注塑成型各种缺陷全攻略

1、注塑成型各种缺陷全攻略1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷， 产生的主要原因是由于应力变形所致。 主要有剩余 应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。剩余应力引起的龟裂剩余应力主要由于以下三种情况， 即充填过剩、 脱模推出和金属镶嵌件造成的。 作为 在 充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： 1 由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，那么可考虑 改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。2在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提 高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 3一般情况下，模温较低时容易产生应

2、力，应适当提高温度。 但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 4注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效果较 好。 5非结晶性树脂，如 AS 树脂、 ABS 树脂、 PMMA 树脂等较结晶性树脂如聚乙 烯、聚甲醛等容易产生剩余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时 甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时， 最容易产生应力， 而且容易在经过一段时间后才产生 龟裂，危害极大。 这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，

3、 而且随着时间 的推移， 应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。 为预防由此产生的龟裂， 作为经 验，壁厚 7 与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯根本上不适于宜加镶嵌件， 而镶嵌件对尼 龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比拟适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。二外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。三外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都 会使物性劣化，产生龟裂。二、充填缺乏充填缺乏的主要原因有以下几个方面：i. 树脂容量缺乏。ii. 型腔内加压缺乏。ii

4、i. 树脂流动性缺乏。iv. 排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1 加长注射时间， 防止由于成型周期过短， 造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2提高注射速度。3提高模具温度。4提高树脂温度。5提高注射压力。6扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1/2I/3。7浇口设置在制品壁厚最大处。8设置排气槽平均深度 003mm 、宽度 3smm 或排气杆。对于较小工件更 为重要。9在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的约smm 缓冲距离。10 选用低粘度等级的材料。11 参加润滑剂。三、皱文及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填缺乏相同， 只是程度不同。 因此， 解决方法也与上

5、 述方法根本相同。特别是对流动性较差的树脂如聚甲醛、 PMMA 树脂、聚碳酸酯及 PP 树 脂等更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充填缺乏相同， 原那么上可通过过剩充填加以解决， 但却会有产生应力的 危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。 而在成型条件上， 那么可在降低流动性 方面着手。具体地可采用以下几种方法：1降低注射压力。2降低树脂温度。4选用高粘度等级的材料。5降低模具温度。6研磨溢边发生的模具面。7采用较硬的模具钢材。8提高锁模力。9调整准确模具的结合面等部位。10 增加模

6、具支撑柱，以增加刚性。ll 根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端局部被冷却、 在结合处未能完全融合而产生 的。一般情况下， 主要影响外观， 对涂装、电镀产生影响。 严重时， 对制品强度产生影响 特 别是在纤维增强树脂时，尤为严重。可参考以下几项予以改善：l调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及 速 度等。2 增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3 尽量减少脱模剂的使用。4 设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5假设仅影响外观，那么可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产

7、生的 部位处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决方 法也不同。1机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制 品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后 带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3 在成型条件方面，背压在 300MPa 以上时，会使料筒局部过热，造成烧伤。螺杆 转速 过高时，也会产生过热，一般在 4

8、090r /min范围内为好。在没设排气槽或排气槽 较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10 15C的 条件下烘干。对要求较高的 PMMA 树腊系列，需要在 75t 左右的条件下烘干 4 6h 。 特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期成型量及枯燥时间选用合理的容量， 还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。 不同种类的材料混合时， 例如聚苯乙烯 。 和 ABS 树脂、 AS 树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向， 弯曲如蛇行一样的痕迹。

9、 它是由于树脂由浇口开始的注 射速度过高所导致。 因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度， 也能减缓与型腔外表接触的树脂的冷却速率， 这对防止在充填初期形成外表硬化 皮，也具有良好的效果。、翘曲、变形注射制品的翘曲、 变形是很棘手的问题。 主要应从模具设计方面着手解决， 而成型条件 的调整效果那么是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1由成型条件引起剩余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温 度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。2 脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以 解决。3由于冷

10、却方法不适宜，使冷却不均匀或冷却时间缺乏时，可调整冷却方法及延长冷 却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。4对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意 使制品壁厚一致。有时， 在不得已的情况下， 只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整 模具，加以校正。收缩率较大的树脂，般是结晶性树脂如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙 烯及 PET 树脂等比非结晶性树脂如 PMMA 树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、 ABS 树脂及 AS 树脂等的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。十一、气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1在制品壁厚较

11、大时，其外外表冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中 心部的树脂边收缩边向外表扩张，使中心部产生充填缺乏。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：a 根据壁厚， 确定合理的浇口， 浇道尺寸。 一般浇口高度应为制品壁厚的 50 60 。b至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。C注射时间应较浇口封合时间略长。d 降低注射速度，提高注射压力，e采用熔融粘度等级高的材料。2由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a 充分进行预枯燥。b 降低树脂温度，防止产生分解气体。3流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化白化现象最主要发生在 ABS 树脂

12、制品的推出局部。脱模效果不佳是其主要原因。可采 用降低注射压力， 加大脱模斜度， 增加推杆的数量或面积， 减小模具外表粗糙度值等方法改 善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影 响。注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在， 但由于相关的资料有限， 这种机器设置的优势很少得到发挥。 本文将系统的说 明应用多段速度注塑的优点， 并概括地介绍其在消除短射、 困气、缩水等制品缺陷上的用途。射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段 的开始、中间、终了 , 并实现一个设置点到另一个设

13、置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体 外表速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原那么： 1 流体外表的速度应该是常数。 2 应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3 射胶速度设置应考虑到在临界区域如流道快速充填的同时在入水口位减慢速度。 4 射胶速度 应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及剩余应力。设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。速度的 设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识， 否那么， 制品品质将难以控制。 因为熔体流 速难以直接测量 , 可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出确定止逆阀没有泄 漏。

14、材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致 剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度， 减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM 、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢 快 慢 型速度曲线以防止出现缺陷； 为了保证零件质量符合标准， 注塑速度设置应保证熔体前锋流 速不变。 熔体流动速度是非常重要的， 因为它会影响零件中的分子排列方向及外表状态； 当 熔体前方到达交叉区域结构时， 应该减速； 对于辐射状扩散的复杂模具， 应保证熔

15、体通过量 均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却，但注射高粘度的材料 , 如 PC 是 例外情况，因为太快的速度会将冷料通过入水口带入型腔。调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引起的缺陷。当熔体经过 射嘴和流道到达入水口时， 熔体前锋的外表可能已经冷却凝固， 或者由于流道突然变窄而造 成熔体的停滞， 直到建立起足够的压力推动熔体穿过入水口， 这就会使通过入水口的压力出 现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等外表缺陷,这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减速可以防 止入水口位的过度剪切，然后再将 射速提高到原来的数值。 因为精确控制

16、射速在入水口位减慢是非常困难的， 所以在流道末段 减速是一个较好的方案。我们可以通过控制末段射胶速度来防止或减少诸如飞边、烧焦、困气等缺陷。填充末段 减速可以防止型腔过度填充， 防止出现飞边及减少剩余应力。 由于模具流径末端排气不良或 填充问题引起的困气，也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。短射是由于入水口处的速度过慢或熔体凝固造成的局部流动受阻等原因产生的。在刚刚 通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可以解决这个问题。流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料上的缺陷是由于通过入 水口时的过度剪切造成的。光滑的制件取决于注塑速度， 玻璃纤维填充材料尤其敏

17、感， 特别是尼龙。 暗斑波浪纹 是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。 扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状， 究竟 产生何种缺陷取决于流动不稳定的程度。当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现烧焦，这种烧焦的材料 会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在零件外表。为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢速通过入水口。找出这 个速度转换点是问题的本质。如果太早， 填充时间会过度增加，如果太迟， 过大的流动惯性 将导致射纹的出现。 熔体粘度越低， 料筒温度越高那么这种射纹出现的趋势越明显。 由于小入 水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。缩水可以通过更有效

18、的压力传递，更小的压力降得以改善。低模温和螺杆推进速度过慢 极大地缩短了流动长度， 必须通过高射速来补偿。 高速流动会减少热量损失， 并且由于高剪 切热产生磨擦热，会造成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。型腔交叉位必须有足 够厚度以防止太大的压力降，否那么就会出现缩水。总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调整注塑工艺的技巧就是 合理的设置射胶速度及其分段。塑料制品退火和调湿塑料制品退火处理的目的是消除内应力。比方在制品薄厚的交接部位，厚的部位降温慢、薄的部位降温快些，那么连接处发生不均匀收缩，结果这里有应力集中现象。 在有金属镶件的四周，这种现象更明显。如不进行退火处理

19、，过段时间，在应力集中部位会产生裂纹，甚至 开裂或者变形。退火方法：一般是把制品浸在热油或热水中， 也可在热风循环中， 按塑料品种的不同， 调节 退火温度，一般用低于制品热变形温度 10 -20度，过高温度中制品要变形， 但不能温度过 低，过低温度退火，不能到达退火效果。几种常用塑料的退火条件见下表:塑料处理介质温度度制品厚度mm处理时间分钟尼龙油1301215ABS80-100016-20PC空气或油125-130130-40PE水100660PP空气150615-30PS空气或水60-70630-60PSU空气或水160660-180塑料制品的调湿处理，主要是对聚酰氨类尼龙原料制品。因为这

20、种原料制品，存放 一段时间后，会因吸收空气中的水分变形膨胀，尺寸发生变化。所以，尼龙原料制品成型后,应先浸在100-120 度水中或醋酸钾水溶液中，制品与空气隔绝，根据制品的壁厚及形状， 决定浸泡处理时间，然后缓慢降至室温，取出制品。异常现象产生原因解决方法缺胶4.注射压力、速度过小4.提高注射压力、速度披锋1降低注射压力、速度夹线1料温过低黑点及条纹1料温过高，造成分解2.修理接合处，除去死角1.料温过高，料分解物进入模腔2.原料含水分高，成形时气化银线气花6.倒索太大，空气进入造成5.去除胶屑、提高射嘴温 度、增加倒索变形3.前、后模模温未控制好5.运水不良，冷却不均续表:异常现象产生原因

21、解决方法波纹1.料温过低，粘度大脱皮、分层4.增大背压、回料速度6.浇口太小，摩擦力大裂纹4.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或 分布不当6.脱模斜度不够，脱模难强度下降1.料温太高，塑料分解1. 降低料温，控制物料在料 筒内滞留时间2. 对嵌件预热，保证嵌件周 围有一定厚度的塑料脱模困难2.脱模斜度不够、模面不光滑2.正确设计模具、省模1 银纹裂纹、烁斑1 消除污染 (包括水份 ) 。2 降低料温。(3) . 增大注射压力。(4) . 增大或减小背压，减小回料速度。(5) . 改善流道及型腔排气状况。(6) . 清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。(7) . 缩短成形周期。(8) .用退火法消

22、除银纹：对聚苯乙烯在78 C时保持15分钟，或在50 C时保持1小时。对聚碳酸脂在160 C或以上保持3-10分钟。2. 气泡真空泡(1) . 提高注射能量：压力、速度、时间、计量，使充模饱满。(2) . 调整料温升高料温使流动顺畅，降低料温使收缩减小 。(3) . 升高模温。(4) . 缩短冷却时间，必要时将制品放进热水中缓慢冷却。(5) . 改进模具排气状况。(6) . 将浇口设置在制件壁厚部位，改善射嘴、流道和浇口的流动状况。3. 低光洁度 ,外表光泽差(1) . 升高料温、注射压力、注射速度。(2) . 升高模温。(3) . 延长冷却时间。(4) . 改善浇口的设置。4. 震纹波纹(1

23、) . 升高料温，特别是射嘴温度。(2) . 增大注射压力、速度。(3) . 升高模温。(4) . 改善流道、浇口尺寸，抛光射嘴孔及流道。(5) . 改善模具排气状况，设置足够大的冷料井。5. 泛白、雾罩(1) . 去除包括水汽在内的污染。(2) . 升高料温。(3) . 增大注射压力、背压。(4) . 升高模温。6. 白烟、黑斑(1) . 降低料温。(2) . 筛除料粉，因其热敏性大，很容易发生氧化降解。(3) . 去除料筒及原料中的不同塑料污染。缺陷产生原因解决方法缺陷产生原因解决方法气泡背压低增加背压毛边材料过热降低料筒温度材料潮湿彻底枯燥注射压力太高降低注射压力螺杆转速太高降低螺杆转速

24、模具紧固压力低提高紧固压力材料过热降低料筒温度制品粘模注射压力太高降低注射压力注射速度过快降低注射速度保压时间太长减少保压时间隹J 、斑注射压力太高降低注射压力冷却不充分增加冷却时间或循环时间注射速度太快降低注射速度模温太高或太低调整模温材料过热降低料筒温度注射时间太长降低注射时间模具排气不当增加排气口模具外表镀珞或高改变模具外表韧 性 降 低材料潮湿彻底枯燥度抛光回收料比率太大降低回收料比率熔融温度过高降低熔料温度熔融温度太高或太低调整熔融温度注 料 量 不 足给料缺乏调整给料浇口太小增加浇口尺寸过早凝固提高模具温度浇口接合区太长降低浇口接合区长度料筒温度太低提高料筒温度模具温度太低提高熔融

25、温度注射压力太低增加注射压力麻孔 气泡或 缩皱纹注射压力太低增加注射压力注射时间短增加注射时间材料过热降低料筒温度喷嘴孔、流道或浇口尺寸缺乏调整喷嘴、流道和浇口尺寸模具温度太低提高模具温度给料缺乏调整给料翘曲注射压力太低增加注射压力浇口定位不当调整浇口位置材料过热降低料筒温度制注射速度快降低注射速度模具温度太高降低模具温度注射时间短增加注射时间树脂缓冲过度降低树脂缓冲背压过高降低背压接合线注射压力、时间缺乏增加注射压力、时间注射压力低提高注射压力熔料温度低提高料筒温度品凹陷合模压力缺乏提高合模压力浇口尺寸小、位置不当增加浇口尺寸，改变位置熔料温度高降低料筒温度外表线纹熔料温度太高降低料筒温度凹

26、陷部位排气不良凹陷部位设排气口注射速度快降低注射速度螺 杆 打 滑料斗进料部位故障排除进料部位障碍浇口尺寸过小加大浇口尺寸料筒后部温度过高降低该处温度材料枯燥缺乏彻底枯燥材料螺杆退后速度过快降低退后速度螺 杆 无 法 转 动熔料温度低提高料筒温度料筒没有清洗净用其他树脂清洗料筒背压过高降低背压材料枯燥不充分再行枯燥材料材料欠润滑添加适当润滑剂材料颗粒过大降低颗粒尺寸材料 未 熔 尽熔料温度低提高料筒温度喷 嘴 流 料熔料温度过高降低料筒温度背压过低增加背压喷嘴温度过高降低喷嘴温度料斗下部过冷关闭料斗下部冷却系统背压过大降低背压成型周期太短增加成型周期主流道冷料断脱时间早延迟冷料断脱时间材料枯燥

27、缺乏彻底枯燥材料在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、 操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、 裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大 的困难局面。生产过程

28、中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好，废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察 几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是 何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。 例如： 解决制品注不满的问题就有十多个可能 的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应 注意解决方案中的辨证关系。比方：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温； 有时要增加料量，有时要减少料量。要成认逆向措施的解决问题的可行性。塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题， 但也比拟容易

29、解决。 当用工艺手段确实解决不了时， 可从模 具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。一、设备方面：1、注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是 入不敷出的。 假设制品质量接近注塑机实际注射质量时， 就有一个塑化不够充分的问题， 料 在机筒内受热时间缺乏， 结果不能及时地向模具提供适当的熔料。 这种情况只有更换容量大 的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙特别是尼龙 66 熔融范围窄，比热较大，需用 塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。2、温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶 及其线路或温差毫伏计失灵， 或者是由于远离测温点

30、的电热圈老化或烧毁， 加温失效而又未 曾发现或没有及时修复更换。3 、喷嘴内孔直径太大或太小。 太小，那么由于流通直径小，料条的比容增大， 容易致冷， 堵塞进料通道或消耗注射压力； 太大，那么流通截面积大， 塑料进模的单位面积压力低， 形成 射力小的状况。同时非牛顿型塑料如 ABS 因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充 模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流 动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与 对方的良好配合； 注座机械故障或偏差， 使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱 离；喷嘴球径比主流道入

31、口球径大， 因边缘出现间隙， 在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开 力都会造成制品注不满。4、塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗枯燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温 度过高， 或塑料等级选择不当， 或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置 或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成 过桥 ，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动， 不能前移， 造成供料中断或无规那么波动。 这种情况只有在凿通通 道，排除料块后才能得到根本解决。5、喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前 端和喷嘴温度过高， 或在高压状态下机筒前端储料过多， 产生 流涎 ，

32、使塑料在未开始注射 而模具敞开的情况下， 意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而阻碍熔料顺畅地进入型腔。 这时， 应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力防止机筒前端熔料密度过大。6、注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。 要根据供电电压对周期作相应调整。 调整时一般不考虑注射和保压时间， 主要考虑调 整从保压完毕到螺杆退回的那段时间， 既不影响充模成型条件， 又可延长或缩短料粒在机筒 内的预热时间。二、模具方面1、模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直 径，流道、分流道应造成圆形较好。

33、流道或较口太大，射力缺乏；流道、浇口有杂质、异物 或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，外表粗糙度不良，影响料流不畅；流道 没有开设冷料井或冷料井太小， 开设方向不对； 对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小 分配的均衡， 否那么会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注 满的情况。 应适当加粗流道直径， 使流到流道末端的熔料压力降减少， 还要加大离主流道较 远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度根本一致。2、模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量缺乏或形式不当； 制品局部断面很薄， 应增加整个制品或局部的厚度， 或在填充缺

34、乏处的 附近设置辅助流道或浇口； 模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、 深凹陷处、 被厚壁局部包围着的薄壁局部以及用侧浇口成型的 薄底壳的底部等处。 消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道， 选择合理的浇口位置使 空气容易预先排出， 必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件， 使空气从镶件缝隙 溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况， 必要时应减少注射型腔的数量， 以 保证其它型腔制件合格。1 、进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小

35、都可能造成缺 料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如 ABS 应调较高料量， 料温偏高时应调大料量。当机筒端部存料过多时， 注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、 推动机筒内的超额囤料， 这就大大的 降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。2、注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下 黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比方在制ABS 彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥 补。3、注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄

36、变化大、流程长的制品，以及黏度 较大的塑料如增韧性 ABS 等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑 采用高速注射才能克服注不满的毛病。4、料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地 上升到难以流动的地步，阻碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难， 阻碍了螺杆的前移， 结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入 型腔；喷嘴温度低那么可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量， 或者喷嘴加 热圈供热缺乏或接触不良造成料温低， 可能堵塞模具的入料通道； 如果模具不带冷料井， 用 自锁喷嘴， 采用后加料程序，

37、喷嘴较能保持必需的温度； 刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰 枪做外加热以加速喷嘴升温。四 原料方面塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。 实验指出： 由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了， 这就增加了在机筒和型腔内 流动的粘滞性， 再生碎料助长了较多气态物质的产生， 使注射压力损失增大， 造成充模困难。 为了改善塑料的流动性，应考虑参加外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油黏度 300600cm2/s 。润滑剂的参加既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的 气阻。1.6.2 溢料飞边溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模

38、具的分型面、滑 块的滑配部位、 镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压 印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上， 影响脱模。一 设备方面1机器真正的合模力缺乏。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品 纵向投影面积在注射时形成的张力，否那么将造成胀模，出现飞边。2合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行 度不能到达的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。3模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形 不均，这些都将造成合模不紧密而

39、产生飞边。4止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失 效造成 架桥 现象； 机筒调定的注料量缺乏， 缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现， 必须 及时维修或更换配件。二 模具方面1模具分型面精度差。活动模板如中板变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边 有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。2模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起 飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙， 要求模具的制造精度较高； 在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质 量对称中心上，

40、在制品厚实的部位入料， 可以防止一边缺料一边带飞边的情况； 当制品中央 或其附近有成型孔时， 习惯上在孔上开设侧浇口， 在较大的注射压力下， 如果合模力缺乏模 的这局部 支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面 的投影面积也受成型压力作用， 如果支承力不够也会造成飞边； 滑动型芯配合精度不良或固 定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边； 型腔排气不良， 在模的分型面上没有开排气沟或排 气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边； 对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合 理设计，否那么将造成充模受力不均而产生飞边。1注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力

41、增大导致溢料。要 根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在到达终压前大体固定下来。2加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹 陷未必能 填平 ，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。3机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进 模的情况下造成飞边。四 原料方面1塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等， 那么应提高合模力； 吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度， 增 加飞边的可能性， 对这些塑

42、料必须彻底枯燥； 掺入再生料太多的塑料黏度也会下降， 必要时 要补充滞留成分。塑料黏度太高，那么流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合 模力缺乏而产生飞边。2塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。1.6.3 凹痕 ( 塌坑、瘪形因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、 筋条、机壳、螺母嵌件的反面 等处。一 设备方面1、供料缺乏。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和 料量，造成熔料缺乏。2 、喷嘴孔太大或太小。 太小那么容易堵塞进料通道， 太大那么将使射力小， 充模发生困难。二 模具方面1 浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低

43、、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过 大，否那么失去了剪切速率，料的黏度高， 同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部 位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。 点浇口、 针状浇口的浇口长度一定要控制在 1mm 以下，否那么塑料在浇口凝固快，影响压力传递； 必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要； 当流道长而厚时， 应在流道边缘设置 排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。2多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。3模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很 好的效果。4整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性

44、，能承受高压、高速、低黏度熔料的 充模。1增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边 引起塌坑应适当降低料温， 降低机筒前段和喷嘴温度， 使进入型腔的熔料容积变化减少， 容 易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度， 使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保 压时间。2提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大局部的收缩。3薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化 定型。4延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保存一 定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。5低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不 影响使用。四 原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中参加成核剂以加快结 晶。 五 制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量防止壁厚的变化，象聚丙烯这类 收缩很大的塑料，当厚度变化超出 50% 时，最好用筋条代替加厚的部位。1.6.4 银纹、气泡和气孔塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品外表出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚 壁内形成气泡。 这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量， 也可能 是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。一 设备方