经典清洁生产案例教程文件

1、经典清洁生产审核案例案例1保定市兴华铸造有限公司是一家生产各类铸铁排水管件及配套件的制造商，公司除拥有熔炼、离心浇铸及各种配件生产所需的设备100多台外，还有砂模手工铸造，铸造加工各种机械零配件。2008年企业开清洁生产审核活动时，公司只有二台冲天炉为离心铸造和手工铸造车间提供铁水。为通过清洁生产审核活动发现企业浪费点，在咨询公司的安排下，公司组织了包括外请专家在内的专家组4人对企业各生产环节进行了现场考察。考察中发现，铁水供应不及时，离心铸造车间的铸管机空转等待时间很长，造成空转电耗浪费。专家针对这一现象，为企业制订了铁水供应跟踪调查项目。经过企业10几天的铁水供应全程跟踪，确定了因企业的生

2、产发展，产量增加，冲天炉没有及时扩大熔铁量，致使冲天炉容量不足，无法满足两个车间同时满负荷使用铁水。根据这一调查结果，咨询专家组提出了错时生产的建议。所谓错时生产就是企业的离心铸管车间和手工铸造车间不同时上班；离心铸造提前一小时上班，冲天炉先集中给离心铸造车间供应铁水；一小时后离心铸造车间基本进入到正常生产，离心铸造机在进行铸造、冷却、出管过程中，不需要铁水供应；此时手工铸造开始工作，大部分铁水集中供应手工铸造车间；手工铸造车间冷却出模时，铁水又开始向离心铸造供应。这样的错峰工作，不会出现二个车间同时集中使用铁水，每个车间都不会因铁水供应不及时出现等待情况。这样既，避免了生产等待造成设备空转，

3、又不会影响生产。兴华铸造公司的领导对此建议高度重视，实行三天后效果显著；公司决定在二个铸造车间推行错时上班时间。这一方案的实施，当年离心铸造车间吨产品耗电量从450度/吨，下降到395度/吨，节电率为12.2%；全年节电73393度，节约电费4.4万元。案例2保定市兴华铸造有限公司的主要产品是各类铸铁排水管件，公司的排水系列产品被中建一局、北京市建工集团、中铁集团、上海建工集团及城建集团等国家级建筑企业指定为配套厂家。被用于国家大剧院、首都机场、等著名建筑施工。其中排水用柔性接口铸铁管及管件是2000年国家重点推广项目，部分产品远销美国及加拿大市场，赢得了用户赞誉。铸铁排水管的主要生产设备是离

4、心铸管机，公司有不同型号的离心铸管机30台，总功率234.5kw/h。离心铸造机工艺过程是将熔化了的高温铁水注入模具中，再将模具从零速逐渐加速到高速旋转，由于离心力的作用，铁水很快在模具中成型，并在模具中通冷却水，逐渐降速到零，开模取管。铸管机的离心成型法对电气传动设备要求较高，首先要求满载起动，起动力矩应在电机100%额定力矩以上；其次低速运转的时间长，要求低速力矩大；最后由于铸管机调速范围大，为保证铸铁管的质量，要求在整个工作速度范围内，转速应基本稳定。由于兴华铸造有限公司是从小铸造逐渐发展起来的公司，公司所用的离心铸造机的电机全部为老式调速电机，调速时保持输入功率不变，通过改变调速装置的

5、能量消耗，调节输出功率以调节电动机的转速，节电效果差。2009年公司开展持续清洁生产工作，聘请了河北省自动化研究所专家对企业清洁生产审核进行指导。专家对企业老式离心铸造机提出了变频改造建议，并帮助企业制定了改造方案和电机选型。当年，公司把离心铸管机改造作为中高费方案进行了事实，总投资15.23万元将27台离心铸管机更换成变频电机，并重新安装了变频调速控制电控柜。方案实施当年离心铸管车间生产天数达到266天，全年节电量330946.5度，节电费19.86万元，投入产出比1：1.3，项目当年就收回投资成本。案例3保定六合食品有限公司是一家从事方便面生产的食品加工企业，始建于2001年；公司建有两座

6、现代化方便面生产车间，总面积8000平方米，五条现代化油炸方便面生产线，日生产方便面200万包，年生产量5万吨。2008年公司产值1.7亿元，利税675万元。2009年公司开展清洁生产审核工作，在进行用能数据调查时发现公司没有各车间用电数据统计资料，车间用电处于无控制状态。企业清洁生产审核工作小组随即在咨询单位专家的指导下对车间生产情况进行了实地调查。调查中发现，生产设备空转现象严重；尤其是设备过早预热是车间废电的重要因素。究其根源是：全厂只有一块电表，二级计量缺失，对生产车间没有能耗考核指标，职工节电意识不足。找到问题根源后，清洁生产审核工作小组向企业领导提出了“安装用电二级计量装置，建立车

7、间用点考核指标”的建议。公司领导根据咨询单位帮助设计的“二级计量装置安装方案”，指定专门部门重点是诗词方案。企业投资6.24万元在五条生产线上全部安装了数字用电计量装置，电显部分连接到厂长办公室，厂长可以实时监控车间用电变化情况。生产线用电计量装置运行一个月，企业在积累不同生产状况下用电变化情况，企业制订了可行的生产车间用电考核指标，节电有奖、浪费惩罚。指标制定大大调动了一线职工节电的自觉性；企业当年节电6.75万度，节电费4.3875万元案例4河北长安汽车有限公司是汽车整车生产企业，主要产品有微型面包车、小型货车，整车年产能力达到10万辆，资产总额2.65亿元。作为整车生产企业，零部件全部由

8、独立的配套厂家提供，公司本身生产就是整车组装；整车组装主要消耗就是电能和人力资源。2005年公司进行年产20万辆升级改造，为配合此次升级改造，公司领导决定开展清洁生产审核活动。在审核活动中，聘请了专业的清洁生产咨询机构对企业清洁生产审核活动进行咨询指导。在专家指导下，企业清洁生产审核工作小组对企业的生产情况进行了综合调查，经过对数据和现场考察情况分析，企业清洁生产审核工作小组一直认为企业人员生产效率有明显不足，本轮清洁生产审核应该以提高人力资源效率为工作重点。清洁生产审核方向明确后，在公司领导的支持下，审核工作小组又对总装、涂装、焊装三个车间效率进行了专门的比对调研，最终选定人员最多、对提高产

9、量影响最大的总装车间作为审核重点。总装车间是公司的最关键的一道工序，每2.5分钟下线一辆整车。车间生产涉及了42个工位，240名操作工人；车间工艺复杂，员工人数多，生产占用面积大、生产流程长，员工操作设否合理及每个生产单元之间连接是否协调，决定了单班生产效率，也就是单班生产量。车间由4个生产单元组成，生产工艺划分又分为五个工段：零配件投送工段、内饰工段、地盘工段、总装工段、总装工段和整车检测调整工段，分别负责整车的内饰，部件装配、底盘装配及总装、整车检测。企业在咨询专家的安排下对总装车间每个工位不同操作工操作速度进行实测，实测时间精确到秒。经过实测发现不同操作工装配时间差异很大，最大的差异达到

10、30秒；这对每2.5分钟下线一辆车的总装线来讲影响是非常大的。这一调查数据给公司领导极大的震动，决心改变这一状况，为达到2分钟下线一辆车目标必须改变这种情况。公司在专家的帮助下，开展了员工规范化操作的培训，并根据员工的自身条件调整工位，对在有些身体条件从事某工位工作不占优势的员工调整了工作。经过一个月的培训调整，同工位员工组装速度平均到2秒，总装线具备了不增加员工达到每1.5秒下线一辆车的能力。案例5保定冠中塑胶手套有限公司主要生产销售一次性使用PVC手套。公司有一次性PVC手套生产线6条，年生产一次性PVC手套4.5亿只。PVC手套生产以PVC糊树脂（固体）为主要原料，加入增塑剂（油状液体）

11、、稳定剂（油状液体）及降粘剂（油状液体），经混合、脱泡、浸渍、塑化、卷边、施粉、脱模及分选包装过程生产出PVC手套产品。工艺流程是：原料按配方要求计量后放入搅拌罐，搅拌混合均匀后送入真空熟化罐熟化；熟化好的糊料经过滤网放入二次搅拌罐根据生产需要配制不同粘度的糊料，然后送到真空罐进行脱泡，脱泡完成后储存备用。脱泡好的糊料通滤网过滤放入浸渍槽，手模通过浸渍槽沾上糊料进入加热箱体塑化成型，手套从加热箱体出来冷却定型后，依次通过卷边设备、撒粉、清粉设备、预脱模设备到达脱模室，脱模工将手套从模具上摘下放入周转筐，空手模进入下一个循环过程。成型过程为连续生产，糊料不断地送入浸渍槽，手套在脱模室连续摘下。手

12、模上的乳液在烘箱内经过200以上烘烤而熟化成型过程中，作为辅料的DOP溶剂和降粘剂经过高温挥发在烘箱内形成非甲烷总烃废气，废气在换风系统向外抽风时排放出烘箱，造成有害废气污染环境。2007年企业开展清洁生产审核，审核过程中，企业对正常生产状况下物料平衡进行了分析，结果显示：企业正常生产时每天要排出非甲烷总烃1632.6公斤，全年产生非甲烷总烃有害化学废气489.8吨。随着企业清洁生产的深入，咨询专家配合企业对非甲烷总烃市场进行全面调查，意识到，如果能将气态非甲烷总烃回收，由专业纯化厂家纯化成化工原料，生产新的化工产品，随照国际石油价格的提高，市场前景比较广阔。经过反复论证，公司决定实施非甲烷总

13、烃废气回收方案。在咨询机构的帮助下，聘请专业人员设计出了气、水逆流喷雾吸附装置。气、水逆流喷雾吸附装置是在手套成型机上加装引风机，通过管道输送系统将非甲烷总烃废气输入车间外的吸收系统中。吸收系统采用气、水逆流喷雾吸附的原理，利用细小水滴表面吸附力对通过吸附系统内的烟气吸附，细小水滴落到吸附箱底后，形成水流，形成油水混合液体。混合液体再通过箱底管道流入分离槽，利用油水比重不同的原理进行油水分离，去处上面漂浮的油（非甲烷类总烃物质），吸附水循环使用。为提高吸附效果，本方案采用双级逆流吸附后，使废气吸附率达到85%以上，再经过冷却处理，进入油水分离池使油水分离，水进入循环使用，回收废油被出售。方案实

14、施总投资142万元，实施后每天回收烃废油1.39吨，全年回收416吨，每吨销售价格1500元计算，全年销售废油收入为62.4万元。全年减少含烃废气排放416吨，有效的保护了企业周边的环境。案例6河北科达橡胶制品有限公司以生产高强度聚脂线绳V带为主，生产多种型号、多种规格V带、输送带、联组带、窄V带。年生产能力8000万A米，产值达1.2亿元。三角带主要生产工序由混炼、成型、硫化三部分构成。整个工序是利用天然橡胶经过配料、压胶、成型，最后进行外包布、硫化制成的不同规格的产品。外包布是棉布经过三级涂胶生产的专用涂胶布，具有防水、耐拉力强的特点。涂胶布用胶为天然橡胶，以汽油为溶剂制成橡胶溶剂。棉布进

15、行三遍上胶、挤胶、张力牵引烘干，卷取成成品涂胶布。2007年河北科达橡胶制品有限公司组织开展清洁生产审核工作；审核专家经过对企业各生产环节调查比对，认为生产涂胶布的浸浆车间具备审核重点的特点，选定浸浆车间为清洁生产审核重点。在浸浆车间汽油作为涂胶的溶剂具有较大的用量，每年用汽油1109527升。经过审核重点现场调研，烘干布进入浸浆程序后的每个环节都有汽油的挥发；审核工作小组通过对浸浆车间建立物料平衡发现，车间每天输入浆料8000公斤时，要挥发出汽油气体3502公斤，占浆料总量的43.8%；汽油挥发的气体不仅易燃、易爆，长期在这种气体中工作还会人体呼吸器官产生危害。汽油挥发不仅是污染源，也是公司

16、的危险源。汽油挥发不仅给环境带来危害，给企业生产带来安全隐患；同时汽油损耗也造成物料损耗，直接增加了生产成本。咨询专家经过与企业领导沟通，确定了回收汽油挥发气的清洁生产重点实施方案。回收汽油挥发气首先要改变生产工艺，将平行式烘干工艺改成立式烘干，以便于回收设备安装；再在立式烘干机上方用引风机通过风筒将浸浆机高温挥发的汽油气吸入吸附罐采用活性炭吸附，再利用蒸汽热量及压力对储油汽蒸馏，通过冷却罐冷却分离后，过油水分离器，流出汽油；最后用蒸汽通过热交换器将吸附罐及活性碳烘干待用。企业实施此汽油回收方案共投资196万元，每月回收汽油70吨，节约汽油成本35万元；扣除设备运行成本5.4933万元，回收汽

17、油每月实际节约生产成本29.5067万元。每年回收汽油840吨，节资金354万元。从环境角度看，汽油回收项目实施后，大大降低汽油挥发对空气的污染，外界非甲烷总烧排放浓度降至4.5mg/m3,实现国家二级标准达标排放。案例17河北华夏实业有限公司是中国最早，规模最大的胶粘带生产厂家，生产各类民用和汽车用胶粘带，各种胶粘带的年生产能力2亿平方米。公司主要产品为PVC胶带和BOPP胶粘带，原辅材料主要是PVC膜、胶水等。两种产品的生产工艺有很大相同处，主要是涂胶、干燥两大工作部分，全过程都是在涂布机内完成的。涂胶是在基布上涂上底胶，干燥是经过烘干机高温使胶中溶剂挥发。干燥过程中大量的溶剂苯蒸发，形成

18、工艺废气排放，污染环境。河北华夏实业有限公司每年干燥缓解排放苯废气60万m3，给企业周边环境造成污染。2007年公司进行清洁生产审核工作，工作过程中企业审核工作小组在专家的协助下对公司主要原材料分别建立了物料平衡，其中对苯类物质的物料平衡揭示了公司实际苯废气排放量，引起了公司领导的重视。当年公司决定一定要消除此项废气排放。清洁生产咨询机构专家会同企业所有的机械厂，开发出了适合华夏公司生产需要的活性炭苯回收系统；首台设备安装试验后效果良好，甲苯回收率达到95%。这一系统不仅减少了有机化学废气排放，又通过回收苯给企业带来巨大的经济效益。首台设备试验成功后，公司领导增强了信心，投资6400万元对企业

19、全部干燥设备进行了苯回收改造，当年回收苯5700吨，实现利润1733.59万元，取得了良好的经济效益；同时减少苯废气的排放57万m3，有效地减少了含苯废气的排放。案例18河北久鹏制药有限公司生产土霉素中一种主要辅助原料是氢氟酸。氢氟酸为氟化氢气体的水溶液，有很强的挥发性，挥发产生氟化氢蒸气对呼吸道粘膜及皮肤有强烈的刺激和腐蚀作用。为防止氟化氢蒸气无组织排放造成环境污染，生产过程中安装有专业的氟化氢蒸气处理系统。氟化氢蒸气经过引风机抽入水吸收设备中，吸收了氟化氢的废水被排放至公司污水处理厂处理。2006年公司聘请清洁生产专家指导公司清洁生产审核工作，专家根据氢氟酸属于氟化氢气体的水溶液的特性，提

20、出是否有将吸收了氟化氢蒸气蒸气的废水重新利用的可能性的意见。咨询专家与久鹏公司技术人员一起，专门去为公司提供氢氟酸的讨论共同研究的问题；在氢氟酸生产企业的配合下，经过反复试验，久鹏公司终于开发出一套简单实用的逆流吸收式氟化氢蒸气蒸气回收技术。通过逆流吸收，废水中氟化氢浓度达到27%，满足了氢氟酸生产企业对水中氟化氢含量在25%以上的废水再制造氢氟酸的浓度要求。当年，公司投入6.269万元实施了此清洁生产方案，每天回收含氢氟酸废水200KG以每吨废水750元的价格出售给氢氟酸生产企业作原料；一年出售废水60吨，获得收入4.5万元。案例19河北燕南集团是以生产玉米淀粉为主的淀粉生产企业，年产玉米淀

21、粉1.52万吨。生产玉米淀粉须将玉米粒先用亚硫酸浸泡，由于玉米籽粒中的大部分可溶性成分在浸泡工序中都溶解于浸泡液中，一般浸泡液中含干物质6.7%，其中包括：可溶性多糖、可溶性蛋白质、氨基酸、肌醇磷酸等，由于这部分物质作用使废水中COD达到6000以上，是玉米淀粉生产中最难处理的废水。2007年燕南集团聘请专家对企业清洁生产审核工作进行指导；专家根据企业废水COD浓度高难以处理达标的难题，提出了废水分段收集处理的建议。建议主要是针对玉米浸泡液中，干物质含量高、COD含量高的特点，将浸泡液通过四效蒸发器进行处理制得玉米浆。浸泡液经蒸储浓缩浓度达到40%50%成为玉米浆；浓缩过程中蒸馏出的水COD只

22、有2000左右，经处理后完全可以达标排放，降低了废水处理成本。玉米浆是广泛用于抗生素工业（青霉素、红霉素、庆大霉素、大观霉素、金霉素等）维生素（Vc、VB2等），氨基酸（味精、赖氨酸、苯丙氨酸等），酶制剂（淀粉酶、糖化酶等）等发酵工业，在生物发酵过程中作水溶性植物蛋白及水溶性维生素等营养元素补充剂，有很好的市场潜力。河北燕南集团接受专家建议，投资400万元实施浸泡液生产玉米浆方案；全年生产玉米浆15.6万吨。扣除生产成本，每吨玉米浆利润40元，全年仅玉米浆一项企业就新增加利润624万元。由于生产玉米浆，40%浸泡液浓缩作为玉米浆出售，企业每年减排废水15.6万吨，减排COD16.7吨。采用多效

23、蒸发器生产玉米浆的优点是：一效、末效为降膜式蒸发器，二效（四效蒸发器）为强制循环蒸发器；采取混流工艺，从第二效出料，出料温度比较高，适用于料液特性，产品易于输送；采用热压泵，一效二次蒸汽部分被增压回用于一效作加热蒸汽，多效蒸发，蒸汽热能被充分利用，冷凝水闪蒸所产生的蒸汽作为加热蒸汽，节能效果明显；整个系统定期自动清洗，保证蒸发器处于高效率状态，采用全自动集中控制，节省人力，改善工作条件，保证整个蒸发系统的正常运转。先进设备耗电低一次投资长收益案例20迁安市旭鑫工贸有限公司化工厂6万吨粗苯精制项目，是焦化回收产品的深加工项目。年处理粗苯6万吨，主要产品有精苯、甲苯、二甲苯、重苯、初馏分，年生产纯

24、苯39370吨，甲苯10800吨，二甲苯3100吨，实现销售收入25084.75万元，利税6769.86万元。公司粗苯精制采取的是改良式连续酸洗法，生产中重点是加热蒸馏、冷却分离回收等反应步骤，设备、工艺比较简单；使用的主要设备是反应塔、分离器、冷凝冷却器等。工艺的主要原理是塔底高温蒸发，塔顶低温冷凝回收产品；通过冷却水循环降温控制塔顶冷凝温度，使塔顶保持在一定的温度范围内。冷却循环水的降温程度直接影响塔顶温度，从而影响产品收率，是生产中的一个关键环节。各塔顶降温是通过晾水塔将各塔顶冷却水降温循环利用。蒸馏过程中直接消耗的主要能源也是冷却塔布水叶轮电耗。2010年公司开展了清洁生产审核工作中；

25、为了找出有效降低能耗的方法，企业清洁生产审核工作小组在专家的指导下和生产车间的配合下对冷却塔的进水量、进水温度，打出水量、出水温度几个项目进行了连续8天实测，并通过咨询机构组织专家对实测数据进行分析，确定采用无填料喷雾式凉水塔取代现有的叶轮式；晾水塔完全可以满足生产过程中循环水晾水水温的工艺要求，专家建议公司实施晾水塔改造方案作为清洁生产审核重点方案。无填料喷雾式凉水塔，利用循环水回水压力通过安装在塔内的高效低压离心雾化装置，需要工作压力仅为(0.035Mpa),形成高速离心运动，将循环水喷射至2-3m高度循环水被粉碎成0.5-1mm的微小水粒，在风机的作用下，形成雾化状态，使循环水雾悬浮，将

26、热汽排出，以水动风机取代了电动风机，完全省去原来晾水塔上22kw.h叶轮电机能耗。此项方案实施难度不高，只需与生产无填料喷雾式凉水塔企业达成项目总包意向即可，没有更多的技术含量。公司领导听取了专家此项节能改进意见后，非常重视，亲自考察设备情况，并责成生产经理亲自组织方案实施。企业实施方案总投资24.6万元，全年节电14.784万度，节约电费8.87万元；晾水塔使用寿命1015年，项目投资偿还期3.24废热排放也污染利用稳赚 200 万案例21承德中滦煤化工有限公司年产焦炭60万吨,全部用于承钢炼铁生产。配套的煤气净化系统采用德国具有80年代国际先进水平的AS脱硫技术，日产焦炉煤气72万立方米，

27、4万立方米用于居民使用,其它焦炉煤气和炼铁产高炉煤气掺混后用于承钢轧钢系统的加热炉和焦炉加热使用；主要副产品有焦油、粗苯、硫磺，焦油年产约2.4万吨，粗苯年产7000吨，硫磺年产1000吨。2012年企业开展清洁生产审核过程中，接受了设备只不过是满足工艺需求的一种装备，满足工艺要求不会只有唯一一种设备的清洁生产理念；企业技术部门大胆创新，改变了焦化行业用蒸汽生产低温水的工艺；创造了利用焦炉煤气冷却的初冷水余热生产低温水，每天节约蒸汽84吨，节约蒸汽购置费8400元。全年节约蒸汽2.52万吨，节约蒸汽购置成本252万元；为焦化行业清洁生产提供了创造性的技术。案例22迁安市旭鑫工贸有限公司化工厂6

28、万吨粗苯精制项目，年处理粗苯6万吨，生产纯苯39370吨，甲苯10800吨，二甲苯3100吨。公司粗苯精制采取的是改良式连续酸洗法，生产工艺主要是加热蒸馏、冷却分离回收等反应步骤，通过塔底高温蒸发，塔顶低温冷凝回收产品；塔底加温设备是蒸汽再沸器；蒸汽再沸器给蒸馏塔加温能量来源与锅炉提供的蒸汽。蒸汽在给物料加温后变成60左右的冷凝水，水中含一定量的悬浮杂质不能再作为锅炉补水，只能作为废水排入消防池沉淀作为消防用水。在这个废水排放过程中，冷凝水中的能量被白白浪费。2010年公司开展了清洁生产审核工作，在咨询机构的帮助下，企业对生产用能情况进行了能量衡算分析。经过能量平衡分析，发现企业蒸汽再沸器每天

29、排出的高温废水完全可以满足生活区冬季取暖对热量的需求。专家为企业设计了保温水箱回收冷凝水，经过暖气循环放热再排放的冷凝水能量回收系统。企业按照专家的设计方案，由公司维修人员焊制一个回收冷凝水保温水箱，利用循环水泵将水直接导入暖气管道，经过暖气循环放热达到取暖的效果。此方案实施总投资1.6万元，每个取暖季节约取暖用煤50吨，每年节约燃煤成本3.9万元；每个取暖季减少SO2排放量为：0.15吨清水直排无不污染一进一出冲掉钱案例23唐山威克涂料化工有限公司是由唐山市远东化工有限公司与美国康涅威克涂料有限公司共同投资兴建的合资企业。主导产品有高档汽车涂料、道路标线涂料、卷材涂料。涂料生产主要是将原料按

30、比例混合配制，再进入砂磨机研磨到一定细度，经过调漆调制成所需要的品种，形成不同配方的悬浮脂溶性溶液，罐装成品出售。整个生产过程中只有物理过程，不存在化学反应。砂磨机在研磨过程中大量的机械能转变成热能，使设备机体变热，影响研磨效果和设备使用时间。因此，砂磨机都要由冷却循环水系统，利用水把热能带走给设备降温。砂磨机冷却水经过砂磨机后只是水温提高，不存在水污染问题；即使出现外排也只是与井水水质相同的水排放，不产生环境污染；所以，威克涂料化工有限公司为了更好地给砂磨机降温，对砂磨机冷却水采取了即抽即排的处理方式，砂磨机排出的冷却水直接排入公司空地降温渗入地下；企业一直认为砂磨机排出的冷却水数量不大，而

31、且没有污染，并没有对此部分水外排给与重视。2010年唐山威克涂料化工有限公司开展清洁生产审核活动，聘请清洁生产专家对企业浪费情况进行全面的诊断。专家通过帮助企业建立水平衡，发现企业砂磨机每天降温需要用水1200吨，全年就需要14.4万吨；这部分水全部通过排放的方式浪费掉。因当地水务部门对企业的水井全部安装了在线监控系统，按水井抽水量收取水资源费，水资源费为抽取每吨地下水1元；仅冷却水外排一项企业每天就要损失1200元，全年企业因此要增加成本14.4万元。企业清洁生产审核工作小组将此结论向企业领导汇报时，领导非常震惊；领导对企业还存在如此大的浪费感到不可理解；马上指示生产部门立即制定及决方案，并

32、组织实施。在咨询机构专家的帮助下，公司技术人员可以利用公司现有资源建设了冷却水循环冷系统，保证所有砂磨机冷却用水循环再利用。威克涂料化工有限公司实施冷却水循环使用方案公司只投资1.84万元，每年减少地下水抽取14万吨，少交水资源费14万元；在保护水资源的同时也为企业节约了生产成本。污水处理产沼气废物发电好主意案例24河北燕南集团是一家集科研、生产、营销、运输、服务于一体的大型玉米设加工企业集团，拥有员工2196名,总资产7亿元,产品包括玉米淀粉、口服结晶葡萄糖、高麦芽糖、啤酒糖、糖果等近百个品种。2006年实现工业总产值5.5亿元，利润5093万元，上缴税金1300万元。玉米淀粉生产要经筛选、

33、净化、浸渍、粗磨、脱胚、细磨、筛分出纤维、分离出淀粉和蛋白粉，再经过多次洗涤，得到精淀粉乳。生产过程中需要大量的水用作浸泡、洗涤；这些水最终都要经过脱水脱出，变成工艺废水，进入污水处理厂处理达标后排放。全公司每年产生生产废水127万吨，废水中含大量游离蛋白，少量的糖和残存淀粉；这些物质使废水中COD浓度达到7000mg/L,最高时COD浓度可达到1万mg/L以上，导致企业废水处理难度大，处理成本高。2007年燕南集团聘请专家对企业清洁生产审核工作进行指导；专家在对企业现场考察过程中发现企业污水处理厂发酵池中每天产生大量的沼气，这部分沼气无组织排放造成了巨大的环境污染。专家通过与污水处理厂职工座

34、谈，确认密封发酵池回收沼气是一件很容易的事情；于是专家为企业制订了三步回收沼气的方案。第一步密封发酵池把沼气的无组织排放变成管道排放；第二步实测每天沼气产生量；第三步根据每天沼气产生量确定利用方式；企业领导接受了专家的方案，密封了污水处理厂发酵池。经过一周的实测，发酵池沼气产生量为280M3/H，每天可产生沼气6720M3;这部分沼气全部全部回收于发电，每天可发电1.2万度，完全可满足污水处理厂使用。为此，公司决定实施污水处理厂沼气发电项目作为清洁生产审核高费方案。方案实施的基础是成熟的燃气发电技术。燕南集团采用了500GF-NK型燃气发电机组，发电机发电量为500KW/H。项目总投资221.

35、5万元，每年发电360万度，供污水处理厂使用，按电费0.5元/度计算，每年节约电费180万元。扣除每天运行费用400元，全年运行费用12万元，全年实际节约水处理成本168万元。污泥纤维是原料赚钱利用有门道案例25保定市晨光纸业有限公司是以商品浆为原料生产卫生纸和以废纸箱为原料生产板纸的造纸企业；公司年产卫生纸12000t/a,板纸8000t/a。年产值6500万元左右。卫生纸生产中的污染物处理过程中，污水厂沉淀池污泥中短纤维过短，一般无法再利用，是非常难处理的固体废弃物；特别是近几年熟料造纸污水处理后回收再利用技术普及，大多数企业达到了污水零排放，污泥的处理越来越受人们重视。传统的卫生纸生产企

36、业污泥处理方法是晾干后交由有关部门处理；污泥在晾晒的过程中产生难闻的气味污染环境。2008年晨光纸业有限公司利用企业开展清洁生产审核的机会，聘请清洁生产专家帮助企业寻找解决浪费方法。专家在帮助企业分析前三年生产物料、能源消耗的基础上，又指导企业建立水平衡和物料平衡；通过平衡建立分析，发现生产中纸浆损失比较严重，每天达到700公斤，每年损失纸浆合210吨左右。利用物料平衡结果，企业生产管理人员有目的的追踪这些损失的纤维去向，最后在污水沉淀池找到了损失的商品浆中的短纤维；这些排水中的短纤维经过沉淀处理后作为污泥沉淀物，形成污水处理中的固体污染物。据企业检测，沉淀池污泥中短纤维占70%以上；这对企业

37、来讲是一笔不小的财富。经过技术分析，企业决定寻找技术将这些短纤维重新利用。在咨询机构的帮助下，企业技术人员自行设计了污泥加纤维的污泥生产纸板装饰材料技术作为清洁生产审核高费方案实施。此方案实施企业生产设备共投入76万元，当年利用污泥200吨，纸板装饰材料产品销售盈利32万元。通过污泥的再利用，晨光纸业有限公司沉淀池污泥再利用率达到60%左右，每年污泥排放消减量200吨以上，取得了污泥排放减量化和企业增效的双重效益。一条建议四十万清洁生产看一线案例26河北华夏实业有限公司是一家大型的粘胶带生产企业，年生产各种粘胶带2亿多平方米，产值超过10亿元。公司2007年公司进行清洁生产审核工作中，广泛发动

38、职工提合理化建议，共收集职工合理化建议640多条；经过审核工作小组合并、甄选，选择出有价值的合理化建议136条。公司在众多职工合理化建议中选择43条容易实施的管理改进或操作改进方面的建议作为无低费方案在清洁生产审核过程中实施，当年就取得经济效益292.4万元。这些来自一线员工的合理化建议，帮助企业解决了精细管理出效益的问题，引起了公司高层管理人员对一线员工思想创新开发的重视。胶带生产是先将涂胶、干燥好的涂胶末卷成1.28米的长卷，再经过分切成不同规格的成品胶带。企业清洁生产审核的专家现场考察过程中，专家提出分切时切下的废边偏大，造成半成品浪费的疑问；公司管理人员很重视但一直无法提出解决办法。职

39、工合理化建议收集整理时，审核工作小组在众多的合理化建议中发现了一条来自于分切车间分切工关于从源头上减小分切边的合理化建议；建议提出了在大卷卷曲时合力操作卷曲设备，尽量使每一卷的边缘整齐的具体操作方法。公司领导听完审核工作小组汇报后，立即安排生产车间组织实施；此一项建议的应用，使每一大卷半成品可以多分切出一卷成品胶。此方案实施没有任何投资，半成品产量不增加的情况下，多产出成品胶带22.4万卷，增加效益40万元；企业对提建议的员工也进行了相应的奖励。案例27凌云工业股份有限公司是中国兵器工业集团所属的上市公司，主要从事汽车零部件、机械加工产品生产，年产值20亿元以上。2006年凌云工业股份有限公司

40、在清洁生产专家的指导下开展清洁生产审核工作，确定以发现我身边浪费为主题的清洁生产审核方向。在咨询专家的指导下，企业清洁生产审核工作小组成员深入生产一线进行职工座谈，先后召开清洁生产审核一线职工座谈会10余次，激励员工找身边的浪费，提出解决浪费的方法；为征集适合企业生产需要的清洁生产方案打下良好基础。在审核工作小组的启发下，80多名一线员工结合自己身边的浪费提出了解决方案；其中23条建议经过技术部门论证作为清洁生产审核无费方案进行了实施，取得经济效益20多万元。在这些建议中，一名冲压工段的排料工人关于修改8A-FE.5产品排料定额图的建议被采纳后，8A-FE.5产品冲压钢板利用率从不足60%,提

41、升到90%以上；仅此一项就给企业每年节约10万元以上生产成本。冲压工段是利用冲压机将钢板冲压成不同形状、规格的汽车零件的生产部门；为提高钢板利用率，减少原料浪费，生产技术要在一块钢板上要设计出不同形状、规格的产品；联合冲压；同一块钢板可以冲压出几个不同产品。排料工是根据技术部门的设计图把不同产品在钢板上绘出冲压图，冲压机操作工按图生产。8A-FE.5产品是企业生产数量不多的产品，但却是一个长线产品；生产排料难度比较大，钢板浪费严重。排料工利用多年排料经验，对8A-FE.5排料设计反复比量，终于获得了最佳套裁排料设计方案，使8A-FE.5产品生产钢板利用率提高了33.4%以上；该建议获得了当年企

42、业清洁生产最佳建议奖。凌云工业股份有限公司通过一线员工发现身边浪费的清洁生产主题活动开展，公司领导意识到清洁生产在一线的重要意义；公司制定了持续清洁生产中充分发动一线员工参与的奖励政策，鼓励员工积极参与到企业清洁生产建设中来。五十四万别扔掉浸泡加温正需要案例28河北健民淀粉糖业有限公司是以玉米深加工为主的民营股份制企业，主要产品为玉米淀粉、口服葡萄糖和土霉素碱。年可转化玉米18万吨，生产能力玉米淀粉5万吨、口服葡萄糖4万吨、土霉素碱2000吨，并有胚芽、细蛋白、细蛋白等副产品。公司干燥、加温等设备热量来自于热电厂，每年蒸汽消耗量18万吨左右，是当地蒸汽使用大户。健民淀粉糖业有限公司为了提高玉米

43、浸泡效率，在玉米粒浸泡时，要用蒸汽将浸泡液保持在40左右，在此环境中玉米粒中的可溶解物能更快的溶解到浸泡液中。2007年公司开张清洁生产审核活动，聘请清洁生产专家对企业用能情况进行分析。专家通过企业用能衡算，发现健民淀粉糖业公司干燥工段热量消耗过大，向企业提出现场分析的建议；企业随即邀请专家对生产现场进行用能检查。检查中专家提出：干燥工段干燥机蒸汽排放属于典型的能源浪费，应该想办法回收利用。企业接受了专家的建议，马上组织技术部门研究利用方案。在清洁生产专家的配合下，企业技术部门对所有用蒸汽工序进行排查之后提出了玉米浸泡工序要求温度低，可以利用干燥工段排出的低温蒸汽给浸泡液加温的蒸汽再利用方案。

44、在企业的要求下，咨询单位为企业设计了收集干燥车间二次蒸汽的废热回收塔装置和回收管道系统；健民淀粉糖业公司投资36.6万元实施了此方案。蒸汽回收系统安装后，健民淀粉糖业公司当年减少蒸汽用量3600吨，节省购置蒸汽成本54万元，专家常来不怕烦减少用水就是钱案例29河北宁晋松宫半导体有限公司是中日合资的单晶硅生产企业；拥有单晶炉188台，单晶硅年生产能力1500吨。产品大部分出口，是目前世界上规模最大的太阳能级单晶硅生产企业。2006年公司产值10亿元人民币，出口创汇6400万美元，实现利税2.1亿元。松宫公司单晶硅生产采用CZ法将多晶硅加工成太阳能级的单晶硅棒；多晶硅进入单晶炉拉晶前重要的一个生产

45、工序就是用酸、碱清洗掉粘附在多晶硅棒表面的杂质、油污，以保证进炉原料的洁净度，稳定产品质量。原料多晶硅棒在酸、碱后需要清水冲洗掉表面粘附的酸、碱，干燥后入炉拉晶。松宫半导体有限公司在清洁生产审核前冲洗多晶硅棒表面粘附的酸、碱采用流动水连续冲洗工艺，既浪费水资源又产生大量外排污水。2007年企业开展清洁生产审核活动，负责清洁生产审核咨询的河北省自动化研究所组织了多名专家对企业各个生产环节进行调查，提出用超声波清洗工艺取代连续流动水清洗技术。企业接受建议，并委托河北省自动化研究所开发方案实施具体技术；在专家的帮助下，松宫公司投资65.5万元，由企业技术人员自主制造了全自动超声波多晶硅清洗线。方案实

46、施后，企业用水量减少40%；每年节约水资源费3.6万，纯水制造费7.3万元，废水处理费2.1万元，节约酸成本1000元，减少人工费用2.9万元；每年获得直接的经济效益为16万元。凡是燃烧都放热回收千万别错过案例30唐山市南堡开发区惠中化学有限公司主要生产焦亚硫酸钠，年产焦亚硫酸钠2.5万吨。公司的主要原料采用日本、加拿大的高纯度硫磺和唐山三友化工股份有限公司的“三友”牌优质食用纯碱。焦亚硫酸钠生产工艺是：用硫磺S在焚烧炉中燃烧生成SO2气体，高温的二氧化硫气体经多次水洗净化气体携带的硫磺粉尘，再经过气、水分离，除去气体所带水分冷却至常温。达到工艺要求的纯净二氧化硫气体送到吸收反应釜中，与釜中的

47、纯碱反应，生成中间产物亚硫酸氢钠NaHSO3，亚硫酸氢钠达到饱和后，有结晶析出，此结晶物即为焦亚硫酸钠Na2s2O5。在这个生产工艺中，硫磺燃烧生成SO2气体过程放出大量热能，燃烧炉内温度在800-1000之间；高温的SO2气体需要在水洗过程中降温到常温才能进入下一步反应，大量热能被白白浪费。2010年公司进行清洁生产审核工作，在咨询专家的建议下，公司投资13万元实施了焚烧炉SO2气体热量回收方案。公司委托专业公司焚烧炉SO2输出管道上安装特制的防腐余热蒸汽发生器；每小时产1.2吨蒸汽供公司需要加温反应的车间使用，满足了公司生产中的蒸汽需求。此方案是公司每年减少外购蒸汽350吨，节约生产成本7

48、万元。别看我的建议小一年工资回来了案例31河北久鹏制药有限公司是邯郸市一家现代化中型医药化工企业，有员工1100人，总资产近2亿元，固定资产8000余万元，年销售收入超过2亿元。公司主要产品有：盐酸强力霉素、氢化物、脱水土霉素。生产主要原料是土霉素碱，加之各种辅料最终生成产品盐酸强力霉素。久鹏制药公司是一个非常重视职工素质培养的公司，公司有完整的职工培训机制，有专门负责职工素质培训的部门。2006年公司借清洁生产审核之际，发动员工就减少企业浪费献计献策，在一线员工中广泛征集合理化建议，并按照清洁生产审核规范下发清洁生产合理化建议表500份，共征集上合理化建议346条。在征集上的合理化建议中，一

49、名负责车间保洁的清洁工人提出了一条墩布使用时间短，主要是墩布绑扎不牢固所致，希望公司在采购墩布时选择绑扎坚固的建议。此建议看似在整个企业生产中影响不大，但仍然得到公司领导重视，责成办公室对市场上墩布牢固度进行调研，结果发现：绑扎不牢固是商品墩布普遍存在的问题。办公室建议采购部门给专门为企业提供墩布的供应商每把墩布提高价格0.2元，由供应商对墩布按公司要求进行加固。方案实施后，久鹏制药公司的墩布使用时间延长了一倍，每年为公司节约墩布采购费2.6万元。公司董事长感慨地说：清洁生产审核就是好，一条小建议赚回了一个清洁工的一年工资，成本就是一分一分降低的。清洁生产作榜样小厂也有大文章案例32平乡县合成

50、化工厂是一家生产橡胶硫化促进剂M、DM产品的企业，生产原材料是:苯胺、二硫化碳、硫磺、烧碱、硫酸、过氧化氢；年生产合成产品800900吨，年产值2000万元左右。虽然企业规模小，管理简单；由于化工行业的特点，企业用能管理缺陷明显。2009年平乡县合成化工厂在当地职能部门的组织下，开始开展清洁生产审核工作并聘请专业机构对企业清洁生产审核进行现场指导。清洁生产审核专家在对企业进行现场考察时发现：生产过程中烘干室所用烘干蒸汽利用后冷凝水通过疏水阀减压排放，造成巨大能源浪费。专家利用清洁生产审核借喻的方法，将卫生纸造纸企业使用的烘缸冷凝水密封回收技术嫁接到该企业烘干室冷凝水回收上。在咨询机构的帮助下，

51、企业将此技术应用作为重点清洁生产审核实施方案。企业投资3.65万元安装一台高压冷凝水回收泵和改造回收管道系统，将烘干室冷凝水带压打入锅炉作为锅炉补水。方案实施后，企业将当年用煤量和前三年作了对比，方案使企业每年节煤174吨.节约能源成本13.92万元；每年减少SO2排放0.2吨；实现了经济、环境效益双赢的清洁生产目标。在本企业实践的基础上，平乡县合成化工厂还对冷凝水密封回收技术在周边同行业做了大量推广工作；周边6家相近的化工企业在参观了平乡县合成化工厂回收系统后，当年全部将此技术应用作为本企业清洁生产重大项目实施，6家企业当年节煤1152吨，节约生产成本92.16万元；对当地企业清洁生产工作起

52、到重要促进作用。这真是样板力量无穷大，节能就看示范家。能源有限要珍惜烘干沥青有废气案例33河北东旭化工有限公司是以煤化工系列产品精细加工为主，主要产品有沥青、蒽油、洗油、炭黑油、工业萘等产品，产品53%远销北美等国家和地区，是国内煤化工企业进入北美市场最大的供应商。尤其是公司自主研制生产的高温改质沥青，微量化学元素指标均达到国际先进水平，是国内同行业首创。河北东旭化工生产工艺是传统的加热蒸馏工艺；蒸馏过程中，利用不同产品的蒸发温度不同，通过温度控制再精馏、冷却分离出不同的产品，加热用的废热气通过烟道汇集通过50米烟囱外排。2007年公司经营进入平稳阶段，企业利润达到预期水平。在这样条件下，河北

53、东旭化工有限公司抓住机会，及时在全公司推行清洁生产；企业还聘请清洁生产专家来企业进行清洁生产审核。审核中，专家为企业设计了加热炉排烟实测项目。经过一周的实测，蒸馏加热炉排烟平均温度为280，最高时达到400；平均排烟速率6400m3。通过对实测数据和企业用热单元需热量分析，专家认为：蒸馏加热炉排烟损失热量完全可以满足沥青烘干用热。东旭化工领导非常重视清洁生产审核对企业调查分析结果，将蒸馏加热炉排烟余热回收利用项目作为2007年清洁生产审核重点实施高费方案，责成专人负责蒸馏加热炉排烟余热回收利用方案调研、设计工作；在咨询专家的指导下，公司技术部全体技术人员资助进行技术开发、自主施工，仅投资5.7

54、2万元就完成了项目工程。方案实施完成后，高温蒸馏加热炉排烟取代了沥青烘干用热风炉烘干热风，每年减少煤气消耗9万立方米，节约煤气购置费用12万元，取得了良好的经济效益。锅炉排烟温度高回收利用有绝招案例34永年县华保电镀厂和河北荣辉电镀有限公司是二个比较特殊的企业；二个企业企业相邻，同属于小型企业聚集区性质；企业公共部分只有锅炉房和污水处理厂，企业内部生产车间实际上是一家家独立经营的小型电镀生产企业。华保电镀厂厂区内住有47户独立的小型电镀企业，从业人员247人；荣辉电镀有限公司厂区内有79户独立的小型电镀企业，从业人员216人。这些企业独立生产经营，二家企业只负责向这些企业提供水、电、蒸汽供应服务，并承担各小电镀企业排出的全部污水达标处理。永年县将这些小型电镀企业聚集起来的目的是为了防止小型电镀企业废弃物无序排放造成环境污染和统一供应能源可有效提高能源利用率。实践证明，这种做法既保证了环境效应，又使以家庭为单位的微型作坊式电镀企业得以生存，实现了环境保护与经济