热电联产污泥掺烧工艺方案

1、热电联产污泥（20吨/日绝干量）掺烧主要工艺方案一、污泥焚烧拟采用的主要方案概述本方案是经脱水干化、破碎后的污泥拟送入热电厂的循环流化床锅炉焚烧， 污泥焚烧是把污泥作为资源看待， 利用先进的锅炉高温燃烧技术， 在髙温条件下 氧化污泥中的有机物，使污泥完全矿化为少量灰烬的处理技术，是污泥减量化、 稳定化最彻底的方式，焚烧后灰渣仅是原污泥干固体的 7.5%，可大大减少运输 成本。灰渣可以作为建材利用， 也可以用作道路基层的回填等。 以热电厂的循环 流化床锅炉焚烧技术为核心的污泥处理方法在发达国家普遍采用。 有毒有机物经 高温彻底分解， 这样不仅节约用于填埋的土地资源， 有效控制二次污染， 同时还

2、可以综合利用， 回收能源用于供给汽轮发电机组发电， 转变为清洁能源， 达到开 发新能源实行循环经济的目的。本次方案污泥干化输送及焚烧的主要流程为： 污泥通过专用密封运输车运输 到厂区后， 先进行污泥深度脱水处理， 深度脱水后含水约 60%的污泥送入干污泥 仓，再通过皮带输送机送至炉前污泥斗， 污泥斗内污泥经污泥给料机自动送入锅 炉炉膛，与炉膛内的高温物料混合， 污泥经干燥、 充分燃烧后从底灰从出渣口排 出，飞灰随烟气流出炉膛由除尘器收集； 燃煤由输煤皮带送至炉前煤斗， 先经皮 带称重式给煤机计量后， 再经皮带给煤机送入锅炉的炉膛， 与炉膛内的高温床料 混合，循环燃烧。 同时可向炉内投入生石灰进

3、行炉内脱硫。 污泥和燃煤共用皮带 输送机， 分不同时间段运输。 污泥和燃煤燃烧所产生的高温烟气经炉膛 （四周布 置有膜式水冷壁）、过热器，经分离器分离后流至省煤器、空气预热器进行热交 换，经烟气处理装置、引风机，最后经烟囱排入大气。本方案的循环流化床锅炉烟气采用的脱氮工艺系统是锅炉低氮燃烧 +SNCR 方式并预留 SCR 安装空间；脱硫采用如炉内喷钙 + 炉后石灰石石膏法脱硫装 置；脱硫采用布袋 +塔后湿式除尘器除尘。处理后的烟气执行超低排放标准（即 在基准氧含量 6%条件下，烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度分别不高于 5、 35、50mg/Nm3）。污泥掺烧采用的主要工艺流程图如图所示。污泥

4、掺烧采用的主要工艺流程图热电厂照片（掺烧污泥）2二、 推荐主机主要技术参数本方案参数是按污水处理厂内的 100t/d含水率 60%以下）数值计算。1)2)3)锅炉2台锅炉炉型循环流化床锅炉计划湿污泥（ 80%含水率）处理量100t/d额定蒸发量130t/h额定蒸汽压力13.73MPa(G)额定蒸汽出口温度571C给水温度215C排烟温度142C锅炉设计热效率91燃料粒度0 10mm减温方式喷水减温布置型式半露天布置，顶背压式汽轮机1台型号B15-8.83/0.98额定功率15 MW额定转速3000 r/min额定进汽压力8.83 MPa(A)额定进汽温度535 C额定进汽量123.5t/h额定

5、排汽压力0.98MPa(A)额定排汽温度270C额定转速3000rpm15MW 汽轮发电机1台QF-15-2型号额定功率15MW额定转速3000rpm功率因数0.8410.5kV出线电压二、技术经济指标表热电厂掺烧污泥后，根据15MW装机方案计算，在平均工况下的技术经济指标为：序号名称单位数据（平均工况）备注1设计热负荷（0.98MPa）t/h85.002供热量（0.98MPa）GJ/h243.953锅炉出口蒸汽量t/h112.784汽机进汽量t/h111.115汽机发电量kW13515.736发电设备运行小时数h60007年供热量万 GJ/a146.378年发电量万 kWh/a8109.44

6、9年供电量万 kWh/a6325.3610综合厂用电率%22.0011发电厂用电率%3.3912供电厂用电耗kwh/GJ10.3113发电年均标煤耗率g/kwh124.7114供电年均标煤耗率g/kwh129.0915供热年均标煤耗率g/GJ39.2016年均热电比%642.7717年均全厂热效率%87.9918年总标煤耗量（含污泥）万t/a6.5619全厂年均掺烧污泥量（含水率50%）万t/a1.37520掺烧污泥后年节标煤量t/a160021掺烧污泥后年减排CO2t/a4000序号名称单位数据（平均工况）备注22掺烧污泥后年减排SO2t/a28.523掺烧污泥后年减排灰尘t/a6.024掺

7、烧污泥后年减排NOxt/a9.25四、环境保护1）锅炉烟气污染防治措施本方案烟气治理首先通过燃烧控制，污泥焚烧炉炉温严格控制在 850 C 950°C，烟气在炉内停留时间大于 2s,本厂污泥焚烧炉对大气的污染物主要为烟 气中的烟尘、二氧化硫、及氮氧化合物等。本方案锅炉采用循环流化床锅炉，其炉温严格控制在 850C950C，同时 采用空气分级燃烧方式，在上述条件下锅炉燃烧产生的 NOx数量很少，完全能 够满足国家严格的排放标准要求。循环流化床燃烧技术可实现在炉内添加生石灰方式脱硫，炉内脱硫通过投入炉内的生石灰粉（CaO在850C950C炉温下与污泥、生物质及燃煤中的硫份反 应生成亚硫酸

8、钙（CaSO）,随炉渣排出炉外，从而达到炉内脱硫的目的。炉后 采用石灰石一石膏法装置脱硫。烟气NOx处理采用SNCR兑硝技术。本项目烟气原始 NOx排放浓度正常情 况为低于300mg/Nm3,能确保事故时NOx排放浓度通过脱硝系统处理后，达到 排放标准（v 250mg/Nm3），设计的脱硝效率设计为 55%。本方案烟气中可能会有重金属、二噁英等各种污染物产生。采用的重金属及 二噁英去除工艺是“活性炭吸附+布袋除尘器”。从脱硫塔反应器出口的烟气再通过湿式除尘器，清除了粉尘和灰粒，净化后的烟气通过烟囱排入大气。本方案具有良好的节能环保效益，工程投产后年可节约标煤耗量 1600吨， 年减排二氧化碳4

9、000吨，年减排二氧化硫28.5吨，年减排灰尘6.0吨，年减排 氮氧化物9.25吨。为改善当地环境质量和进一步的节能减排作出了努力。2）灰渣综合利用通常热电厂燃煤掺烧污泥、生物质的循环流化床锅炉排出的灰、 渣是送去建 材厂综合利用。灰作为砖瓦厂的掺和料及建筑材料， 渣作为建筑材料及道路工程 筑路材料，且销路情况很好。故本次工程的灰渣仍然由附近砖瓦制品厂、水泥厂进行综合利用。本方案锅炉烟气除尘采用袋除尘器+湿式除尘器，锅炉排灰采用干法除灰。 飞灰采用气力除灰，在除尘器灰斗下，布置仓泵，将灰输送到飞灰库，定时采用 全封闭罐车运至水泥厂或砖瓦厂综合利用。本方案锅炉底部装有冷渣器，冷渣器出口渣温在 1

10、00C以下。因此从冷渣器 排出的渣可经耐高温阻燃带式输送机转载至斗式提升机， 再由斗式提升机垂直提 升至渣仓暂存，最后由输送灰渣专用密闭罐车外运至附近水泥厂、 砖瓦厂等进行 综合利用。灰渣综合利用达100%。输送灰渣专用密闭罐车3）噪声污染防治措施本方案对噪声采取以下治理措施：a. 厂区总体设计布置时，将主要噪声源尽可能布置在远离操作办公的地方，以防噪声对工作环境的影响；b. 在运行管理人员集中的控制室内，门窗处设置吸声装置 （如密封门窗 等），室内设置吸声吊顶，以减少噪声对运行人员的影响，使其工作环境达到允 许的噪声标准；c. 对转动设备采取减振、安装消音器、隔声等方式；d. 风机进出口风、烟管道采用软接头，并采取对引风机进行保温、在风、 烟管道上合理布置加强筋以增强刚度，改变钢板振动频率等措施以减少振动噪 声；e. 锅炉的对空排汽口加装消音器，将噪声源强降到 65dB 以下；f. 采用低噪声的设备；g. 厂区加强绿化，以起到降低噪声的作用。本方案是一个节能环保型项目。按劳取酬2 0吨 /日绝干污泥量进行焚烧， 利用污泥的固有热值发电，是一种变废为宝、节约资源的措施；同时，本项目采 用了循环流化床锅炉可以实现炉内脱硫和低温燃烧 （从而抑制氮氧化物生成）