风险辨识模板说明

1、风险辨识模板说明一、风险辨识基础21、基本概念和理论22、风险辨识基本思路3二、风险辨识模板设计31、模板设计基本原则32、风险辨识分析流程4三、风险辨识模板说明51、系统识别52、风险辨识63、风险分级71）评点法82）LEC法93）风险矩阵法114、风险控制14一、风险辨识基础1、基本概念和理论风险因素：根据风险定义：“风险是指不期望事件发生的概率与后果严重程度的结合”。在本课题中，风险因素则是指导致特种设备事故发生的原因、条件、状态或影响因素等不期望事件，及其可能性（概率）和严重程度的结合。风险程度或水平是概率与严重度的函数。根据风险基本定义，风险因素具有多种形态或形式：风险致因因素：指

2、导致设备事故（不期望事件）的原因因素，如人因风险因子，物的因子，环境因子，管理因子等；风险条件因素：指设备事故（不期望事件）发生的不良条件因素，如物理不良条件（过载、超压、超速、等），化学不良条件（过期、失效、杂质等），管理不良条件（规范不健全、标准不合理、设计缺陷等）等风险状态因素：指导致设备事故的状态因素，如设备不安全状态（疲劳、缺陷、裂纹等），环境不良状态（选址缺陷、安全距离不够、温湿度超标等），风险对象因素：指分析、评价、控制或管理的风险对象因素，如安全隐患危险因素、危害因素、三违、事故事件等。风险影响因素：指决定风险程度水平的风险变量，即影响可能性大小和后果严重程度的指标。4M要素理

3、论：事故的4M要素是指导致事故发生的因素主要有人（Men），物（Machine），环境(Medium)，管理（Management）。可以归纳为：人的错误推测与错误行为（统称为人的不安全行为）；物的不安全状态；危险的环境；较差的管理。 2、风险辨识基本思路以各类设备为分析“点”，以设备生命周期为分析“线”，以“人、机、环境、管理、法规政策”为分析“面”，构建“点、线、面”的三维风险关键因素辨识分析体系，建立8类设备8大生命过程的基本风险因素数据库。如下图所示：二、风险辨识模板设计1、模板设计基本原则（1）针对性原则特种设备全生命周期风险辨识是指存在于特种设备全生命周期，针对特种设备使用的风险，

4、除使用过程之外的其它生命阶段可能造成的人的伤亡、物的损失、环境的破坏等不属于本课题研究范畴，如制造阶段工人的职业病等。（2）通用性原则本课题研究的风险数据库是全面通用的，广泛适用于各类型或个体的特种设备，所以在进行模板的设计和辨识过程要充分考虑通用型原则，尽可能抓住共性，也不忽略典型。（3）全面性原则针对8类特种设备8个生命阶段，要从人、机、环、管、法进行全方位，多角度的辨识，保证查找风险的全面有序。（4）系统性原则针对特种设备事故的广泛性和连锁性，本课题设计的风险辨识模板要保证对危险点进行分析时，不是进行单独的分析预测，而是将系统看作一个有机的整体，将系统化整合的思想贯彻到整个辨识分析的过程

5、中。2、风险辨识分析流程3、编码说明（1）模板（辨识表）编码说明模板编码形式：GL-S；GL-Y01按照代码从左到右的顺序说明：GL表示锅炉，YR表示压力容器，YG表示压力管道，DT表示电梯，QZ表示起重机械，YL表示游乐设施，SD表示客运索道，CL表示厂内机动车辆；S表示设计过程；Z表示制造过程；A表示安装过程；Y表示使用过程；表示J检验过程；表示W维修过程；表示G改造过程；表示B报废过程。01 表示使用过程中物的风险；02 表示使用过程中人员风险；03 表示使用过程中环境风险；04 表示使用过程中管理风险。（2）风险编码说明风险编码形式：GL-S01-01-01-001； GL-S01-0

6、1-01-001按照代码从左到右的顺序说明：GL表示锅炉，YR表示压力容器，YG表示压力管道，DT表示电梯，QZ表示起重机械，YL表示游乐设施，SD表示客运索道，CL表示厂内机动车辆；S表示设计过程；Z表示制造过程；A表示安装过程；Y表示使用过程；表示J检验过程；表示W维修过程；表示G改造过程；表示B报废过程。01 辨识系统编号，如设计过程中的设计活动和使用过程物的风险；01 子系统编号，表示第一个子系统的编号；01 孙系统编号，表示第一个孙系统的编号；001 风险编号，表示该系统第一个风险的编号。三、风险辨识模板说明1、系统识别在安全生产风险管理中，为了保证风险辨识的科学性、系统性、合理性和

7、可操作性而将研究对象整体按照某种规则划分为相对独立的部分，再开展具体的风险辨识工作。根据特种设备风险辨识“点、线、面”的基本思路，我们对八类特种设备分别从八大生命过程开展逐项辨识，并把人、机、环境、管理、法规作为风险的研究载体，将这些载体中存在的风险因素作为研究对象。（1）确定辨识系统确定辨识系统是风险辨识的第一步，是保证风险辨识全面有序的关键工作，针对特种设备各生命周期的特点，确定了两种系统识别的模式。一是针对业务活动板块的识别，主要适用于各类设备的设计、制造、安装、改造、维修、检验几大生命过程。在进行某设备某一生命过程的风险辨识时，主要从以下三个方面的业务活动进行辨识。作业活动；企业管理；

8、政策法规。 二是针对风险致因体系识别，主要适用于设备的使用过程。机设备等物的因素导致的风险；人人的因素导致的风险；环环境的不良等导致的风险； 管企业管理和政府职能管理的因素导致的风险。 使用过程由于情况较复杂，所以分为四个子模板。（2）单元划分单元划分也可叫系统划分, 为全面、系统的辨识特种设备全生命周期的风险，将识别出的单元系统再进行细化和分解，从而出现子系统、孙系统等。单元划分方式如下:作业活动,按作业流程和作业内容进行子系统和孙系统的划分。组织管理,按专业管理及管理制度进行子系统和孙系统的划分。人员，按不同作业岗位和作业内容进行子系统和孙系统的划分。设备，按设备系统、零部件进行子系统和孙

9、系统的划分。环境，按作业场所不同进行单元划分。管理，按专业管理和管理制度进行子系统和孙系统的划分。2、风险辨识本课题的风险辨识综合作业安全分析法（JSA）、故障类型及影响分析（FMEA）法、危险预先分析（PHA）、安全检查表法等方法进行有针对性得辨识模板设计。风险辨识从确定风险代码、风险类型、风险名称、风险具体描述及可能导致的后果及影响几方面开展。下面简要介绍涉及的三种风险辨识技术。（1） 作业安全分析作业安全分析（Job Safety Analysis,，JSA）是把一项作业活动分解为若干个相连的工作步骤或内容，识别每一步骤或内容的危险源并对其风险程度进行评价，确定控制措施，实施控制措施并监

10、控，持续改进的过程。在特种设备全生命周期的设计、制造、安装、维修、改造、检验的六大过程中，基于作业安全分析法进行风险辨识模板的设计。作业活动包含物、人、作业环境、管理4个方面。例如锅炉的安装工程包括：设备出库、装卸车、运输、钢架及平台搭设放样、火焰校管、管端退火、胀管、火冷壁及下降管安装、省煤器安装、空气预热器安装、锅炉本身管路及热工仪表安装、锅炉本体通球试验、锅筒内部安装及锅管密封、过热器安装、锅炉燃烧设备安装、水压试验、烘炉、煮炉、试运行等过程，进行风险分析时选取可能引发锅炉使用时的发生事故或对锅炉设备造成损害的关键过程进行风险分析，如空气预热器安装、汽包吊装安装、水冷壁安装、附件安装、锅

11、炉整体水压试验、燃油设备及管道安装、皮带输送机安装等。职能履行（设计、工艺、计划、采购、各种监督管理及相关方面等）同样可能存在导致事故发生的缺陷，和生产活动一样，要对职能履行进行活动划分，并列出每个活动的内容。例如可将企业的组织管理划分为质量管理、许可管理、现场管理等等，分别逐项进行风险辨识。（2）故障类型及影响分析故障类型及影响分析（FMEA）方法主要针对系统的各个组成部分，即元件、组件、子系统等进行分析，找出它们能产生的故障及类型及对系统安全产生的影响。（3）危险预先分析危险预先分析（PHA）是在某项工程活动之前，对项目存在的各种危险有害因素出现条件和事故可能造成的后果进行分析。 3、风险

12、分级在对风险分析和评估的基础上，将风险划分成不同级别，以便于对风险的分级管理，这就是风险分级。针对不同的辨识对象的特点，分别选取了评点法、风险矩阵法、LEC法，有针对性的对辨识出的风险进行风险分级。1）评点法l 适用范围：主要用于对使用过程设备系统单元的评价。l 数学表达： （41）式中: 总评点数，010； 评点因素，010。 l 量化方式：参考下表4-1对5种评点因数的分数值进行量化：表4-1评点因素及评点数参考表评点因素内容点数 风险后果程度C1造成生命财产损失造成相当程度的损失元件功能有损失无功能损失5.03.01.00.5对系统的影响程度C2对系统造成两处以上重大影响对系统造成一处以

13、上重大影响对系统无过大影响2.01.00.5发生可能性（概率）C3很可能发生偶然发生不易发生1.51.00.7防止故障的难易程度C4不能防止能够防止易于防止1.31.00.7是否新设计的系统C5内容相当新的设计内容和过去相类似的设计内容和过去同样的设计1.21.00.8l 分级标准：表4-2 评点数与风险等级R的对照表评点数风险等级R7（高）17（中）0.21 （较低）0.2 （低）l 评价分级步骤：第一步：参照表4-1，分别查出该生产设备（设施）、设备部分或设备元件各评点因素的对应数值。第二步：根据公式，计算出该生产设备（设施）、设备部分或设备元件的危险性分值。第三步：参照表4-2，查出该生

14、产设备（设施）、设备部分或设备元件的总评点数所对应的风险等级。2）LEC法l 适用范围：适用于评价各类设备使用过程风险分级评价。l 数学表达：危险性分值D 发生概率L×暴露频率E×严重度C （42）l 量化方式：参考下表对作业岗位的事故发生概率L、作业人员暴露频率E和事故严重度C进行量化。表4-3事故发生概率L分数值事故发生概率L10完全可以预料到6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能表4-4 作业人员暴露频率E分数值作业人员暴露频率E10连续暴露6每天工作时间暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴

15、露0.5非常罕见的暴露表4-5 事故严重度C分数值事故严重度（万元）事故严重度C100>500大灾难，许多人死亡，或造成重大财产损失40100灾难，数人死亡，或造成很大财产损失1530非常严重，1人死亡，或造成一定的财产损失720严重，重伤，或较小的财产损失310重大，致残，或很小的财产损失11引人注目，不利于基本的安全卫生要求l 分级标准：根据LEC法数学公式计算出数值，按下表标准进行分级：表4-6危险性分值D与风险等级R的对照表危险性分值D风险等级RD160（高）70D160（中）20D70（较低）D20（低）l 评价分级步骤：第一步：参照表4-3、4-4及4-5，分别查出该作业岗位

16、的事故发生概率L、作业人员暴露频率E和事故严重度C的对应数值。第二步：根据公式DL×E×C计算出该作业岗位的危险性分值。第三步：参照表4-6，查出该作业岗位对应的风险等级值。3）风险矩阵法l 适用范围：用于一般性风险对象的评价。l 数学表达：风险等级R 风险严重度L × 风险概率P （43）l 分级标准：对于作业过程的风险发生概率和风险严重度的评价分级参考下表7，8，9，10中的标准分级：表4-7 风险严重度（L）分级标准严重度等级描述严重度标准说明人的影响财产的影响环境的影响社会信誉影响1极小可忽略的极小极小极小2轻微的轻微伤害小小小3较小的严重的大大一定范围4

17、较大的个体死亡很大很大很大5重大的多人死亡重大重大重大6巨大大量巨大巨大巨大注：同一风险因素导致的后果对人、物、工序以及信誉的影响的严重度不相同的时候，按照最严重的等级计算。表4-8 风险严重度（L）分级说明说明人的影响物的影响环境的影响社会信誉影响等级1可忽略的对个人的继续工作和完成目前劳动没有损害轻微损失对使用无妨碍，只需稍加修理极小影响可以忽略的财务影响，当地环境破坏在系统和范围内轻微影响可能的当地新闻，没有公众反应2轻微伤害对完成目前工作有影响，如某些行动还需要一周以内的休息才能完成局部损失给工作带来轻微不便，需停工修理轻度影响破坏足以影响环境，单项超过基本的或预设的标准有限影响当地/

18、地区性新闻，引起当地公众反应3严重伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能恢复工作较大损失设备局部损失，需要马上停工修理，局部影响已知的有毒物质有限排放，多次超过基本或预设的标准较大影响国内新闻，区域性公众关注，引起一些指责4个体死亡一人及以上死亡，也包括与事件紧密联系的多人重伤严重损失设备部分丧失，需立即停工修理，且修理时间较长较大影响严重的环境破坏，作业者应被责令把污染的环境恢复到污染前的水平严重影响较大的国内新闻，国内公众反应持续不断5多人死亡3 人以上10 人以下死亡，或10人以上受重伤重大损失造成设备的广泛损失或1000 万元以上直接经济损失的国内广泛影响对环境的持续破

19、坏或扩散到很大的区域重大国内影响特大国内新闻，国际媒体进行也有相关报道6大量死亡10人以上死亡，或者50人以上重伤巨大损失设备完全损失或5000万元以上直接经济损失国际广泛影响巨大的环境破坏，生态受到重大的影响并无法恢复重大国际影响特大国际新闻，国际媒体大量报道，在行业内产生无法弥补的影响表4-9 风险可能性（P）分级标准可能性等级描述概率说明A几乎不可能发生近十年内国内、外行业未发生（10-7）极不易发生，以至于可以认为不会发生B很少发生近十年内行业公司发生过，但次数不多（10-5）不易发生，但仍有可能发生C偶尔发生近十年内行业内发生多次（10-4）有时可能发生D可能发生数年（约5年）内行业

20、内容易发生（10-3）会出现若干次E经常发生行业内经常出现的情况频繁发生表4-10 风险R=f(L,P)评价等级划分标准风险可能性（P）风险严重度（L）A 几乎不发生B 很少发生C 偶尔发生D 可能发生E 经常发生1（极小）2（轻微的）3（较小的）4（较大的）5（重大的）6（巨大的）l 评价分级步骤：第一步：参照表4-7到表4-8，查出该工况或工序对应的风险严重度等级（注意：同一风险因素导致的后果对人、物、工序以及信誉的影响的严重度不相同的时候，按照最严重的等级计算）。第二步：参照表4-9，查出该工况或工序对应的风险可能性即风险发生概率等级。第三步：根据前两步中查出的等级值，参照表4-10，查出该作业过程对应的风险等级值。4、风险控制风险辨识分析、风险评估是基础，风险控制则是最终目标。风险控制就是要在现有技术和管理水平上，以最少的消耗，达到最优的安全水平。其具体控制目标包括降低事故发生频率、减少事故的严重程度和事故造成的经济损失程度。风险控制技术有宏观控制技术和微观技术两大类。宏观控制技术以整个研究系统为控制对象，运用系统工程原理，对风险进行有效控制。采用的技术手段主要有：法制手段（政策、法令、规章）、经济手段（奖、罚、惩、补）和教育手段（长期的、短期的、学校的、社会的）。微观控制技术以具体的危险源为控制对象，以系统工程原理为指导，对风险