无砟轨道首段作业指导书(排版修改后)-b02

1、双块式无砟轨道桥上底座板施工作业指导书双块式无砟轨道桥上底座板施工作业指导书1、适用范围适用于西成铁路客运专线铁路CRTS型双块式无砟轨道桥上底座板工程施工。2、设计概况及编制依据2.1设计概况CRTS型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、隔离层、和底座板等部分组成。钢轨使用60Kg、U71MnG、100m定尺长无螺栓孔新钢轨；扣件采用WJ-8B型扣件，扣件高度34mm； 轨枕为SK-2型双块式轨枕，轨枕间距控制在600650mm之间；道床板为宽2800mm，厚260mm的C40钢筋混凝土结构；隔离层为4mm的聚丙烯土工布；桥梁上底座板为C40钢筋混凝土结构。无砟轨道设计断面图如下图。桥

2、梁地段CRTS型双块式轨枕无砟轨道结构高度为725mm。曲线外轨超高桥梁地段在混凝土底座上设置。曲线超高采用外轨抬高方式设置，并在缓和曲线范围内线性过渡。2.2编制依据2.2.1桥上双块式无砟轨道设计图【图号：西成客专施轨06-0136（YY）】2.2.2客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南（铁建设【2006】158）2.2.3高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）2.2.4高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）2.2.5客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件(科技基【2007】56号)2.2.6铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241）2.2

3、.7铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）2.2.8关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则（工管技201135号）2.2.9铁路轨道工程施工安全技术规程（TB10305-2009）3、验收标准3.1底座模板安装允许偏差应符合表3.1的要求。表3.1 底座模板安装允许偏差序号项目允许偏差值（mm）1底座长度±5宽度±5顶面高程±5中线位置22凹槽中线位置2相邻凹槽中心间距±2横向宽度±3纵向宽度±3高程±53.2钢筋检验允许偏差见表3.2。表3.2钢筋加工安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1

4、受力钢筋全长±102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±34受力钢筋间距±205分布钢筋间距±206箍筋间距±207弯起点位置308保护层厚度+10，-53.3 底座板外形尺寸允许偏差应符合表3.3的要求。表3.3底座板外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差值（mm）1底座长度±10宽度±10顶面高程±10中线位置3平整度10mm/3m2凹槽中线位置3相邻凹槽中心间距±3横向宽度±5纵向宽度±5深度±104、作业准备4.1内业技术准备4.1.1人员准备各种技术、管理人员数量资质配

5、备合理到位，开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，考核合格后持证上岗；对施工人员进行安全教育，操作要求培训，完成且考核合格后方可进行施工操作。4.1.2 机械、工装准备开工前，各种机械、工装、器具准备齐全到位，且经检测调试、运转正常，满足施工要求。4.1.3材料、试验准备各种原材料存放数量和方法合理、合适，供应满足施工进度， 标识齐全且通过检定合格，试验室建设完成并通过验收确认，底座板C40混凝土配合比选定完成允许施工。4.1.4、标准、制度、报批文件准备各种标准、制度完善齐备，各项责任落实到位、 分工明

6、确，开工报告等需批复文件已批复完备。4.2外业技术准备4.2.1生产、办公、生活设施准备：开工前，各项生产、生活、办公设施齐备，满足生产、办公、生活需求。4.2.2 交通运输准备：施工便道、上桥通道等已铺设完成，满足施工运输要求。4.2.3 混凝土拌和站的物资管理应做到：把住源头，质量合格、数量无误、准确就位、 保障供给、工完料尽。4.2.4 工地试验室建设：局级指挥部成立中心试验室，对现场工区试验室进行技术指导和技术交底；现场工区试验室派试验员在施工现场对施工过程进行指导和监督。5、技术要求桥梁地段道床板支承结构为底座板，底座板直接浇筑在桥面混凝土上，并与桥面混凝土间采用预埋套筒连接，底座板

7、钢筋设计均为HRB400-12，混凝土强度等级设计为C40；混凝土净保护层为35mm。钢筋按照不绝缘设计。底座板结构宽度为2800mm，长度分6825mm、5750mm、6400mm、6075mm四种类型，厚度直线段为210mm，按曲线半径9000m为例，曲线地段高侧302mm、低侧181mm，缓和曲线采用内插法计算不同段落底座板厚度。底座板设计图如图5-1。底座板顶面设置4mm厚的聚丙烯土工布，每块底座板底座设置2个1000mm×700mm×110mm限位凹槽，凹槽侧面铺设4块8mm厚的弹性垫板，其中2块规格为880mm×60mm，另外2块为600mm×

8、;60mm，弹性垫板四周使用泡沫板填平，并使用胶带粘贴牢固。32m梁上底座板由2块6400mm，2块6825mm，1块5750mm，组成。24m梁上底座板由2块6075mm，1块6400mm，1块5750mm组成。每块底座板间设置100mm伸缩缝。靠近梁缝底座板边沿距离梁缝中心线距离为50mm或60mm。图5-1直线桥梁上无砟轨道底座板设计图6、施工工艺及程序6.1 施工程序轨道工程施工主要工序为：施工准备、底座板和限位凹槽混凝土、安装道床板钢筋、组装轨排和安装螺杆调节器、轨排粗铺、轨排精调、浇筑道床板混凝土、安装扣件、铺轨、无缝线路线形调整、保护层施工。底座板工程施工主要工序为：测量放样、套

9、筒连接、钢筋加工及制作、模板制作及安装、混凝土浇筑及养护。6.2 轨道工程施工工艺流程图轨道工程施工工艺流程图如图6-1。吊装轨枕、分枕 施工准备组装轨排、吊装对位轨排粗调测量放线道床底层钢筋安装底座板施工安装纵横向模板混凝土浇筑、抹面成型砼初凝后轨排松扣混凝土养生砼试验及试件制作绝缘检测轨排精调及综合检查轨道材料准备轨道材料分配轨料运输拆除轨道排架质量检查模板清理机具转移道床顶层钢筋安装接地检查测轨道几何形态监控土工布铺设砼材料准备砼拌合砼质量检验砼运输图6-1 轨道工程施工工艺流程图6.3底座板工程施工工艺流程图底座板施工工艺流程图如图6-2。施工准备测量放样钢筋绑扎底座模板安装钢筋加工、

10、运输混凝土浇筑混凝土试验及试件制作凹槽模板安装混凝土养护质量检查综合检查图6-2 底座板施工工艺流程图7、施工要求7.1底座板施工前准备7.1.1 桥面底座板宽 2.6m 范围内应进行拉毛或凿毛处理，凿毛处理时混凝土见新面不小于 50%；桥面底座板施工范围内浮渣、浮浆应清除干净。7.1.2 底座板连接钢筋安装前应清除梁内预埋套筒浮渣、浮浆，连接钢筋旋入套筒内长度为 28mm，拧紧力为80Nm，连接钢筋端头螺纹采用辊轧成型。 7.1.3 当梁面套筒被堵塞而导致连接钢筋不能安装时，采用在套筒两侧各植入一根连接钢筋，钢筋规格同原规格，植筋深度为 12cm，钢筋锚固采用锚固剂。套筒连接钢筋设计高度梁面

11、以上部分为150 mm，具体长度根据预埋套筒埋入深度现场进行调整，但不得小于150 mm。7.2测量放样在施工轨道工程底座板之前，完成CP的建网和评估。利用CPI、CPII加密CP至桥面，将大地水准点传递（加密）至桥面。大地水准点加密至桥面使用数字水准仪及高精度全站仪测设，间距控制在2km，测设CPII时，利用GPS测量和网内平差得到CPII控制点的X、Y坐标。CPII控制点（桥面加密点）间距控制在600m，设置在线路附近。CPIII控制网在CPII控制网（桥面加密点）的基础上采用自由设站法测设，间距为50-70m，成对设置在线路两侧（一般为60m，设置在桥梁固定支座端的防护墙上）。清洁完桥面

12、后，采用CP控制网测量放出底座板中线、两侧边线。曲线段不考虑中线横移。并使用墨线弹划在桥面上，作为钢筋绑扎控制界限。如图7-1。图7-1布设钢筋安装网格7.3连接钢筋施工清理梁面预埋套筒位置的杂物，将加工好的套筒连接钢筋（HRB400-16），与梁面预埋套筒连接，弯钩水平段方向朝线路中心，钢筋丝扣拧入长度不小于25mm，并使用扭矩扳手拧紧，接头拧紧力矩为80Nm。套筒连接钢筋设计高度梁面以上部分为100 mm，具体长度根据预埋套筒埋入深度现场进行调整，但不得小于150 mm。连接钢筋示意图如图7-2。图7-2 连接钢筋示意图7.4钢筋制作与安装7.4.1 施工工艺流程钢筋制作与安装施工工艺流程

13、如图7-3。施工准备钢筋加工钢筋绑扎检查验收不合格格运 输安 装检查验收下道工序不合格格7-3钢筋制作与安装施工工艺流程图7.4.2 原材料进场检验1 钢筋进场时，应按现行国家标准规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。 2 验收内容：核对标牌，检查外观，并按有关标准的规定抽取试样进行力学性能试验。 3 钢筋的外观检查包括：钢筋应平直无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋表面凸块不允许超过螺纹的高度；钢筋的外形尺寸应符合有关规定。 4 力学性能试验时，从每批中任意抽出两根钢筋，每根钢筋上取两个试样分别进行拉力试验（测定其屈服点、抗拉强度、伸长率）和冷弯试验。7.

14、4.3 存放要求 1 检验合格后的钢筋存放时，必须严格按批分等级、牌号、直径、长度等挂牌存放，并注明数量，不得混淆。 2 应堆放整齐，避免锈蚀和污染，堆放时钢筋的下面要加垫木块或专门用混凝土做成的条形基础，离地面保证2030cm的距离；露天堆放时钢筋顶面用不透水的油布覆盖严实，避免雨水淋到钢筋，并在堆放场地四周挖好排水沟，有良好的排水系统，有条件时，尽量堆入仓库或料棚内。不得把钢筋堆放与低洼地带，不得被雨水侵泡。7.4.4 钢筋加工底座板HRB400-12钢筋在钢筋加工场加工。钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，确认无误后按配料单下料。钢筋的弯制和

15、末端的弯钩应符合施工图要求，当施工图未提出要求，应符合下以下规定:受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径 dm5d，钩端应留有不小于3d 的直线段。7.4.5 钢筋安装加工好的采用平板车运至施工点，采用吊车吊装上桥，先行绑扎纵向N2、横向N1底层钢筋网片，再行绑扎纵向N4、N5、N6、横向N3、N7上层钢筋网片，上下层钢筋网片使用N8板凳筋支承。当底座钢筋与套筒连接钢筋位置冲突时，适当调整底座钢筋的纵向位置。在绑扎底层钢筋网片前，在桥面保护层高上按照4个/m2数量进行垫块摆放（35mm厚的垫块自行预制）。钢筋绑扎时采用左右线同步进行。钢筋安装7-4。当梁面标高与

16、设计标高有偏差时，调整底座板架力筋，使底座板钢筋笼上、下层保护层厚度符合设计要求。图7-4钢筋安装7.4.7 质量控制要点（1）底座板纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，绑扎时将纵向和横向钢筋对正预先放样的钢筋网格线，以保证钢筋的绑扎间距控制准确。（2）钢筋绑扎采用十字型绑扎方式进行绑扎，绑扎需牢固、位置准确。7.4.8成品保护注意事项（1）钢筋绑扎完成后应设置警示牌，避免人为践踏。（2）已安装的钢筋采用彩条布覆盖，防止雨水锈蚀。7.5模板制作及安装7.5.1 施工工艺流程模板制作及安装工艺流程如图7-5。施工准备模板清理模板安装、调整测量放样检查验收混凝土浇筑模板拆除、整修模板转运合格不合

17、格图7-5 模板制作及安装工艺流程7.5.2 施工准备 （1）模板安装前应检查模板板面是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和基层表面的杂物；检查支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。 （2）模板应打磨清除干净并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷，脱模剂不的使用报废的机油，应该选择专用脱模剂、色拉油或未使用过的机油。 （3）检查支撑模板所需用的支撑拉杆、穿销、是否安全齐备，检查模板安装前所需的各类联接件、紧固件等是否齐全。7.5.3 模板设计及加工（1）纵向模板采用3m/块的定尺钢模板，根据超高情况采用不同高度的模板，相邻模板间采用螺栓连接，保证拼缝平整且可靠密封，避免漏

18、浆。通过撑拉杆将模板固定在事先植入梁面的临时锚筋上，确保模板稳固牢靠。模板定位加固后，在施工时避免对其碰撞。（2）横向模板根据超高采用5mm钢板切割，中间使用30×30mm角钢固定，纵横向模板可靠连接，两相邻横向模板之间用自制的槽钢卡具卡紧，确保其稳固。（3）凹槽模板采用厚钢板根据设计尺寸加工而成；在凹槽模板的四角焊接角钢，角钢通过螺栓与横向设置的槽钢连接，此装置能实现凹槽模板的标高和横向位置调节；横向槽钢固定于两纵向模板顶面上，从而实现凹槽模板纵向位置调整，保证凹槽准确位于设计位置。·7.5.4 模板安装及加固模板安装前应检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模

19、板接口处应清除干净，标高控制点和线性清晰可见。检查所有模板连接端部有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有应及时补焊、整修。底座板模板安装时按照放样出的模板边线进行立模，首先计算出底座顶面标高，在模板上每5m左右标记出高度，伸缩缝和凹槽板处要仔细精确的弹模板边线并进行立模，模板位置按±3mm的精确度进行安装，模板安装接缝处贴一层泡沫胶带防止漏浆；纵向内外侧模板采用梁面上钻孔（16孔）打入10cm短钢筋头（16钢筋）将钢管顶托固定在梁面上，钻孔间距1.0m，钻孔深度4cm（模板两端接缝及模板中间加撑）。模板安装示意图如图7-9。 图7-9 模板加固示意图

20、在安装过程中，应根据高程的变化确定模板的安装顺序。模板的安装应严格按设计图纸施工，确保模板位置准确无误。模板安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部支撑拉杆，调整其他紧固件后检查整体模板的外观尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。底座板（限位凹槽）放样以 CPIII 控制点精确放样，每块底座板（限位凹槽）放设 4 个 角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板顶面高程，使之符合施工规范要求。底座模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除，限位凹槽模板在底座混凝土初凝后拆除，以便及时处理表面平整度和气泡等缺陷。7.5.6 质量控制要

21、点（1）底座板边线必须放样准确，经复核无误，由测量队出具合格的复测成果方可进行下道工序施工。（2）模板底部与梁面之间的缝隙一定要采用砂浆等物封堵密实，防止漏浆。（3）底座板模板一定要支撑稳固，防止振捣时模板发生变形。7.5.7 成品保护注意事项（1）模板安装就位后应尽快进行混凝土浇筑，防止模板锈蚀。（2）模板应在安装前进行脱模剂涂刷，不宜涂刷过早，当涂刷后需要较长时间的放置时，一定要用塑料薄膜覆盖好。（3）搬运物品时应尽量避免碰撞模板及支撑杆，确保模板的安装位置准确。7.6 混凝土施工7.6.1 施工前准备工作浇筑混凝土前再次检查钢筋保护层厚度；模板水平位置及高程的符合性。模板安装的稳固性至少

22、应满足摊铺整平振捣机操作需要；横向伸缩缝宽度的符合性。套筒连接的符合性。对底座板施工范围进行杂物清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。混凝土浇筑前，提前2小时洒水湿润桥面，但不得出现明水。7.6.2 混凝土搅拌和运输（1）混凝土配料必须严格按试验室通知单进行，试验人员需在现场进行施工控制。（2）混凝土原材料配料采用自动计量装置，计量设备每6个月系统校验1次，每班前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核如施工中发现异常时应及时校核。（3）混凝土采用混凝土输送车运至现场，配置数量根据现场运距、便道状况、混凝土量等情况确定。7.6.3 混凝土浇筑

23、（1）混凝土浇注前做好开盘检查，并作好检查记录。（2）混凝土模板温度宜在535；入模温度应为 530。当昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于3时，采取暖棚保温措施，按冬季施工处理。 （3）浇筑前检查混凝土坍落度、含气量等指标，砼坍落度宜控制在180mm200mm左右，满足要求后方可浇筑并制作标养及同条件养护试件。（4）混凝土下料时，应由模板低边往高边进行，左右线下料的速度要基本保持一致，混凝土从泵送管口自由落差小于1m，泵送管的作业半径保持在36米左右。（5）底座板混凝土采用插入式捣固器振捣。振捣分为前后两个区，前区采用两台50型的插入式捣固器进行先期振捣，后区采用两台30型的插入式捣固器

24、对模板四周再次进行振捣。操作人员在操作过程中要求“快插慢拔”，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。每点振动时间约20s30s。（6）浇筑过程中，模板班要专人检查模板，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋如有移位，钢筋班组须及时调整保证位置正确。（7）振捣密实后，采用3m铝合金靠尺刮平。（8）充分振捣后，刮去浮浆，用木抹子第一次收光，再用铁抹子进行第二次收光，待混凝土初凝前再次使用铁抹子进行第三次压光。图7-10 底座板混凝土浇筑 图7-11 底座板混凝土收面7.6.4 混凝土养生 （1）为保证凹槽模板的顺利拆除，我们在浇筑砼完成后约6小时左右（用食指按压，以无明显

25、的印迹为准）将凹槽模板拆除混。 （2）凹槽模板拆除后及时覆盖养护，覆盖采用第一层塑料布、第二层土工布、第三层棉被的方式进行覆盖，覆盖后将保温棚移至养护区，棚内使用电暖气及热风炮进行加温。 （3）待混凝土强度达到2.5Mpa以上进行拆模，拆模时规范操作，避免磕碰棱角。图7-12 底座板混凝土养生检查示意如如图7-13，并符合表4-3的偏差要求。图7-13 底座板成品检查7.6.6 成品保护注意事项（1）底座板浇筑后，及时清理限位凹槽内杂物积水，并在限位凹槽顶面加盖防水材 图7-14 底座板成品（2）混凝土未达到设计强度的75%前（30MPa），严禁各种车辆在底座板上通行。搬运物品时尽量避免碰撞混

26、凝土边缘，防止碰损。（3）拆模时注意不要损伤底座板混凝土。拆模后重型车辆不得在底座板上行走。8、劳动组织8.1劳动力组织方式采用架子队组织模式。8.2 人员配置 根据总体组织方式和要求，确定劳动力资源，为了满足3孔梁（单侧）/天的施工强度，需要配置人员如表8-1。8-1 人员配置表序号项目数量备注1工班长2/2技术员2/3质检员2/4安全员2/5测量员3/6汽车吊司机2/7模板工15/8混凝土工15/9钢筋工15/10杂工10/11合计70/9、材料要求材料主要包括C40底座板混凝土、钢筋、接地材料、土工布以及与安全防护、环境保护等相关材料。原材料进厂（场）后，应及时建立原材料管理台帐。台帐内

27、容应包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、质量证明书编号、复验报告编号、使用区段里程等。管理台帐应填写正确、真实、项目齐全。原材料在运输、储存过程中，其温度应严格控制在一定的温度范围内。环境温度低于 5 或大于 35时，应对原材料采取必要的控温措施。10、机具设备配置根据现场实际情况及以往经验，主要有专业测量设备（全站仪、水准仪）和混凝土试验设备、质量检验设备等。需要施工机具设备如下表。10-1 施工机具设备配置表序号设备名称数量备注1钢筋切断机12钢筋调直机13电焊机24推车2运输模板5钢筋弯曲机4钢筋加工6汽车吊1钢筋上桥7平板车2钢筋运输11、施工质量控制及检验11.1 加

28、强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕施工精品工程开展底座板施工精度控制，成套设备技术，道床板施工工艺等项目的QC攻关活动。11.2 施工前，对所有参建人员进行高速铁路轨道工程施工施工技术指南、高速铁路轨道工程施工施工质量验收标准、质量自控体系文件等的专题学习和培训，并经考试合格后方准上岗作业。11.3 全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。11.4 作好开工准备，做好施工图纸复核、技术交底，严格按报经监理、咨询及业主批复后的施工组织设计实施。11.5 对底座板及限位凹槽施工等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，

29、确保结构物满足各项技术指标。11.6 严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。11.7 密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案， 确保底座板及限位凹槽混凝土浇筑质量、道床板混凝土施工质量。12、安全及环保要求12.1安全保证措施 12.1.1保证安全生产组织措施建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本段的安全生产工作。主管安全生产的安全总监为安全生产的直接责任人，总工程师为安全生产的技术负责人。机构配置：工区设安质部，设安全总监、安全工程师及专职安全员。12.1.2保证安全生产管

30、理措施（1）建立健全各项安全制度根据工程特点，制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度；跨线作业安全措施；起重作业安全制度；各种安全标志的设置及维护措施等。（2）做好安全生产教育与培训。开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得安全操作合格证后，方准持证上岗。（3）搞好安全生产检查a、开工前的安全检查主要内容包括：施工组织设计是否有安全措施，施工机械设备是否配齐安全防护装置，安全防护设施是否符合要求，施工人员是否经过安全教育和培训，施工安全责任制是否建立，施工中潜在事故和紧急情况是

31、否有应急预案等。b、定期安全生产检查每月组织安全生产大检查，积极配合上级进行专项和重点检查；班组每日进行自检、互检、交接班检查。c、经常性的安全检查安检工程师、安全员日常巡回安全检查。检查重点： 施工用电、机械设备、模板工程、高处作业工作情况等。d、专业性的安全检查针对施工现场的重大危险源，对施工现场的特种作业安全、现场的施工技术安全、现场大中型设备的使用、运转、维修进行检查。12.2环境保护措施（1）注意夜间施工的噪音影响,尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区160m以内的工程，则应根据需要限定施工时间。少数高噪音设备尽可能不在夜间施工作业，必须在夜间从事有噪音污染的施工应先通知附近居民,以

32、征得附近居民的理解，如有可能采取限时作业措施。（2）对不符合尾气排放标准的机械设备，不能或少使用。（3）做好当地水系、植被的保护工作。（4）完工清场工作由负责本段工程的责任人执行，监督，加强对施工过程中遗留的污染源进行彻底调查，对固体污染物运至当地环保部门指定的垃圾场进行掩埋，不得就地处理。（5）临时用地工程进行复耕还种处理，并对施工过程中破坏原有植被的区域进行绿化。（6）清洗施工机械、设备及机具废水、废油等有害物质及生活用水，不得随意排放，以防止污染水质和土壤。12.3文明施工措施（1）施工现场要求各类工具、材料按类整齐摆放。要求整洁，无垃圾等杂物。（2）各种施工机械车辆按指定的位置存放。（

33、3）在施工现场设置施工单位名称、施工部位、施工负责人、技术负责人、质量负责人和安全负责人牌。（4）采取可靠措施保证施工期间已有道路的畅通无阻。（5）落实现场消防措施，保证现场防火安全。（6）积极配合当地政府搞好社会治安工作，搞好与当地人民群众和政府的关系。（7）穿拖鞋、短裙者禁止进入施工现场，施工现场禁止操作人员赤膊作业。双块式无砟轨道桥上道床板施工作业指导书双块式无砟轨道桥上道床板施工作业指导书1 、适用范围本书适用于西成铁路客运专线铁路桥上段CRTS型双块式无砟轨道道床板工程施工。2 、设计概况及编制依据2.1 设计概况桥梁段道床板采用C40钢筋混凝土结构，在纵向分块布置，32m梁上道床板

34、由长为6825mm×2、6400mm×2、5750mm的5块单元板组成，24m梁上道床板由长为6075mm×2、6400mm、5750mm的4块单元板组成，相邻两块混凝土道床板之间设置100mm的伸缩缝。道床板宽2800mm，厚度260mm，直线段道床板顶面设置0.7%的单面排水坡。道床板内钢筋按绝缘设计，除接地钢筋焊接点及环氧树脂涂层钢筋交叉点外，其余道床板内纵横向钢筋、纵向钢筋与双块式轨枕桁架钢筋交叉点搭接处均设置绝缘卡。2.2 编制依据2.2.1桥上双块式无砟轨道设计图【图号：西成客专施轨06-0136（YY）】2.2.2客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术

35、指南（铁建设【2006】158）2.2.3高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）2.2.4）高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）2.2.5客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件(科技基【2007】56号)2.2.6铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241）2.2.7铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）2.2.8关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则（工管技201135号）2.2.9铁路轨道工程施工安全技术规程（TB10305-2009）3、验收标准表3.1轨枕外观质量验收标准序号检查项目检验标准及允许偏差1预埋套管内

36、不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度10mm、深度2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围内的表面不允许有长度10mm、深度2mm的缺陷4其它部位表面不允许有长度50mm、深度5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度50mm7轨枕桁架钢筋锈蚀不允许生锈（入库时均匀涂刷水泥浆防锈）检验数量：每根轨枕检查一次。检验方法：观察、尺量。表3.2轨排框架检查验收标准序号检查项目技术要求检查方法1轨距1435±0.5万能道尺检查2钢轨长度±2mm尺量3钢轨高度±0.5mm游标卡尺4轨顶宽度±0.5mm游标卡尺5轨底宽度±

37、;0.5mm游标卡尺6轨向2mm/10弦弦线7高低2mm/10弦弦线8水平2mm道迟测9轨枕间刻度±5mm直尺量10钢轨质量全新钢轨，60kg/m,U71Mn(k)(断面误差±0.5mm)出厂检验合格证书11轨排质量外观颜色涂刷，连接杆件质量，出场合格证现场检查12轨排配对编号配对 现场检查表3.3 轨枕布设允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1同组轨枕间距±5检查尺2两组轨枕间距±10检查尺3两组轨枕左右偏差±10检查尺4轨枕线性平顺，与轨道中线基本垂直90°角尺检验数量：每施工段检查10处。检验方法：尺量。表3.4 轨排

38、组装检查验收标准序号检查项目检验标准检验方法1螺栓拧紧扭矩不小于160N.m扭矩扳手2轨枕间距±5mm轨检尺3轨缝10±5mm尺测每个轨缝检验一次表3.5 轨排粗调检查验收标准序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1轨排轨顶标高-50全站仪或轨检小车检查2轨道至设计中线位置±5全站仪或轨检小车表3.6 道床板钢筋加工安装允许偏差表序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量检查2弯起钢筋的弯折位置20/3箍筋内净尺寸±3/4受力钢筋间距±20尺量检查5分布钢筋间距±20尺量检查6箍筋间距（绑扎骨架）±20

39、/7弯起点位置30/8保护层厚度+10，0尺量检查表3.7 道床板模板质量进场检查表序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2mm尺量2纵向模板位置2mm尺量3表面平整度1mm/2m 用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量±0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和尺量6模板长度±10 mm卷尺7模板高度±3mm直尺表3.8 道床板模板安装检查表序号项目允许偏差（mm）备注1顶面高程±5均为模板内侧面的允许偏差2宽度±53中线位置2检验数量：施工单位每5m检查一次。检验方法：专用工具、仪器。表3.9 混凝土道床板外形尺寸检查表 序号检查

40、项目检验标准1顶面宽度±10mm2道床板顶面与承轨台面相对高差5mm3伸缩缝宽度±10mm4中线位置2mm5平整度3mm/1m检验数量：施工单位每20m检查1处。检验方法：观察、尺量。4、作业准备4.1内业技术准备（1）人员准备各种技术、管理人员数量资质配备合理到位，开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，考核合格后持证上岗；对施工人员进行安全教育，操作要求培训，完成且考核合格后方可进行施工操作。（2）机械、工装准备开工前，各种机械、工装、器具准备齐全到位，且经检测调试、运转正常，满足施

41、工要求。（3）材料、试验准备各种原材料存放数量和方法合理、合适，供应满足施工进度， 标识齐全且通过检定合格，试验室建设完成并通过验收确认，道床板 C40混凝土配合比选定完成允许施工。（4）标准、制度、报批文件准备各种标准、制度完善齐备，各项责任落实到位、 分工明确，开工报告等需批复文件已批复完备。4.2外业技术准备（1）生产、办公、生活设施准备：开工前，各项生产、生活、办公设施齐备，满足 生产、办公、生活需求。（2）与前道工程交接完毕：道床板铺设前沉降变形观测评估完成；CP测设完成且通过评估；（3）交通运输准备：施工便道、上桥通道等已铺设完成，满足施工运输要求。（4）混凝土拌和站的物资管理应做

42、到：把住源头，质量合格、数量无误、准确就位、 保障供给、工完料尽。（5）工地试验室建设：局级指挥部成立中心试验室，对现场试验室进行技术指导和技术交底；现场经理部试验室派试验员在施工现场对施工过程进行指导和监督。5、技术要求桥梁地段 CRTS型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、隔离层、和底座板等部分组成。钢轨使用60Kg、Mu71Mn、100m定尺长无螺栓孔新钢轨；扣件采用WJ-8B型扣件，扣件高度34mm； 轨枕为SK-2型双块式轨枕，轨枕间距控制在600650mm之间；道床板为宽2800mm，厚260mm的C40钢筋混凝土结构；隔离层为4mm的聚丙烯土工布。桥梁地段CRTS型双块式轨

43、枕无砟轨道结构高度为725mm。曲线外轨超高桥梁地段在混凝土底座上设置。曲线超高采用外轨抬高方式设置，并在缓和曲线范围内线性过渡。曲线半径为9000m时设计超高为65mm。桥梁地段CRTS型双块式轨枕无砟轨道道床排水采用两侧设竖向排水管，直线段道床板顶面设置0.7%的单面排水坡。道床板内的纵横向钢筋交叉处做绝缘处理，无砟轨道内的接地钢筋利用道床内的结构钢筋，每线轨道设置3根纵向接地钢筋，采用道床板上层中心和最外侧的两根钢筋，单元道床板每块道床板内设一根横向接地钢筋，对于连续道床板不超过100m设置一条横向接地钢筋。道床板接地每100m形成一个接地单元，接地单元中部与贯通地线“单点T形连接”，接

44、地单元之间的接地端子不连接。桥梁地段接地端子采用接地钢缆连接，再通过接地钢缆连接到防护墙上预埋的接地端子上。6、施工工艺及程序6.1 施工工艺流程图吊装轨枕、分枕 施工准备组装轨排、吊装对位轨排粗调测量放线道床底层钢筋安装底座板施工安装纵横向模板混凝土浇筑、抹面成型砼初凝后轨排松扣混凝土养生砼试验及试件制作绝缘检测轨排精调及综合检查轨道材料准备轨道材料分配轨料运输拆除轨道排架质量检查模板清理机具转移道床顶层钢筋安装接地检测轨道几何形态监控土工布铺设砼材料准备砼拌合砼质量检验砼运输图6.1-1道床板施工工艺流程图6.2 施工程序施工主要工序为：道床工作面清理、施工放样、双块式轨枕现场存放及验收、

45、隔离层施工、道床板底层钢筋施工、道床板模板安装、吊装轨枕分枕、组装轨排、轨排就位、轨排粗调、道床板顶层钢筋绑扎、轨道精调、道床板混凝土施工。7、施工要求7.1隔离层施工底座板与道床板间设置中间隔离层，隔离层为4mm的聚丙烯土工布。限位凹槽四周铺设弹性垫板。聚丙烯和弹性垫板进场后进行外送试验，主要技术指标符合下表7.1、表7.2方可使用。（1）准备工作：认真核对分块底座混凝土结构尺寸、凹槽位置及尺寸，检查并清洁底座表面和凹槽底面。底座混凝土强度达到75%后方可开始隔离层及凹槽四周弹性垫层施工。（2）隔离层铺设：根据每块底座板的长度采用裁纸刀及3m长铝合金尺将土工布截取为与底座板长度相适应的分块。

46、铺设于底座板顶面，四周采用胶带将土工布固定；将对应凹槽位置处的土工布用裁纸刀和直尺裁取出1000×700mm尺寸的土工布，然后将其剪裁为978×678mm大小，铺设于凹槽底面。隔离层铺设时应平整，无褶皱、无破损，接缝处采用对接，不得重叠。（3）弹性垫层铺设：泡沫板与弹性垫板由生产厂家根据设计尺寸进行加工。凹槽横桥向对边设计为880mm×60mm×8mm型，纵桥向对边设计为880mm×60mm×8mm型弹性垫板使用胶带牢固粘贴在凹槽四周。现场将弹性垫板嵌入泡沫板中间，然后刷胶将其与凹槽侧面进行粘贴；采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底

47、座板顶面土工布接缝封闭，再用胶带将泡沫板与弹性垫板间的接缝封闭。弹性垫层与周边混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象。图7-1隔离层施工表7.1 聚丙烯土工布主要技术指标项目名称单位标准值单位面积质量g/m2700±30厚度mm4.0±0.2纵横向断裂强力KN/m48幅宽偏差-0.5断裂延伸率%纵横向60±20撕破强力KN纵横向0.9CBR顶破强力 KN9.0表7.2 弹性垫板材料主要技术指标项目名称单位标准值邵氏硬度度/HA80±5抗拉强度MPA12扯断伸长率%250撕裂强度N/mm30压缩永久变形%30耐碱性%5阿克隆磨耗Cm3/1.6Km0.6脆性温度-

48、30热空气老化抗拉强度MPA10扯断伸长率%200硬度变化度/HA8检验数量：全部检查。检验方法：观察。7.2道床板施工要求（1）双块式轨枕现场存放及验收双块式轨枕一般以堆垛的形式运送到施工现场，一垛轨枕高5层，每层5根轨枕，层间以及每垛下部需要放置10cm×10cm的垫木。轨枕运输到现场后，利用施工便道将轨枕运至已施工完成底座板的桥梁下方，根据每孔梁设计轨枕数量，每间隔3孔梁集中存放于桥下已浇筑完成的混凝土基座上。轨枕运输到施工现场后，在轨枕卸车前，由施工单位质量检测人员检验轨枕垛，检验项目包括：表面损坏情况、混凝土表面裂缝、钢筋变形、钢筋突出长度。缺陷的轨枕必须标记并从轨枕垛中取

49、出，严禁应用于工程中。如果单个轨枕垛中的一定数量的轨枕都存在质量缺陷，施工单位将不接受该垛轨枕并将其退还给轨枕生产厂。对单个轨枕外观不合格，有破损的或者明显伤痕的，应在其端部竖面用黄漆标注，不得使用，轨枕外观质量符合验收标准。（2）道床工作面清理、施工放样在底座板上依据CP控制点每隔5m测放轨道中线，并用墨线将中线弹出。（3）道床板底层钢筋布设钢筋严格按设计图纸在钢筋加工厂集中加工，保证钢筋的保护层厚度满足设计要求，尤其是钢筋弯钩一定要标准，避免绑扎完成后出现弯钩与轨枕相抵，而影响钢筋绝缘测试结果。为保证底层钢筋的间距和保护层厚度满足要求，先用墨线弹出钢筋保护层边线，再将每根底层钢筋的位置用墨

50、线弹出，凹槽钢筋在加工台绑扎完成后放入凹槽内然后再进行底层钢筋纵向1、横向2的绑扎，在绑扎底层钢筋后把顶层钢筋先放入底层钢筋上，避免下完轨排架后发生施工冲突，然后再进顶层钢筋绑扎。现场绝缘电阻测试过程中，通常出现问题的就是凹槽处的钢筋与顶层钢筋有搭接，因此进行顶层钢筋绑扎过程中，要做好做细凹槽钢筋与顶层钢筋的绝缘处理工作，同时也要加强对上下层钢筋弯钩搭接处的绝缘检查工作。图7-2 道床板底层钢筋布设（4）轨枕分枕 吊运轨枕前，用吹风机对其表面进行清洗除尘。用专用吊具一次抓取5根轨枕，分两次将10根轨枕吊运至分枕平台。由人工使用毛刷再次对轨枕表面进行清理，然后再次检查轨枕外观质量，重点检查桁架钢

51、筋有无扭曲变形、开焊或松焊等问题。 在分枕平台上结合轨道排架长度，将轨枕按设计间距平均分布，使用钢尺再次复核轨枕间距，间距偏差不大于5mm，确认无误方可后在轨枕上依次摆放弹性垫板、铁垫板、轨下垫板、轨距挡块组装轨排。图7-3道床板分枕（5）组装轨排使用龙门将空载的轨排框架吊运至分枕平台处，通过平台一端的轨排框架定位装置，将轨排框架精确定位到分枕平台上的轨枕上组装轨排。先安装绝缘块，并与钢轨密贴，再安装弹条，弹条三点与绝缘块同侧。最后将螺旋道钉拧入螺栓孔。采用扭矩扳手拧紧螺旋道钉，扭力控制在设计值160N·m，当扭力达到设定值时，扭矩扳手会发出声响，即可停止。轨排组装完毕后应达到此标准

52、：扣件完整无缺少、无损坏、无污染；弹条中枝部与轨距挡板凸出部分密贴，最大空隙不大于0.5mm。（6）轨排就位用铺装龙门从分枕平台上吊起组装好的轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差尽量控制在高程-100mm，中线±10mm。调整轨排两侧支撑螺柱底部的横向调整机构，使调整螺栓的调整方向与钢轨垂直。32m标准箱梁段依次为6925型-7150型-7150型-7150型-4325型，24m标准箱梁段依次为6175型-7150型-7150型-4225型，根据测设的底座板轨道中心点位，辅助弹线，使轨排框架准确就位。高程误差控制在-10mm,0、中线±10mm。在轨排落至道床板前，给螺

53、栓支腿加套软胶管，轨缝利用相邻的两轨排轨枕间距允许范围进行调整。轨缝控制在6-8 mm，钢轨接收要平顺，不得有错牙或错台。图7-4轨排粗铺（7）轨排粗调一般情况下采用水准仪和铅垂进行粗调，当轨检小车空闲时可用其进行粗调。通过轨排框架上的中心基准器吊垂球，参照梁面上道床中心线，调整横向调整器，完成轨排中线初步调整；采用电子水准仪测量每榀轨排对应横梁处的实际标高，与设计标高计算高差，通过旋转轨排两侧螺柱完成轨排高程初步调整。图7-5轨排粗调粗调时按照先中线后高程的顺序，遵循“高程宁低勿高、中线越小越好”的原则。粗调应达到中线5mm，高程-50mm的标准。粗调完成后，相邻两轨排间用鱼尾夹板进行连接，接头螺栓按1-3-4-2