IPQC培训资料

1、IPQC培训资料IPQC:（英文InPut Process Quality Cortrol），即指生产制程过程的质量检验与控制.一.IPQC工作职责：1. 按文件对产品首检、巡检、转序检，并对结果负责2. 负责制程异常反馈、跟进、改善效果确认3. 对包括人员、机器、物料、方法、环境在内的状态监督与检查4. 负责计量器具的维护和保养5. 负责工艺试验、新工装模具、新设备验收的数据收集6. 负责新员工培训及上岗资格确认7. 部门分配的其他工作二.IPQC工作目的：为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工，发现潜在质量隐患，预防质量事故发生。三.I

2、PQC工作内容：1. 首件检查（各类变更文件的跟踪）2. 4M1E的巡查(人员、机器、物料、方法、环境)3. 发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证 ，确认）具体工作内容如下：1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责生产部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。2、生产部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：（A）工程图、工艺流程；（B）产品用料明细表；（C）检验范围及检验标准（D）品质异常履历记录；（E）其他相关文件；、生产部门开始生产时，IPQC人员应协助制造部门主要协助如下：（A）工艺流程查核；(B）相关物料、工装夹具查核；（C）使用计量仪器点检；（D）作业人员品

3、质标准指导，辅导；（E）首检产品检验记录；、IPQC根据图纸、样板所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检记录表与保留首检合格产品（生产判定第一个/第一模合格品）作为此批生产样板。5、生产部门生产正常后，IPQC人员依规定时间按4M1E进行巡检工作 。6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因并追溯不良品，及时对作业人员之不规范的动作予以及时纠正。7、IPQC对检测出的不良需及时反馈并协同制造部门管理人员（班长、技术员）进行处理，并做出改善预防措施。8、当发现重大的品质异常，IPQC不能处理时，应出具制程异常通知单经部门主管确认后，通知相关部门处理。9、重大品质异常未能及时得到处理，IP

4、QC有权利要求生产部门停机或停线处理，制止继续制造不良。10、IPQC应及时将巡检状况记录到QC巡检稽核记录表每日上交给部门主管，以方便及时掌握生产品质状况,并且可为以后不良追踪有寻可查 。（当天发生重大问题,以及个人认为存在的隐患)四. 质量管理1.质量控制：为达到质量要求所采取的作业技术和活动。2.全面质量管理： 以质量为中心，全员参与的基础上的一种管理方法，其目的在于长期获得顾客满意和组织成员及社会的利益。3.质量管理中4 M 1 E指:a.人：检查工序排拉情况、人员变化、关键工序人员确认； b.机：指生产设备、检测设备、工装夹具等符合性检查； c.料：指构成产品的所有物料、半成品等符合

5、性检查； d.法：指生产过程实施的方法是否符合作业操作标准要求； e.环：指产品实现过程中的所有环境状态满足程度. 4.质量检验的基本职能：a、把关 b、预防 c、反馈 d、改进5.质量意识：a 、质量是制造出来的 b 、品质是价值与尊言起点c 、品质是创造品牌的唯一出路 d 、品质管理需要全员参与6、品质保证：为使人们确信某产品或服务能满足规定的品质 要求，所以必须全部有计划、有系统的活动。7、全数检验：将送检批量产品或物料进行全数检验。此检验方法适用以下情况：a、送检量较少时。b、送检批量产品不允许有不良品存在时。8、巡检：工序加工一批产品过程中，由生产工人定期进行抽查或由专检人员按规定的

6、时间间隔和巡回路线依次到工作地对加工出来的产品进行检验。9、合格质量水平（抽样水准按国标AQL值检验）：在抽样检验中，认为可以接受的连续检查批量的过程平均上限值。a、不合格品：不满足规定要求 b、不合格品包括：废品、返修品、回用品三类c、不合格品处理分：报废、重工、特采、 挑选 d、不合格品现场管理做到：不合格品的标记、不合格品的隔离五. 制程不良统计区分：依不良品产生之来源区分如下：(1) 作业不良A: 作业失误 （人，法）B: 管理不良 （人）C: 设备问题 （机）D: 其它原因所致不良(2) 物料不良 （物）A: 来料中原有存在的不良B:前工序加工不良混入（半成品物料的不良）C: 其它明

7、显为上工序或来料所致不良(3) 设计不良 （法）因设计失误导致作业中出现的不良详细的说 ：IPQC不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，

8、可以发现诸如工装夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批量性不合格品发生 。通常在下列情况下应该进行首件检验： 一批产品开始投产时；设备工装模具重新调整、维修或工艺有重大变化时；轮班或操作人员变化时；材料发生变化时连续生产三天时首件检验采用“三检制”的办法，即操作员工实行自检，班组长进行复检，IPQC进行首检。首件检验后是否合格，最后应得到IPQC的认可，IPQC对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到一批产品加工完了为止 。对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为

9、主导影响因素的工序，首件检验更为重要，尺寸应控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展零缺陷运动也是采用了这种方法。新产品生产和转序时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。（2）巡检巡检是指IPQC按一定的时间间隔（外观和实配1小时/次，尺寸2H/次），依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡检发现问题时，应进行两项工作：一）寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二）对上次巡检后到本次巡检

10、前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。巡检是按生产过程的时间顺序进行的，有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放。（3）末件检验：靠模具或装置来保证质量的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后出现质量异常。过程检验是保证产品质量的重要环节，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来。六.不合格品的识别  各过程检验人员在产品实现的各阶段，按策划规定对原材料、中间产品和

11、最终产品进行监视和测量，以识别不合格品 1.不合格品的记录  经识别为不合格品时，应详细记录在不合格品批量处理报告/来料异常处理报告中，并经责任人和责任部门负责人签字，将此单提交品质部组织评审 2.不合格品的标识 不合格品应用红色标签作好标识 3.不合格品的隔离  无论在哪一过程（如生产、转运、仓贮或测量等）发现不合格，均由品质部检验人员标识，责任部门将其放置于不合格品区予以隔离，等待处理4.不合格品的评审和处理由品质部组织有关人员评审，对有争议的让步申请，由经理对其进行仲裁和最终处理，作出评审结论不合格品经评审后处置结果可能有以下4

12、种：进行返工，以达到规定要求经返工或不经返工作出让步接收降级处理（特采）报废选别不合格品返工、降级处理后，按验收标准重新检验是否符合规定、预期使用要求或降低等级后的规定，验证不合格的由检验人员作出标识、隔离，由工程师和品质主管在不合格品批量处理报告上作出处理决定，并通知责任部门原材料检验或使用中发现不合格品时，由采购、工程部、品质部评审；对不能使用的原材料，由仓管隔离和处理需全检的产品，经全检后应记录检验日期、全检人、数量，并由IPQC抽检合格后方可流转，IPQC负责全检过程的监督，发现不符合（漏检、混料、未全检等）及时反馈部门主管处理5.保存不合格品处理的任何措施记录，包括所批准的让步记录6.企业不合格管理应坚持以下三条原则：（1）“三不放过