区间横塘镇站教育园站区间， 右线隧道全长 1236.151m ； 左线

4、隧道全长 1209.390m（含短链 26.755m）；区间左右线总长 2445.541m；包含盾构区间隧道主体部分、联络通道 2 处（其中一处兼排水泵房）、端头井加固、区间防水等。1.1.4、教育园站沧浪新城站盾构区间本区间右线隧道全长 822.912m ； 左线隧道全长 825.892m （ 含长链1.559m）；区间左右线总长 1648.804m；包含盾构区间隧道主体部分、联络通道兼排水泵房 1 处、端头井加固、区间防水等。1.2、五方责任主体建设单位：苏州市轨道交通集团有限公司设计单位： 中铁隧道勘测设计有限公司北京城建设计发展集团股份有限公司勘察单位：天津市市政工程设计研究院监理单位

5、：江苏盛华工程监理咨询有限公司施工单位：中铁十六局集团有限公司1.3、开工竣工时间本标段工程开工时间 2015 年 3 月 15 日，计划竣工时间 2017 年 12 月 15 日，总工期 1021 天。二、工作目标通过质量治理两年行动的开展，全面落实工程建设五方主体项目负责人质量终身责任，提高我项目部质量管控力度，使我项目做到不发包、不转包和违法分包及挂靠等违法行为。突出建筑工程质量管理，提高质量责任意识，强化质量责任追究，健全工程质量管理，加强工程项目过程监控，提高工程实体质量，完善工程流程控制，通过对质量问题的预控与防治，从而尽可能的减少质量通病的发生。另从自身做起，进一步发挥项目领导带

6、头作用，提高本项目建筑从业人员技能素质，使项目建设工程实体质量总体水平得到明显提升。三、组织管理组 长：王关东副组长：梁凌、张宗超成 员 ：程传过、张书旺、田德新、钟华、韩兵、李大宁、成钰龙、王赫杰、杨春荣质量治理行动领导小组负责制定所本标段合同内车站和盾构区间土建工程质量通病治理活动实施方案，对质量通病治理工作进行督查指导，并组织对成功经验进行总结和推广，负责治理活动的日常监督、检查、指导工作。四、工作计划1、动员部署阶段（2015 年 3 月）。2015 年 3 月中旬，项目部组织各部门召开学习工程质量治理会议，动员部署项目各部门细化各项相关工作，编制行动方案，全面动员部署治理行动。2、组

7、织实施落实阶段（2015 年 5 月-2016 年 3 月）。质量治理小组对各工区每月组织开展质量大检查，查找工程建设中的质量问题，分析原因并及时予以处理。3、总结分析阶段（2016 年 4 月-5 月）。项目部领导小组对治理行动开展情况进行汇总并总结分析，研究并提出建立健全长效机制的意见和建议，形成工作总结报告。五、重点工作任务5.1、全面落实本项目承建工程项目负责人质量终身责任1、落实并宣导明确项目负责人质量终身责任。按照建筑工程五方责任主体项目负责人质量终身责任追究暂行办法（建质2014124 号）规定，施工单位项目经理在工程设计使用年限内，承担相应的质量终身责任。并签订好工程质量终身责

8、任制承诺书。2、坚决实行质量终身责任承诺。承建项目工程开工前，项目负责人必须签署质量终身责任承诺书。3、严格落实施工项目经理责任。项目部按照建筑施工项目经理质量安全责任十项规定（建质2014123 号）规定，严格落实项目经理的质量安全责任。4、建立项目负责人质量终身责任信息档案。建立参建各单位项目负责人质量终身责任信息档案，竣工验收后移交城建档案管理部门统一管理保存。5、加大质量责任追究力度。检查发现专业分包项目负责人履责履职不到位的根据相关规定进行处罚。5.2、严厉坚决禁止承建项目施工转包违法分包等行为1、在建工程项目的各类违法行为。公司管理小组按照建筑工程施工转包违法分包等违法行为认定查处

9、管理办法（建市2014118 号）规定，准确认定工程项目违法转包及违法分包等违法行为。2、开展全面检查。项目管理小组要对本项目的承包情况进行每月全面检查，检查施工队伍有无违法发转包、违法分包以及转让、出借资质行为，并自觉抵制。同时制定以下措施：1）招标文件编制阶段，在合同条件中增加制约项目管理机构主要管理人员如项目经理，总技术负责人、质检主管人员，安全管理人员的条款，运用经济杠杆对主要管理人员缺勤、人员变更等要履行严格的审批手续，并进行相应的经济处罚。依托法律和行政法规前瞻性的设定严重违约的条款，明确违法分包转包的合同责任，必要时业主可以单方面解除合同，并没收承包人的履约保证金。通过一系列严密

10、的合同制约，在工程招标阶段使得投标人明白违法分包转包应需付出的经济代价，引导投标人自觉遵纪守法，诚信自律，进而不断规范自身的行为。2）施工准备和施工阶段可以从现场看出，无论是转包、违法分包和挂靠，其基本特征是投标施工投标文件中所载的机械、设备和管理人员均没有按照投标书承诺的时间和数量按时到位，承包方总是找各种理由进行拖延或者规避。在施工准备阶段，施工总承包单位应检查专业分包单位的履约情况来加以甄别。3）完善合同管理手段。在施工阶段定期对转包和违法分包开展专项检查。根据合同和进度要求，针对承包人的人员、机械、设备、工程进度、质量控制水平进行检查，对照审批的施工组织计划，投标文件和施工合同文件的要

11、求，综合检查结果研究提出整改措施，通过经济甚至法律手段，制约和督促承包单位严格遵守工程承包合同的有关条款。3、建立监督机制。加大信息公开力度，设立投诉举报电话和信箱并向全体职工公布，鼓励职工举报发现的违法行为，提高项目管理人员和从业人员守法意识。5.3、切实提高项目从业人员素质1、进一步落实项目主体责任。按照关于进一步加强和完善建筑劳务管理的指导意见（建市2014112 号）要求，指导和督促进一步落实标项目部工人培养、权益保护、用工管理、质量安全管理等方面的责任。加快培养自有技术工人，对自有劳务人员的施工现场用工管理、持证上岗作业和工资发放承担直接责任；项目对所承包工程的劳务管理全面负责，实行

12、全员培训、持证上岗。2、完善项目部培训体系。项目建立与岗位工资挂钩的技能分级管理机制，提高参加培训的主动性和积极性。3、计划推行劳务人员实名制管理。按照相关要求推行劳务人员实名制管理，推进劳务人员信息化管理，加强劳务人员的组织化管理。六、质量通病治理措施和实施方案6.1、地下连续墙质量防治措施6.1.1、导墙变形、开裂、下沉1、现象导墙和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。2、原因分析导墙埋入不深，底部未插

13、入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂；便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。3、预防措施（1）根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出 23，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。（2）在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往

14、外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。（3）基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。（4）严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300×1950×20，Q235B）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上 0.30.5 米，保持导墙稳定。6.1.2、槽壁塌坍(塌孔)1、现象在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部塌坍，出现水位突然下降，槽口冒细密的水泡，成槽时出土量增加而不见进尺，成槽机负荷显著增加的现象。2、原因分析(1)遇竖向节理发育的软

15、弱土层、粉砂层。在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角 12o，塑性指数 Ip14 时，易发生塌孔。(2)护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。(3)暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。(4)地下水位过高，泥浆液面标高不够，或出现承压水，降低了静水压力。 (5)配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。(6)泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。(7)由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以

16、下。(8)在松软砂层中成槽，抓斗出槽或入槽过快，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。(9)单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。(10)成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到侧向力增大。3、预防措施(1) 在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层成槽时，应采取匀速成槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位 1m 以上。(2) 严格控制泥浆质量。成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验槽段确定泥浆密度。(3)泥浆必须认真配制，并使其充分溶胀，储存 24h 以上，严禁将膨润土、

17、火碱等直接倒入槽内；所用水质应符合规定，废泥浆应经循环过滤处理后始可使用。(4) 做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。(5)在松软砂层中成槽，应控制出槽和入槽速度，保持匀速慢速，减小对槽壁的扰动。(6)尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。(7)根据成槽情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，应及时补浆或更新泥浆。(8)槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。同时尽量减少大型机械在槽段周边频繁走动。(9)加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。 4、治理方法(1)对严重坍孔的槽段，在塌坍处填入

18、较好的优质粘土(掺入 20水泥)回填至塌坍处以上 12m，待沉积密实后再进行成槽(2)槽壁局部塌坍时，可加大泥浆密度；已坍土体可用抓斗抓出，直至设计标高。6.1.3、槽壁垂直度不达标1、现象槽孔向一个或两个方向偏斜，垂直度超过规定数值。2、原因分析(1)成槽机机械自身故障。(2)成槽中遇较大孤石或探头石或局部坚硬土层。(3)成槽机司机技能水平不高、质量素质不高和施工经验不丰富。 (4)单元槽段成槽顺序不科学。3、预防措施(1)在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。(2)对成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、

19、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。(3)成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度， 及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔 35m 进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。(4)抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。(5)单元槽段成槽时遵循现抓两边在抓中间的成槽顺序，确保每次抓斗受力均匀。4、治理方法查明槽段偏斜的位置和程度，对偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜处成槽机抓斗上下往复纠偏扫孔，使槽壁正直。对偏斜严重的槽孔，应回填优质粘土(掺入 20水泥)到偏孔处 lm

20、以上，待沉积密实后，再重新施钻；或在基坑开挖前在此槽段地墙接缝处补旋喷桩进行止水。6.1.4、沉渣过厚1、现象槽段清孔后，积存沉渣超过规范允许厚度，影响墙承受垂直荷载能力和墙底隔水性。2、原因分析(1)遇杂填土、软塑淤泥质土、松散砂、砾夹层等松软土层，易于坍落形成沉渣。(2)成槽后，孔底沉渣未清理干净。(3)槽孔口未保护好，上部行人、运输，槽口被拢动，虚土掉入孔内。(4)吊放钢筋笼和混凝土浇灌漏斗时，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔内。(5)成孔后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽孔被雨水冲刷或泥浆沉淀、槽壁剥落沉淀，使沉渣加厚。3、预防措施(1)遇杂填土及各种软弱土层，成槽后应加强清渣工作，除在

21、成孔后清渣外，在下钢筋笼后，浇筑混凝土前还应再测定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，应再清渣一次，使沉渣厚度控制在规范允许 100mm 以内。(2)保护好槽孔。运输材料、吊钢筋笼、浇筑混凝土等作业，应防止扰动槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔内。(3) 清槽后，尽可能缩短吊放钢筋笼和浇筑混凝土的间隔时间，防止槽壁受各种因素剥落掉泥沉积。4、治理方法经测定沉渣超过规范允许厚度时，应用吸力泵或空气吸泥法清渣。如将冲出泥浆的潜水砂泵和吸出泥浆的潜水砂泵组合放在槽底，进行冲吸，进行清底作业。6.1.5、钢筋笼尺寸不准或变形1、现象钢筋笼制作尺寸偏差过大，或扭曲变形，造成无法运输、安装。2、原因分析(1)钢筋笼制

22、作未在平台上放样成型，未用卡板控制尺寸，使各部尺寸不一，运输扭曲变形散架，无法吊放安装就位。(2)钢筋笼尺寸大，刚度差，未设或设置纵向钢筋桁架及斜向拉筋加固数量不够。(3)吊点不当，在运输和吊放时，因刚度不足而造成扭曲变形。 3、预防措施(1)钢筋笼制作应在平台上放样成型，在水准仪校核过的平台上制作，用卡板控制尺寸，安排好安装次序，使钢筋笼尺寸一致，偏差控制在允许范围以内，外形尺寸应比槽段尺寸小 110120mm。(2)钢筋笼除结构受力筋外，一般应加设纵、横向桁架和剪刀筋。纵横向受力筋相交处的焊接，钢筋笼四周(即槽段两端)的 5 根竖向主筋与横向水平的交点必须 100%点焊；水平筋和纵向桁架交

23、点及竖向主筋和横向桁架交点要 100%点焊，其他交点 50%点焊。(3)吊点应设置合理，并对吊点位置进行计算校核，确保吊点的布设使受力均匀，以避免变形。4、治理方法对尺寸偏差过大、已扭曲变形的钢筋笼，应拆除重新在平台上设卡板按尺寸制作，并按要求对钢筋笼进行加固处理。6.1.6、钢筋笼上浮1、现象槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。2、原因分析(1)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。(2)下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。(3)混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。3、预防措施(1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范

24、围以内。 (2)在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。(3)加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过 6m o 4、治理方法(1)对钢筋笼上浮不大(100mm)的，可不处理。(2)对钢筋笼上浮超过要求，应及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。6.1.7、导管埋入混凝土槽段内拔不出1、现象混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。2、原因分析(1)混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。(2)钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。(3)导管在混凝土中的埋入

25、深度过大，摩阻力太大。 3、预防措施(1)尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。(2)发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。(3)经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋人混凝土内不大于 3.0m。4、治理方法当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。6.1.8、断墙1、现象墙体浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在局部或大面积泥夹层。2、原因分析(1) 混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，致使泥

26、浆混入混凝土内形成夹层。(2)浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。 (3)浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。(4)导管接头不严密，泥浆渗入导管内。(5)首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。(6)混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层上升，与泥渣混合，导致在混凝土中央有泥渣，形成夹层。(7)导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。 (8)混凝土浇筑时局部塌孔。3、预防措施(1)经常测定混凝土面上升高度，并据此拔管。操作时，提升导管速度要慢。(2)采用浇筑槽段过长时，应设 23 根导管同

27、时浇筑。(3)导管埋入混凝土深度宜为 1.53.0m，不能过浅或过深。 (4)导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封。(5)首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中排出，并与混凝土隔开。(6)混凝土浇筑应保持快速连续进行，中途停歇时间不得超过 15min。 (7)导管提升速度不应过快。槽内混凝土上升速度不应低于 2m/h。(8)采取快速浇筑，一个槽段混凝土应一次连续浇筑完成，以防时间过长坍孔。4、治理方法(1)若导管已提出混凝土面以上，出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。(2)若混凝土已经凝固，导管不能不拔出，重新下方导管浇筑，出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理

28、。6.1.9、槽段接头渗水1、现象基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水，漏水、涌水等现象。2、原因分析(1)成槽机成槽时，粘附在上一槽段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼、浇筑混凝土，使形成泥土隔层。(2)槽段内沉渣未清理干净，沉渣过厚，在混凝土浇筑时，部分沉渣会被混凝土的流动推挤到墙段接头处和两根导管中间(此处混凝土面较低)，形成墙段接缝夹泥渗水和墙体中间部分渗水。3、预防措施(1)在清槽的同时，对上一槽段接缝混凝土表面，应将圆形钢丝刷或刮泥器等工具用起重机吊入槽内紧贴接头混凝土往复上下刷，直到泥渣清除干净，但均应在清槽换浆前进行。(2) 按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在规范

29、允许的范围以内，防止挤入接头面及墙体中间，造成渗漏。4、治理方法如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补；渗漏涌水量较大时，可根据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用水泥或化学灌浆，最后堵引流管；漏水量很大时，用土袋堆堵，然后用水泥或化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。6.2、钻孔灌注桩质量通病和预防措施6.2.1 孔壁坍陷1、现象：表现为钻进过程中，排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失。2、原因分析：（1）护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；（2）保持的水头压力不够；（3）地下水位有较高的承压力；（4）有未处理彻底的管道，孔中出现跑水现象；（5）泥浆的指标不达标；（6）成

30、孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；（7）用桩机钻头在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；（8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；（9）桩机的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。3、预防措施：（1）施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内泥浆液面比地下水位不小于 1m 的水头高度；（2）当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件；（3）泥浆

31、的比重不小 1.15 左右为宜。另外，当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况；（4）在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度应根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，根据以往经验，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的

32、停置 35 天后再度施工为宜。4、治理方法(1)对严重坍孔的，在塌坍处填入较好的优质粘土(掺入 20水泥)回填至塌坍处以上 12m，待沉积密实后再进行成槽(2)槽壁局部塌坍时，可加大泥浆密度；已坍土体可用抓斗抓出，直至设计标高。6.2.2、缩颈1、现象钻孔灌注桩局部桩径小于设计桩径。2、原因分析主要由于钻机成孔后不能及时的进行砼灌注，泥浆自重压力无法支撑砂层收缩及溃流带来的压力。3、预防措施针对这种情况，应采用优质泥浆，确保泥浆质量。成孔时，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。或在钻头外侧焊接一定数量的合金钢板使比原有钻头直径增加 10cm。4、治理方

33、法（1）采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。（2）调整施工方案，做好钻孔灌注桩的工序衔接，缩短钻孔灌注桩施工时间。6.2.3、钢筋笼上浮1、现象成孔后，在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮。2、原因分析（1）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升；（2）钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。3、预防措施（1）发生钢筋笼上升现象时，应立即停止灌注混凝土，并准

34、确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失；（2）钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在 2.0-3.0m。4、治理方法(1)对钢筋笼上浮不大(100mm)的，可不处理。(2)对钢筋笼上浮超过要求，应及时在上部加压使部分回复原位，并在桩机上加设锚固点，以控制继续上浮。6.2.4、桩底沉渣量过多1、现象没有清孔或清孔不彻底，使桩孔中的沉渣不符合设计要求，降低了桩基的承载力。2、原因分析（1）桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未

35、进行二次清孔造成的；（2）使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合；（3）钢筋笼吊放过程中，钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；（4）清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。3、预防措施（1）施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底 10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于 30 分钟，使桩底的沉渣悬浮，循环出孔底的沉渣；（2）采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换；（3）钢筋笼吊放时，务必使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后

36、，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔；（4）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为 30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下 1.0m 以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。6.2.5、断桩1、现象混凝土凝固后不连续，中间被疏松体及泥土填充形成间断桩2、原因分析（1） 混凝土导管埋入混凝土内过浅，浇筑混凝土时提管过快，将导管提出混凝土面，致使泥浆混入混凝土内形成夹层。（2）浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。（3）在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，

37、出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；（4）施工中浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。3、预防措施（1）桩孔钻成后，必须认真清孔，清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量；（2）确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多；（3）施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成该作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注

38、，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程；（4）施工中严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，避免埋下质量事故的隐患。6.3、旋喷桩质量通病和预防措施6.3.1 缩颈1、现象开挖后，旋喷桩桩径小于设计尺寸，未形成有效搭接进行止水，导致围护结构渗漏水。2、原因分析土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。3、预防措施切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。4、4、治

39、理方法在渗漏水处的外侧重新施工一排旋喷桩将该部位包裹住。6.4、三轴搅拌桩质量通病及治理6.4.1、邻桩搭接长度不足1、现象相邻三轴搅拌桩之间的搭接长度小于“套接”及“搭接”的设计值。2、原因分析（1）审图不细或未按图施工。有些施工人员审图不细，而将搅拌桩的组接方式混淆，甚至为了偷工减料谋取利益而故意违背图纸意图随意施工，势必造成质量问题。（2）桩机定位出现偏差。在实际测量放线当中，由于操作失误或者测量不精细而造成的搅拌桩搭接长度不足的现象时有发生。3、预防措施（1）仔细审图、严格按图施工。（2）仔细定位在搅拌桩机导向架上安装定位架，将定位架上的垂线对准控制线上的标识点位。机操手操作搅拌桩机将

40、钻头放置于开挖好的导沟里，支撑导向架上的定位架对准标识好的胶带。4、治理方案在搭接长度不足的搅拌桩位置用旋喷桩对该部位进行处理。6.4.2、冷缝1、现象相邻三轴水泥土搅拌桩施工间歇超过 24 小时，未形成“套接”及“搭接”的有效组接形式，未起到护壁或止水等作用。2、原因分析（1）遇到深层（普通挖掘机难以触及）障碍物；（2）机械故障或停电；（3）由于其他施工需要而人为安排造成。3、预防措施（1）清除障碍物在钻不进时，判断其原因是由于障碍物而造成时，则根据其埋深由普通挖掘机直接挖除、长臂挖掘机放坡挖除、冲击钻冲击等施工方法清除。（2）机械故障或停电机械进行检修，保证其正常运行。在现场配置 1 台功

41、率大于搅拌桩机组用电负荷的发电机，以应对停电造成的施工间断。4、治理措施施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处补做搅拌桩或旋喷桩等技术措施。在搅拌桩初始施工处和终止施工处做好标记，待适当时候补强处理。6.5、主体和附属工程质量通病及治理6.5.1、钢筋制作尺寸和加工不符合规范及图纸要求1、现象（1）矩形箍筋成型后拐角不成 90°，或两对联角线长度不相等。（2）已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。（3）箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式；（4）钢筋机械连接端头缩径、毛刺、凸起，切口面与钢筋轴线不垂直；（5）钢筋的焊接质量不符合设计及规范要求。2、原因分析（1）箍筋

42、边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。（2）画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。（3）不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。（4）电焊工和钢筋工职业素质或技术不过硬；3、预防措施（1）注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。（2）加强配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情

43、况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不向角底的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，现两边分画。为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线过程等）以作为示范。（3）熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料

44、过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。（4）钢筋采用机械连接的必须用切断机下料。（5）对电焊工进行教育交底，并进行技能考试。4、治理方法（1）当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。（2）当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；对结构性能有重大影响，或钢筋无

45、法安装的，则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况。（3）对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。（4）对不合格的机械连接切断后重新套丝连接。（5）对不合格的焊接接头进行补焊，或者接头切断后重新焊接。6.5.2、骨架外形尽寸不准1、现象（1）在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。（2）绑扎完成的钢筋骨架，不符合规范及设计要求。（大于或小于设计骨架）2、原因分析（1）钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应多安

46、装质量上找原因。（2）影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。3、预防措施（1）绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（2）钢筋绑扎时，采用符合规范及设计的马镫、桁架和 U 形架进行固定骨架。4、治理方法将导致骨架外形尺寸不准的钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。6.5.3、平板中钢筋的混凝土保护层不准1、现象浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。2、原因分析保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。3、预防措施（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。（2）钢筋网片有

47、可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施确保架立筋尺寸防止保护层偏差。4、治理方法浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。6.5.4、同一连接区段内接头过多1、现象在绑扎或安装骨架时，发现同一连接区段内内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。2、原因分析（1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。（2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。（3）错误取用有

48、接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。（4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。3、预防措施（1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个编号，注明哪个编号与哪个编号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。（2）记住轴心受位和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。（3）弄清楚规范中规定的 “同一连接区段”含义。（4）如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受位或受压理解不同，则应进行技术交底。4、治理方法在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或

49、安装完钢筋内架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。6.5.5、钢筋间距不一致1、现象按图纸上标注的钢筋间距绑扎钢筋骨架，发现一个间距与其他间距不一致，或实际所用钢筋数量与钢筋材料表上的数量不符。2、原因分析（1）图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。（2）钢筋绑扎时，未做好划线定位工作，导致钢筋实际间距与设计间距偏差过大。3、预防措施（1）根据构件配筋情况，预先算好钢筋实际分布间距，供绑扎钢筋内架时作为依据。（2）钢筋绑扎前，先做好钢筋间距划线定位工作。4

50、、治理方法（1）如已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加钢筋。（2）对已绑扎钢筋间距偏差很大的骨架，进行拆除重新绑扎。6.5.6、模板轴线位移1、现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2、原因分析（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。（7）对拉螺

51、栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3、预防措施（1）将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前

52、，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。6.5.7、模板标高偏差1、现象测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。2、原因分析（1）每层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。（3）标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。3、预防措施（1）每层设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（3）

53、设标高控制线，每层标高引测点应不少于 2 个，以便复核。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。6.5.8、模板接缝不严1、现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2、原因分析（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）

54、钢模板变形未及时修整。（6）钢模板接缝措施不当。（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3、预防措施（1）翻样要认真，将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。6.5.9、混凝土结构蜂窝1、现象混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2、原因分析（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石

55、子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。3、预防措施认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过 2M 时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇 11.5H，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“料脖子”