深坑支护方案

1、1、 工程概况亚洲铝业（中国）有限公司40 万吨铝板带项目的熔铸车间、热轧车间、冷轧车间内分别设置有熔铸铸造系统、热轧加热炉系统、热初轧机组、重剪机组、五连热精轧机组、五连冷轧机组、单冷轧机组等大型设备，该部分设备基础埋置深度由2米到10米不等，部分基础坑尚有22米深的深井，为保证以上设备工艺要求，相关的厂房柱基础坑的标高也相应较深，甚至比设备基础坑还深。同一基坑设计深度变化也较大，根据其相对位置和工作特殊性每一组基坑又可分为若干个小基坑。以上深坑支护设计由佛山市南海城乡建筑设计有限公司负责，我单位承担该部分的施工。主要工程量见下表（估算）：单位工程基坑编号项目工作量备注单位工程基坑编号项目工

2、作量备注熔铸车间熔铸炉系统基坑1-11-4搅拌桩79046m热粗轧机组基坑2-2搅拌桩20149m土方开挖9720m3土方开挖7140m3内支撑内支撑降水井680m降水井158抹面7633抹面1404压顶梁1557压顶梁224高压旋喷3771m高压旋喷640m降水台班14472班工作四个月降水台班3564班工作四个月其它其它热轧加热炉系统基坑2-1搅拌桩34020m热轧纵剪机组基坑2-3搅拌桩24225m土方开挖2200m3土方开挖2217m3内支撑内支撑降水井180m降水井144m抹面1404抹面1080压顶梁389压顶梁198高压旋喷200m高压旋喷300m降水台班3240班工作四个月降水

3、台班2916班工作三个月其它其它五连热精轧机机组2-4基坑搅拌桩28285m五连冷轧机机组3-1搅拌桩33856土方开挖10597m3土方开挖3500m3内支撑内支撑降水井180m降水井198m抹面2160抹面1749压顶梁384压顶梁396高压旋喷500m高压旋喷600m降水台班8424班工作六个月降水台班3564班工作四个月其它其它单冷轧机机组3-2基坑搅拌桩33420m熔铸井-22m部分沉井（另见专业方案）土方开挖9825m3内支撑降水井264m抹面1230压顶梁422高压旋喷750m降水台班4455班工作四个月其它2、编制依据1）广州地质基础工程公司编制的亚洲铝业（中国）有限公司40万

4、吨铝板带工程岩土工程勘察报告；2）广东省标准建筑基坑支护工程技术规程（DBJ/T15-20-97）；3）中华人民共和国标准建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）；4）中华人民共和国标准建筑边坡工程技术规范（GB50330-2002）；5）中华人民共和国标准建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）；6）中华人民共和国标准地下工程防水技术规范（GB50108-2001）；7）中华人民共和国标准建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；8）中华人民共和国标准地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）；9）佛山市南海城乡建筑设计有限公司亚洲铝业铝板带项目基坑支护施

5、工图。3、工程特点1）地层结构特点详见亚洲铝业（中国）有限公司40万吨铝板带工程岩土工程勘察报告；2）基坑开挖深浅不一，最大深度达22米，且无明显规律，开挖工艺比一般基坑复杂；3）据地质报告，地下水位埋深较小，仅为0.3米。主要含水层为中粗砂层强风化砂岩层和石灰岩层。中粗砂层为含水强透水层，具有弱承压性；赋存于强风化砂岩层和石灰岩层中的地下水为承压水。因此截水是本工程的关键；4）利用周边无建筑物的有利条件，可采用放坡降低基坑支护成本。4施工部署考虑深坑支护施工的作用和特点，要求确保达到止水、安全和有利于厂房施工及设备基础施工的同时，尚应满足工期和质量以及节约成本的要求。初步考虑在厂房静压管桩打

6、完后，进行深层水泥搅拌桩和高压旋喷止水帷幕施工，这样对设备基础相关联部分的厂房深基础的预制管桩起到保护作用，不会为厂房深基承台施工时因处在淤泥、砂质泥岩或流沙、管涌砂涌、溶洞等而引起管桩位移。在搅拌桩和高压旋喷止水板达到强度后，开始进行设备基础深坑土方开挖和支护施工，将设备基础深坑支护也作为厂房桩基承台施工的上部分的支护；待设备基础深坑支护完毕，接着进行与设备基础相关联部分的厂房深基础的土方开挖、支护和承台施工（不受设备基础深坑支护施工影响的厂房基础和柱可在搅拌桩施工前进行施工）；与设备基础相关联部分的厂房深基础的土方开挖、支护和承台施工完成后，须将部分设备基础坑进行回填土、分层压实回填到原自

7、然地面标高，将该回填土区作为厂房柱预制场地、预制柱和钢结构吊装和运输道路；等到厂房屋面全部吊装完成后，再重新开挖设备基础坑，进行设备基础的施工。针对以上特点，结合设计要求进行以下部署：1）按照基坑支护施工图纸要求，根据场地工程地质条件，对于熔铸铸造系统、热轧加热炉系统、热初轧机组、重剪机组、五连热精轧机组、五连冷轧机组、单冷轧机组等大型设备基础坑，主要考虑采用深层搅拌桩重力式挡土墙（挡土、止水双重作用）、并结合放坡（卸载）和较深部分用高压注浆封底及结合钢板桩内支撑相结合的支护方法（对于五连冷轧机组，采用三六排搅拌桩，待搅拌桩施工完达到设计强度1Mpa后，再进行坑内施工，坑内放坡施工到7.5m时

8、，按图示位置对局部较深部分用钢板桩进行围护；对于熔铸系统的4个1.5m圆型铸造井，则采用沉井法施工）；2）以挡土和截水为目的的方案采用多排深层搅拌桩；以截水为主要目的的则采用双排深层搅拌桩。如开挖深度在45米的基坑，采用34排深层搅拌桩和放坡相结合； 3）对于基坑设计深度在10米左右的，综合考虑经济技术要求，采用若干排深层搅拌桩、内支撑与钻孔桩相结合使用；4）同一基坑开挖标高不一，且较深部位主要集中在中部。施工时就相当于放坡，故部分基坑的重点是截水；5）对于深层搅拌桩无法处理到的地段，如密实砂层、强风化砂岩、裂隙发育的灰岩，将配合高压旋喷注浆达到较理想的截水作用；6）本地区雨水较多，赋存于中粗

9、砂层中的地下水与降雨量密切相关，故开挖深度大于1.5米者均为本次考虑对象。区内埋深在0.53米土层以粉质粘土为主，故小于1.5米者不单独围护。7）搅拌桩桩端深入基岩面之上的相对隔水层粉质粘土层，桩长由该土层底界确定；8）降水井布置在开挖深度大的地段，降水深度随开挖深度进行调整。由于各土层的渗透系数不明，降水井点的数目按实际情况调整；9）对于开挖深度在10米左右的局部地段，采用高压旋喷注浆封底，阻隔地下水，以预防基坑隆起和保证基坑抗渗稳定。5、主要项目施工方法（沉井施工法另行单独编制施工方案）1）、深层搅拌桩水泥土搅拌桩系利用水泥做固化剂，通过深层搅拌机在地基深部，就地将软土和固化剂（浆体）强制

10、搅拌拌和，利用固化剂和软土发生一系列物理、化学反应，使凝结成具有整体性、水稳性好和较高强度的水泥加固体，与天然地基形成复合地基。其加固原理是：水泥加固土由于水泥用量少，水泥水化反应完全是在土的围绕下产生的，凝结速度比在砼缓慢。水泥与软粘土拌和后，水泥矿物和土中的水分发生强烈的水解和水化反应，同时从溶液中分解出氢氧化钙生成硅酸三钙（3Ca·Al2O3）、铁铝酸四钙（4CaO·Al2O3·Fe2O3）、硫酸钙（CaSO4）等水化物，有的自身继续硬化形成水泥石骨架，有的则因有活性的土进行离子交换和团粒反应、硬凝反应和碳酸化作用等，使土颗粒固结、结团，颗粒间形成坚固的联结

11、，并具有一定的强度。a、 特点及适用范围深层搅拌桩的特点是：在地基加固过程中无振动、无噪音，对环境无污染；对土无侧向挤压，对邻近建筑物影响很小；可按建筑物要求作成柱状、壁状、块状；可有效地提高地基强度（当水泥掺量为8%和10%时，加固体强度分别为0.24和0.65MPa，而天然软土地基强度仅为0.006MPa）；同时施工期较短，造价低廉，效益显著。本法适用于加固较深较厚的淤泥、淤泥质土、粉土和含水量较高且地基承载力不大于120KPa的粘性土地基，对超软土效果更为显著。在深坑开挖时用于防止坑壁及边坡塌滑、坑底隆起等，以及作地下防渗墙等工程上。b、 桩平面布置及桩长桩平面布置见深坑支护设计施工图纸

12、，搅拌桩应入粉质粘土层23m，预计桩长1016m。c、 机具设备及材料要求水泥土搅拌桩的主要施工设备为叶片喷浆方式的GZB-600型深层搅拌机。它是利用进口钻机改装的单搅拌轴、叶片喷浆方式的搅拌机。它包括：动力部分：两台30KW电机，各自连接一台2K-H行星齿轮减速器；搅拌轴与输浆管；单轴叶片喷浆方式是使水泥浆由空轴经搅拌头叶片，沿着旋转方向输入土中，搅拌轴外径129，轴内输浆管外径76；搅拌头：在搅拌头上分别设置搅拌叶片和喷浆叶片，两层叶片相距500，成桩直径600，喷浆叶片上开有3个尺寸相同的喷浆口。其配套设备主要有PMZ-15型灰浆计量配料装置。由灰浆搅拌机两台（容积各为500L）、集料

13、斗（容积0.18m3）、灰浆泵组成。电磁流量计等。深层搅拌桩加固软土的固化剂可选用水泥、掺入量一般为加固土重的7%15%，每加固1 m3土体掺入水泥约110160Kg。具体由设计和试验确定。d、 施工工艺要点 （1）、深层搅拌桩的施工工艺流程：定位下沉深计深度喷浆搅拌提升原位重复搅拌下沉重复搅拌提升搅拌完成形成加固体。（2）深层搅拌桩的施工程序为：深层搅拌机定位预拌下沉配制水泥浆喷浆搅拌、提升重复搅拌下沉重复搅拌提升直至孔口关闭搅拌机清洗移至下一根桩重复以上工序。（3）搅拌桩施工前，先将基坑内标高和搅拌桩位置标高整体开挖到2.5m。在此标高处施工搅拌桩。场地应先整平，清除桩位处地上、地下一切障

14、碍物（包括大石块、树根和生活垃等）。开挖第一级即2.5m以上部分土方时，按1：1.67比例放坡进行，所挖土方应随挖随运随清。场地因清淤造成的低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。（4）施工前应标定搅拌机的灰浆泵输送量、灰浆输送管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工工艺参数，并根据设计要求通过试验确定搅拌桩的配合比。（5）施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.380.75m/min的速度沉至要求加固深度；再以0.30.5m/min的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵将砂浆从深层

15、搅拌中心管不断压入土中，由搅拌叶片将水泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，便于挖土），即完成一次搅拌过程。用同样方法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字型，一根接一根搭接，相搭接宽度宜大于100，以增强其整体性，即成壁状加固体，几个壁状加固体连成一片，即成块状。（6）施工中固化剂应严格按预定的配合比拌制，并应有防离析措施。起吊应保证起吊设备的平整度和导向梁的垂直度。成桩要控制搅拌机的提升速度和次数，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送连续。（7）搅拌机预拌下沉时，不宜冲水；当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量

16、冲水，但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。（8）每天加固完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。e、质量控制（1）施工前应检查水泥及外加剂的质量，桩位、搅拌机工作性能、各种计量设备（主要是水泥流量计及其它计量装置）完好程度。（2）施工中应检查机头提升速度，水泥浆或水泥注入量，搅拌桩的长度及标高。（3）施工结束后应检查桩体强度、桩体直径及地基承载力。（4）进行强度检验时，对承重水泥土搅拌桩应取90d后的试件；对支护水泥土搅拌桩应取28d后的试件，试件可钻孔取芯，或其他方法取样。（5）对不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。（6）深层搅拌桩质量

17、检验标准如下表深层搅拌桩质量检验标准项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1水泥及外掺剂质量设计要求查产品合格证或抽样送检2水泥用量参数指标查看流量计3桩体强度设计要求钻孔取芯，或其他规定方法4地基承载力设计要求按规定办法一般项目1机头提升速度m/min0.5量机头上升距离及时间2桩底标高200测机头深度3桩顶标高10050水准仪（最上部500不计入）4桩位偏差50用钢尺量5桩径0.4D用钢尺量（D：桩径）6垂直度%1.5经纬仪7搭接200用钢尺量F、施工注意事项： 采用喷搅两个回次。搅拌桩的施工顺序及制作严格按照施工规范执行；深层搅拌桩水泥掺加量应18%（约65/m），采用

18、425#普通硅酸盐水泥。并在砂层分布地段掺入水泥重量0.05%的三乙醇胺和水泥重量0.2%木质素黄酸钙（均为速凝剂）。搅拌桩28天龄期单轴抗压强度应1Mpa，水泥浆的水灰比为0.450.60，注浆压力为0.40.6 Mpa。每根搅拌桩桩顶插22长2.5m钢筋两条，上端锚入压顶板200500； 为保证水泥搅拌桩的共同作用，在水泥搅拌桩顶设现浇水泥板200厚，板内配双层双向10200钢筋网； 尽量先施工基坑内和基坑外周边的工程桩，然后才施工搅拌桩；若无法避免，两者距离10m，以免造成对搅拌桩质量的破坏； 如遇密实砂层，搅拌桩难以施工时，则采用高压旋喷注浆作补充； 对于三排搅拌桩，为防止砂层中地下水

19、流动的不良影响，先施工最外一排的搅拌桩，待耦合后，方可施工靠内的搅拌桩； 淤泥、淤泥质土地段，应增加一搅拌回次； 质量检验：首期桩施工后，应尽快组织双管单动取样器钻芯检查，重点是桩的边缘部分，以及桩间的搭接部分。2）、高压旋喷高压旋喷封底止水帷幕即采用高压喷射注浆法形成的用来支挡和止水的旋喷封底板。本项目设计仅对局部地段施工高压旋喷孔。A、施工工艺一般是用工程钻机成孔至设计处理深度后，用高压泥浆泵等高压发生装置，通过安装在钻机钻杆杆端的特殊喷嘴，向周围土体喷射化学浆液（一般使用水泥浆液），同时钻杆以一定的速度渐渐向上提升，高压射流使一定范围内的土体结构遭到破坏，并使土与化学浆液混合、胶结、硬化

20、，在地基土中形成尺寸一定的底板。B、喷射浆液、喷射注浆材料及配方喷射注浆材料可分为水泥系浆液和化学浆液两大类。目前广泛采用水泥系浆液。水泥系浆液的类型较多，随地质条件不同，浆液材料各异。本工程地下水丰富，要求止水帷幕有一定的防渗性。高压旋喷采用二重管法。水泥采用425#普通硅酸盐水泥，旋喷体水泥掺入量30%；掺入水泥重量0.05%的三乙醇胺，水灰比为1：1；注浆压力20Mpa，浆液喷射量4070L/min，空气压力0.7Mpa，空气喷射量12m3/min，提升速度1020/min；旋喷桩的单轴抗压强度应大于1Mpa。、浆液量计算浆液量常用下列两种方法的计算结果，选用其大值。体积法：Q=0785

21、D2SK1L1（1+）+ D2kK2L2喷量法Q= L1q（1+）/式中：Q需用总浆量（m3）；K1填充率 ，与注浆管类型、加固直径、土质等有关，一般取07509；K2未旋喷部分土的填充率；一般取05075；损失系数，一般取0102；Ds、Dk注浆或旋喷体直径（m）；L1、 L2已旋喷和未旋喷部分长度（m）；q单位时间喷浆量（m3/min）；喷嘴上升速度（m/min）。C、设计计算固结体强度固结体强度主要取决于下列因素：原地土质；喷射材料与水灰比；注浆管类型和提升速度；单位时间注浆量。因此，也必须通过现场喷射试验后采样测试来确定固结体的强度和渗透性等性质。变形模量止水范围内复合土层以及下卧层地

22、基变形值应按国家标准建筑地基基础设计规范GBJ7-89的有关规定计算。高压旋喷注浆用于深基坑防水帷幕时，应根据所承受的土压力和防渗要求进行相应的设计计算。、喷射孔间距及布置本项目仅对局部地段施工高压旋喷孔，高压旋喷孔在钻到珠基高程11m时开始以20Mpa的压力注浆，注浆深度到19m。喷射孔间距布置按设计要求进行布置。最好按双排或三排布孔。D、高压旋喷施工方法1）高压旋喷施工程序为：钻机就位；钻孔；插管；喷射作业；拔管；清洗器具；移开机具；回填注浆。2）高压喷射技术参数国内采用的高压喷射注浆技术参数见表名称技术参数单管法二重管法三重管法水压力（MPa）流量（L/min）喷嘴孔径（mm）喷嘴个数-

23、20308012023212空气压力（MPa）流量（L/min）喷嘴间隙（mm）-071212050705213浆液压力（MPa）流量（L/min）喷嘴孔径（mm）喷嘴个数2080120232208012023120537015081412注浆管提升速度（cm/min）旋转速度（r/min）外径（mm）20252042、501020102042、50、75714111875、903）操作要领及注意事项钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于05°；喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求。管路系统的密封圈必须良好，各通

24、道和喷嘴内不得有杂物；要预防风、水喷嘴在插管时被泥砂堵塞，可在插管前用一层槊料薄膜包扎好；喷射注浆时要注意设备开动顺序。以二重管为例，应先空载起动空压机，待运转正常后，再空载起动高压泵，然后同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。风、水畅通后即可旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵量和泵压正常后，即可将注浆泵的吸浆管移至储浆桶，开始注浆。待估算水泥浆的前锋已流出喷头后，才可开始提升注浆管，自下而上喷射注浆；根据施工设计控制喷射技术参数，注意冒浆情况的观察，并做好记录；喷射注浆中需拆卸注浆管时，应先停止提升和回转，同时停止送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续注

25、浆时，开机顺序也要遵循第条的规定。同时开始喷射注浆的孔段要与前段搭接0.1m，防止固结体脱节；喷射注浆达到设计深度后，即可停风、停水，继续用注浆泵注浆，待水泥浆从孔口返出后，即可停止注浆，然后将注浆管的吸水管移至清水箱，抽吸定量清水将注浆泵和注浆管路中的水泥浆顶出，然后停泵；卸下的注浆管，应立即用清水将各通道冲洗干净，并拧上堵头。注浆泵、送浆管路和浆液搅拌机等都要用清水清洗干净。压力管路和高压泵管路也要分别送风、送水冲洗干净；喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩，使固结体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6的水泥浆进行补灌。并要预防其它钻孔排出的泥土或杂物进入；所用水泥浆

26、、水灰比要按设计规定不得随意更改。禁止使用受潮或过期的水泥。在喷射注浆过程中应防止水泥浆沉淀； 为了加大固结体尺寸，或对深层硬土为了避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施。也可采用复喷工艺：第一次喷射（初喷）时，不注水泥浆；初喷完毕后，将注浆管边送水边下降至初喷开始的孔深，再抽送水泥浆，自下而上进行第二次喷射（复喷）；在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，以及时了解土层情况、喷射注浆的大致效果和喷射参数是否合理。采用二管注浆时，冒浆量小于注浆量的20%为正常现象；超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，可在浆液中掺

27、加适量速凝剂或增大注浆量；如冒浆过大，可减少注浆量或加快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径，提高喷射压力。采用三重管喷射注浆时，冒浆量则应大于高压水的喷射量，但其超过量应小于注浆量的20%；对冒浆应妥善处理，及时清除沉淀的泥渣。E、质量检验1）检验内容固结体的整体性、均匀性和垂直度；加固长度与宽度；强度特性（水平推力和抗渗性）；耐久性和溶蚀性能。2）检验方法压力注水渗透试验。3）降水井由于本工程地下水位较高（地下0.3m）和每个建（构）筑物桩基的特点拟采用轻型井点降水，如不能满足施工要求采用深井井点降水（根据地质报告、渗透系数确定降水方法）。 在基坑的四周设井点管深入含水层内，并与集水总管连接，

28、集水总管再与真空泵和离心水泵连接，井点管采用55mm的钢管，长高6米，管下端配滤管和管尖，井点管成孔采用冲孔机械成孔，将土层冲成圆孔后埋设井点管，井点管在地面1米的深度内，用粘土填实，以防漏气，井点在使用时，应备双电源。500二级轻型降水井管降水曲线一级轻型降水井管基坑底标高水泵集水总管基坑降水示意图对于厂房柱和部分设备基础浅基坑，采用轻型井点降水；对于厂房柱和热轧、冷轧机基础、纵剪机基础、熔铸井、旋涡沉淀池、地下油库、地下室等深基坑，采用深井井点降水。深、浅井点降水井点布置见施工图纸井点布置图。地质部门应提供地下水文资料，尤其是提供地下水的渗透系数，以便计划井管的数量和深度、潜水泵的规格和型

29、号；为了便于检查降水效果，分别在热轧、冷轧和熔铸井区各设置降水检查井，降水检查井布置见施工图纸检查井布置图。降水20天后，即开始基础开挖。 降水井的井深应圆正、竖直；井身直径应达到或大于设计井径；实际井深与设计井深偏差宜小于50；顶角的偏差不得超过1°； 下置井管时应直立于井中心，其倾角度应1°；井管安装后，应及时沿井管四周均匀连续填入滤料，当发现填入料、深度与计算有较大出入时，应找出原因，加以排除； 降水井填滤料封闭外围后，应及时用压缩空气洗井或活塞与压缩空气联合洗井；洗井效果的检查，宜满足抽出水的含砂率接近1/50000（体积比）；洗井结束后，应进行抽水试验； 基坑内降

30、水井的深度应控制在开挖面以下1.01.5m，降水后的水面标高最终达到基坑底面以下0.51.0m； 深井井点降水井间距、排距均为20m。 4）、基坑开挖深坑基础土方量大，工期紧，采取机械大开挖，配合人工开挖并清底的方法。施工安排为：第一次开挖在搅拌桩施工前进行。即待第一级按图纸放坡机械大开挖基坑至2.5m，在本标高处施工搅拌桩和高压旋喷孔；待搅拌桩施工完达到设计强度1Mpa后，再进行下一步基坑开挖施工，该下部分采用两层机械接力开挖，开挖前先挖出留出车辆运土坡道，挖到设备基础底部预留200300人工清底。（对于五连冷轧基坑，则坑内放坡施工到7.5m时，按图纸所示尺寸对局部较深部分用钢板桩进行围护，

31、采用人工开挖。）土方开挖采用反铲挖掘机开挖,自卸汽车运土。石方用控制松动爆破的办法,并配合挖掘机挖至基底设计标高；机械开挖土方按图纸要求放坡。坡底外边线比设计底板放宽1.2m，相邻标高变化处标高差小于1.5m处按45o度开坡，大于或等于1.5m处按60o开坡，支模时用造型砼填充。机械开挖均预留200300mm厚土层，用人工清理和修坡，避免超挖和基底土扰动。凡因机械开挖或松动控制爆破造成基底局部土遭到扰动，均需将松土挖除,用C15砼填充至设计标高。土方施工详见土方开挖图 土方开挖注意事项首先做好如下开挖准备工作学习和审查施工图纸，核对平面尺寸和坑底标高，搞清基础平面与周围地下设施的关系，掌握各项

32、技术要求，研究好开挖程序。绘制好土方开挖图，确定开挖路线、顺序、范围、底板标高、边坡坡度、排水沟、集水井位置以及挖出的土方堆放地点。绘制土方开挖图应尽可能使机械多挖，减少机械超挖和人工挖方。根据设置的内控制网点，进行定位放线。测量开挖基坑上部边线和底部连线的位置和标高。修筑挖土和卸土场地的道路，作好排水设施，做好土方平衡，堆放区及填压区满足运距最短，卸土与辗压平衡。挖土机、推土机和运输机具进入挖土作业区，进行保养和试运行。调配车辆和施工人员，组织安排好作业班次。 其次是在施工过程中做好加强检查与及时组织验槽工作。当基坑土方开挖至设计基底标高后，应由设计、业主、地勘、监理、施工等部门共同进行鉴定

33、、验槽，校核工程地质资料，检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸的要求是否相符，有无破坏原状土体结构的扰动现象，经检查合格后，及时填写出隐蔽工程记录，及时办理交接手续，及时进行垫层封闭坑底，垫层要做到基坑满封闭。基坑中工程桩桩头处理应在垫层施工完成后进行。同时注意加强基坑土的保护，防止地基浸泡，使地基失稳或产生不均匀沉陷，造成裂缝，影响工程质量。当基底不能很快浇注砼垫层时，应预留1015cm厚的土层暂不挖去，以保护基土不被破坏，待垫层施工时，再挖到设计基底标高。据地质资料显示，该区域上部回填土长期暴露易风化，下部淤泥质土雨水浸泡易塌方，因此，应加快施工进度，尽量缩短地基暴露时间，防止暴晒和雨水

34、浸刷破坏地基土的原状结构；。 还要做好施工时的技术及组织管理工作 、基坑开挖应遵循时空效应原理，根据地质条件采用相应的开挖方式，一般应分层开挖，运土、推土与挖土相结合，严禁超挖。应采用“分层、分区、分块、分段开挖，留土护壁”等开挖方式。由于设备基础底板标高不一，开挖次序一般采取先整片挖至一平均标高，然后再挖个别较深部位。开挖方式采取挖土机前方挖土，一侧或两侧装车，尽量减少铲斗回转时间。卸土角度以60度为宜，避免最大半径和最大高度卸土；开挖深度超过挖掘机最大挖掘深度时，宜分23层开挖，并修筑10%15%的坡道，以便通行；对于局部边角部位，机械开挖不到，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径

35、范围内，再用机械掏取运走；挖土机、汽车进出基坑的运输道路利用地下室、辊道基础提前挖去土方后作为地下运输通道以减少开挖土方量和增加地基处理时的造型填充砼量。 、岩石地基开挖，采用打眼放炮的方法，采用多炮眼，少药量分层松动爆破；分层清查，每层厚1.2m左右。 、挖土为多机多人作业连续化施工，应做好每一环节的组织管理和协调工作，建立一套完整的指挥系统，按挖土进度要求均衡地进行施工。机械操作和汽车装土行驶要听从现场指挥，所有车辆必须严格要求按规定的开行路线行驶，卸土到指定地点。 、做好机械的表面清洁和运输道路的清理工作，以提高挖土和运输效率。 、分层挖土应合理放坡，防止塌方，溜坡或造成机械倾翻等安全事

36、故。 、认真做好降排水，防止基坑长期浸泡及边坡塌方。本工程排水除按照上述要求进行深井和轻型井点降水外，对于开挖过程中挖出的溶洞积水和上部地表滞水，拟采取在基坑边挖明排水沟，四角或对角挖集水井，用4寸污水泵及时将积水抽排至公路边市政雨排水管网（排水沟及集水井位置详见附图）。同时，基坑周边地面应进行防水、排水处理，严防雨水等地表水浸入基坑周边土体。 最后要做好成品保护及安全工作、对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等，挖运土时不得碰撞。基坑开挖时，应对平面控制点、水准点、基坑平面位置、水平标高、边坡坡度等经常复测检查；、土方开挖时，应防止邻近的主厂房基础，柱子以及必要时支设的基坑防护设施等发生下沉和

37、变形，更不得碰撞。必要时应与设计单位或业主协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。土方开挖质量标准保证项目基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。允许偏差项目见下表： 土方工程允许偏差值序号项目允许值（mm）检验方法1表面标高+0，-50用水准仪2长度、宽度-0用经纬仪、拉线和尺量3边坡偏陡不允许观察或用坡度尺5）、基坑放坡及护坡基坑开挖时，严格按照土方开挖图和要求顺序进行放坡和开挖；放坡修整后应及时在坡面上挂铁丝网并以喷射水泥砂浆100厚抹面压光，用于护坡；放坡线外围铺设C15素砼地面100厚，并设400×300砖砌排水沟，排水沟3040m设一集水井，沉淀砂土应及时清理，防

38、止排水沟堵塞；基坑坡顶起计6m范围内，严禁堆载重物；挖出的土方应随挖随运随清，放坡边线2m以内不得堆土，并不得堆料及停留机具；放坡线2m以外高度不得大于1.5m。6）、抢险与加固应急预案基坑开挖前，应预计事故发生的可能性，做好基坑抢险加固的准备工作，包括基坑监测信息反馈系统的建立；反压土料的来源及运输；加固用的车辆、机械、钢材、水泥、砂包等物品；在挖土过程中，应派专人检查、观测，如发生异常情况应立即查清原因，采取工程技术措施进行处理；基坑内必须做好排水措施，防止水浸泡地基土。当基坑内严重渗水，引起坑外开裂或沉降，危及周围建筑及设施安全时，应立即停止开挖，并立即用粘土或水泥砂浆处理裂缝，必要时重

39、新补做止水带；当基坑开挖引起流砂、涌土或坑底隆起失稳时，必须立即停止开挖，用填料进行反压；当基坑支护结构的变形超过允许值或有失稳征兆时，立即按下列步骤采取措施：a、当边坡有失稳迹象时，应采取削坡、坡顶减载、内支撑或坡脚压载等支挡措施；b、土坡发生滑塌失稳时，应在坑内堆填砂包反压，周围条件允许时，进行坑外降水。7）基坑监测基坑工程监测项目包括：桩顶水平位移及沉降、桩基础地下水变化、桩端深层挠曲、基坑周围地表及支护结构裂缝等；桩墙顶的水平位移及垂直沉降，沿基坑周边每隔1015m设一个观测点，并在远离基坑（大于5倍基坑开挖深度）设置基准点；各监测项目在基坑支护施工前应测得稳定的初始值，且不少于3次；

40、各监测工作的时间间隔应根据施工进程确定：在开挖开始阶段不超过一天，其余情况下可延长至35天。当变形超过有关标准或场地条件变化较大时，应加密观测次数；当有危险事故征兆时，则需进行连续观测。每次观测结束后，应及时提交监测简报及处理意见。监测项目表量测项目监测位置测试仪器测点布置报警值最大限值水平位移搅拌桩顶经纬仪间距1015m2030m2840m垂直沉降基坑底面经纬仪间距20m1625m2025m6、质量保证措施1）严格执行工程施工合同及工程施工程序，与监理人员密切配合，保证各个工序均在监控范围之内。2）严格按标准化控制管理，制定更详细具体的分项工程质量程序控制图。3）实行质量承包责任制，进入现场的施工人员（作业队）与项目经理