顶出机构及其基本形式

1、顶出机构及其基本形式 顶出机构的设计原则1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。以防变形和损伤。4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。顶杆的结构形式和固定形式顶杆的结构形式，如图6-5所示顶杆的固定方式，如图6-6所示。顶杆的组装精度，如图6-7所示。）配合长度L：当d<6时， L=2d；当d =610时，L<1.5d。）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。

2、实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/f8H9/f9（流动性好小；流动性差大）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用，间隙大则排气功能好。故选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。顶杆顶出机构的设计要点：a. 设在脱模阻力较大部位：成型件侧壁、边缘、拐角等处。如图6-8所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地）b. 设在塑件承受力较大的部位：较厚处、立壁、加强筋、凸缘上。以防顶出变形。c. 位置布局合理，顶出受力平衡以避免塑件变形。d. 在确保顶出的前提下，数量尽量少以简化模具结构，减少顶出对塑件表面影响。e. 对有装配要求的塑件，顶杆端面

3、应高出形芯h=0.10.5，以免影响塑件装配，但不能太高。f. 顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、强度。g. 不易过细，<3时，应采用阶梯形提高刚度。h. 必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。图6-8 d）i. 当薄、平塑件上不允许有顶出痕迹时，将顶杆设在浇口附近。图6-8 e）j. 在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰。图6-8 f）k. 避开冷却水路l.材料：T8A、T10A，头部淬硬HRC5055。2.顶管顶出机构用于中心有圆孔的塑件及环形轴套类塑件。顶出时周边接触塑件，动作稳定可靠，塑件顶出均匀不变形，无明显痕迹，但精度要求

4、高。材料T8A、T10A，经淬硬处理HRC5055。加工较难，应尽量采用标准件。（1）顶管顶出机构的基本形式形式一：型芯固定在动模座板上，顶管固定在顶杆固定板上。固定方式有图6-9a)d）四种。特点：结构可靠，但型芯和顶管太长，制造、装配、调整均困难。形式二：型芯固定在动模板上，顶管和顶管座成为一体。另有一辅助顶杆。辅助顶杆在顶出板的作用下推动顶管座和顶管在型腔板内滑动。这可使顶管和型芯长度缩短，但型腔板厚度增大。图6-10实例： 双顶板顶管顶出结构实例图6-11。详解各件名称、动作过程、顶出特点。（2）顶管顶出的设计要点用于顶出塑件的厚度不小于1.5，否则强度难保证。顶管的组装精度与顶杆的组

5、装精度相同。顶管与型芯保持同心，允差不超过0.020.03。其内孔末端应有0.5的空刀间隙以减少与型芯的摩擦磨损，利于排气、利于加工。都应设置复位装置，必要时还设导向零件，尤其是顶管直径较小时。材料：T8A、T10A。端部淬硬HRC5055。最小淬硬长度大于顶管/型腔板的配合长度与顶出距离之和。3.推板顶出机构深腔、薄壁塑件如壳体、筒形件或形状复杂的塑件，不允许有顶出痕时采用推板顶出。即在型芯根部安装一块与之形状相同的、滑动配合的顶板。顶出时，顶板沿型芯周边平移。（1）特点：顶出位置在脱模力较大的塑件底部边缘区，顶出面积大，顶出力大且无明显顶出痕迹。运动平稳，顶出力均匀，塑件不变形。无需设顶出

6、机构的复位装置，合模时，推板靠合模力的作用带动顶出机构复位。（2）推板顶出的结构形式图6-12a)e）（3）推板与形芯的配合形式应避免因相对移动产生的摩擦、磨损。若采用孔径配合，虽加工简单，但弊病如下：顶出移动时，产生滑动摩擦，造成彼此磨损；且推件板一旦磨损或磨耗，很难修复。合模复位时，易于在形芯上的尖角发生碰撞而损伤。垂直配合易因制造误差而产生定位的偏移，使单边的配合间隙过大产生溢料飞边。故通常推板与型芯均采用斜面配合的形式。如图6-13所示。4）推板顶出的设计要点推动推板的推杆应以顶出力为中心均匀分布，以使推板受力平衡，平行移动。推杆兼起推板的导向作用。图6-12（c）尽量加大顶杆直径，同时采用H7/f7配合精度。推板与形芯间采用H8/f8的间隙配合。即不溢料飞边，又可较好定位。推板的顶出距离不得大于导柱的有效导向长度。推板的配合部分做淬硬处理，常用镶件。（5