注塑模具制作标准(1)

1、注塑模具制作标准注塑模具制作标准 2010-11-28 14:01 阅读 (8)转载自 退休老农下一篇：祥发模具公司管理 . |返回日志列表赞赞转载 (33)分享评论复制地址更多 1.0 目的和适用范围 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。2.0 外观要求2.1 模具交付前需安装铭牌。位置在模具操作侧模脚的左上 方,横向放置。2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。在操作侧模脚竖向用红色 漆喷上项目名称、产品名称和模具编号 ;字体为黑体 ,5050 以 下模架字高 40mm,5050 以上模架字高 60mm 。2.3 安装有方向性的模具 ,在操作侧用红色漆喷上“”标记。2.4 锁模片喷红色漆。锁模

2、片螺丝需收到底(开模状态锁模片固定在动模侧） 。2.5 模架进厂经检验合格后 ,在各板有基准标记的一侧的左 方横向用字码打上模具编号 ,右方竖向用字码打上模板编号 （从上固定板开始用 1 、2 、 3、标识 ） 。2030 以下模架用 8mm 字码 ,2030 以上用 12mm 字码。2.6 模架基准面标记不能损伤。2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖 角铁锈等缺陷。2.8 冷却水进出处用 8mm 字码图纸要求打上组别编号（1IN,2IN ,3IN ;1OUT ,2OUT ） 。2.9 吊模孔正下方处用 8mm 字码打上吊环直径 （M20 ） 。2.10 所有喉嘴不得露出模

3、胚表面 （详见工程技术标准 - 喉嘴）。3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外 ,所有未做要求的棱边均倒角 2*45 °。3.2 烧焊部位须修顺 ,且不能留有明显的痕迹。3.3 退位螺丝孔、 水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工 ,以保 证各孔的深度公差在±0以.1m内m。 （避空孔除外 ）。3.4 分型面锁扣应安装下模板上。3.5 导套底下面加工 10*0.5 深的排气槽 （直通模外 ）。3.6 顶针板的限位块高度公差为± 0.1mm ，两端须用磨床磨 平。3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油 石纹、砂纸纹、火花纹 线切割纹但不能有粗糙的打磨痕

4、迹。3.8 在加工时中应注意对型腔表面滑块面、导套、导柱表面 进行合适的防尘、防屑、防锈、防划 （踫）伤措施。 FIT 模时 , 注意突出部位的保护和明确模具动作顺序 ,以免踩模。3.9 FIT 模时 ,不能加工和打磨基准面 （详见工程技术标准 -FIT 模加工方案）。3.10 FIT 模时 ,必须区分受力面和对胶面。 受力面承受锁模压 力,封胶面只接触但并不受力。3.11 FIT 模时 ,作定位用的原身虎口、对锁 反铲的各受力面 以及滑块与压紧块之间的受力面均不能打磨 ,必须用机械加 工的方法配作。3.12 所有零件部件必须按图纸加工 ,不得擅自更改设计图纸。 加工结果不符合图纸必须及时通知

5、有关设计人员更改图档。4.0 成型部份加工要求4.1 各自制件用合适字码在适当位置上打上产品标识;标识方法如下 ;模具编号零件代码顺序号 （标识区域铣低 0.5mm） （详见代码规则及零件标识办法）4.2 电极用合适字码在适当位置打上电极编号。4.3 有方向的镶件用合适字码在适当位置要打上位置号。相 配的镶件也在对应位置打上位置号。4.4 不允许用烧焊的方法来固定镶件和为镶件防转。尽可能 用销定位及防转。4.5 首次试模前，多型腔模具用反字码在型芯适当部位打上 顺序号 （1,2,3 ）; 透明件除外。4.6 试模前必须将模具清洁干净 ,不得有铁屑、 油污、杂物等。4.7 首次试模前 ,型腔部分

6、抛光至 400# 。型芯与脱模方向需 表面抛光至 600# 。其它可保留均匀刀纹 ,但火花纹 （特殊除外。 见 4.8） 必须去除。对透明件 ,型芯、型腔部分的均抛光至 800#4.8 为防止粘前模在型腔部分增加脱模阻力只能采取喷砂、 晒纹、保留火花纹和加工出均匀倒扣的方法 ,不可在后模用打 磨的方法。4.9 成型部分烧焊须得到我司项目工程师或客户的批准。4.10 电火花加工面积小于 20*20mm, 火花间隙粗公单边 -0.15mm. 精公单边 -0.07mm; 电火花加工面积大于 20*20mm 但小于 50*50mm, 火花间隙粗公单边 -0.2mm, 精 公单边 -0.1mm; 电火花

7、加工面积大于 50*50mm, 火花间隙 粗公单边 -0.3mm, 精公单边 -0.1mm 。4.11 透明件精公应抛光至 1000# 砂纸 ,型腔、筋 （柱位）、分 型面精电极应抛光至 600# 。所有 粗公应抛光至 240# 。4.12 单一平面 ,曲面封胶不留余量 ;单一斜面封胶余量0.05mm, 平面与曲面复合封胶 ,平面留 0.05mm 余量 ,曲面不 留余量 ;平面与斜面复合封胶 ,平面留 0.05mm 余量;斜面与曲 面复合封胶 ,斜面留 0.05mm 余量 ,曲面不留余量。4.13 抛光应注意保证轮廓线清晰。抛光时成型面与封胶面 的交界处用锯片或胶纸沿分界线贴上。4.14 重点

8、管控尺寸须建立须建立特殊特性尺寸清单，经检 测确定合格后方可进入下一工序加工。4.15 规则外形，尽可能以机械加工方式配作。机加工工艺 顺序：磨床NC EDM WEDM铣床4.16 PL 面不作避空。4.0 浇注系统加工要求5.1 唧嘴球面 R 和小端直径必须加工至图纸要求。唧嘴球面 做淬火处理。5.2 圆形分流道错位不超过 0.3mm; 分流道转角处圆 R1.05.3 主流道和垂直型分流道、 主浇道应抛光至 1000#, 分流道 应抛至 600# 。5.4 分流道末端有排气槽。近料位处 2*5（ 长 ）*0.03（ 深）,然后 5（宽）*0.5（ 深）直通模外。5.5 主流道下必须设计冷料井

9、（冷料方式与尺寸详见模具 设计标准 - 浇注系统）5.6 针点细水口须加工斜度 ,以保证产品入水处无浇口冷料。 针点细水口流道断层处须有单边 0.1mm 以上断差，不得出 现反倒扣。（水口形状与尺寸详见模具设计标准 ）5.7 浇道直径 10 以下。6.0 抽芯机构加工要求6.1 滑动面加工深 0.3mm 的油槽 ,油槽圆环大小为 6 或 8，油槽不得破边。 （详见工程技术标准 - 油槽加工作业指导 书）6.2 多个斜导柱及拉勾 （弹前模用 ） 的作用距离公差不大于± 0.1mm 。6.3 弹弓波仔有预压 （23mm） 且压缩量不可用尽 （留 23mm） 。6.4 油缸前后行程不可用尽

10、 （ 各留 5mm） 。6.5 斜顶面与型芯面平齐或比型芯面低 0.1mm 。6.6 滑动部件需材质不一，硬度不一致。6.7 滑动部件表面需作氮化处理。7.0 顶出系统加工要求7.1 顶针近料位处 1520mm 的范围内进行铰配加工 ,其余 部分的孔径比顶针直径大 0.6 0.8mm 。（详见工程技术标准 -顶针装配作业指导书）7.2 有托顶针 （扁顶 ）避空高度比最大顶出行程大 5mm 。顶针 头部需做定位。7.3 顶针（顶管）头与沉孔在高度方向的虚位为 0.03 0.06mm 。7.4 顶针防滑可采用保留粗的火花纹或加工 R1*0.5（ 深 ）的均 匀防滑槽。7.5 顶针面为异形时 ,应采

11、用横销防转。7.6 顶针长度大于 300 时 ,绞配顶针孔应采用在机械方式。7.7 顶管配合长度最少比最大顶出行程大 5mm 。7.8 加工型芯部分的顶针孔或顶管孔应采用铣床或数控,不可在普通钻床上加工。7.9 不可采用打塌头的方式消除顶针、镶拼、分模线等地方 出现的批锋。7.10 顶针头部须刻上字码，在顶针板相应位置打上相应编 号。7.11 司筒针须用压板压紧 ,不得改用无头螺丝 .7.12 在有斜顶的情况下，在对角复针须攻 M10 方便收紧。 同时复针做应横销防转。7.13 复针较分型面低 0.1, 端部不得有打磨痕迹。7.14 顶针面与相应型面平齐或低于型面 0.1 以内，不可高于 型面

12、。顶针面须去除打磨痕迹。8.0 冷却系统加工要求8.1 堵塞运水孔必须加工台阶孔 ,且用铜枝紧打。 铜枝面不得 高出模面。8.2 密封圈槽必须严格按图加工 ,且按要求选用标准规格和 密封圈。（详见模具设计标准 -O 形圈规格表）8.3 密封圈槽须用运水刀加工，不得改用平底铣刀加工。8.4 必须按图加工喉牙 ,喉牙底孔尺寸如下 :喉牙规格1/81/43/8底孔尺寸8.5*1711.4*2514.9*25攻牙深度2113218.5 冷却水道间距 5070mm, 水道距设产品表面 1520mm 。10 排气系统10.1 模具 PL 面做环形排气道， 排气出口尽可能不对着操作 侧。10.2 排气孔尽可能出在 PL 面上。10.3 流道末端及胶料最后填充处必须设制排气。排气孔长 度尽可能短，长度不超过 2mm 为佳。10.4 所有静排气必须有出口。11 定位系统11.1 定位系统（如虎口 对锁 导向块等）零件不可避空。11.2 定位系统尽可能用机械方式加工，不可用打磨方式处 理。11.3 定位系统必须完整，不可遗漏。11 其它加工要求 :12.1 不可将弹簧和螺丝磨短使用。12.2 不可擅自将顶针直径磨小使用。12.3 所有外露工艺孔在模具交付前必须堵上。12.4 不可擅自将模具零部件进行热处理。13 贮存、防护要求13.1 模具存放时 ,放