岩壁吊车梁施工工艺

1、1 概况根据厂房开挖施工分层情况，本工程岩壁吊车梁位于厂房第II层上下游边墙，各长 93.76m，桩号为厂横 0+000.00厂横 0+093.76，梁高 2.45m，立面高程为110.45 112.90，顶宽 1.85m。岩壁吊车梁 是主厂房关 键受力 结构，其施工质量的好坏，将直接影响岩壁吊车梁的受力条件，进而影响桥机的安全运行和机组安装，施工 时必须高度重视，我们将采取如下措施：(1) 提前进行施工规划，早做准备。(2) 成立开挖、锚杆及砼施工质量控制专业组，责任到人，奖罚分明。(3) 编制详尽的施工作业指导书，层层进行技术交底。(4) 注重科学试验，根据试验成果选择合理的施工参数。(5

2、) 配合第三方检测做好爆破振动测试，做好岩壁吊车梁的保护工 作。2. 施工程序岩壁吊车梁的施工程序如下:3. 施工方法3.1开挖施工施工工艺流程岩壁吊车梁 的开挖是厂 房开挖 施工的重中之重， 特别是岩台的开挖 成型，对岩壁吊车梁的受力条件有直接影响，施工中必须确保岩台成型良好，不欠挖，超挖不超过20cm。施工工艺流程如下：主要工序施工要点(1) 预裂爆破为了减小厂房第II层中部槽挖对岩壁吊车梁基础岩面爆破震动影响，尽量减小爆破松动圈，厂房第 I层开挖结束后，首先对厂房第II层中部槽挖和保护层之间进行预裂爆破，预裂线距左右边墙各3.5m。(2) 中部槽挖及保护层开挖第二层层高9m=中部槽挖采用

3、液压钻钻孔，梯段爆破。保护层分三层开挖，采用手风钻造孔，小梯段爆破。保护层第一层和第三层开挖至 边墙设计边线，第二层两侧各预留50cm保护层，与岩台同时开挖。为了减小厂房第II层保护层开挖对岩壁吊车梁基础岩面爆破震动影响，保护 层均采用小药量光面爆破。开挖分层分块见附图一。(3) 岩台模拟开挖试验在岩壁吊车 梁岩台正式 开挖前，由技术部门组织进行岩壁吊车梁模拟开挖试验。通过试验，选择合理的岩壁吊车梁岩台钻爆参数。(4) 测量放样、做钻孔样架岩壁吊车梁岩台开挖，其钻孔精度(包括孔深、孔距、孔向)的高低，将直接影响岩壁吊车梁的成形质量。因此在钻孔前先进行测量放样，根 据放样点做钻孔样架。样架做好后

4、，再由质检人员及测量人员复核样架的准确度。钻孔样架结构见附图一。(5) 孔位放样钻孔样架检 查合格后，由施工 员根据样架放出各 个炮孔孔位，孔位 放出后，再通过测量仪器检测，无误后开钻造孔。钻孔岩壁吊车梁垂直面用手风钻造垂直孔，孔底距拐角点20cm控制，下部岩台斜面用手风钻沿岩台方向自下而上造斜孔，孔底钻至拐角点。(7) 装药垂直孔孔距 4045cm,线装药密度控制在120g/m以；斜孔孔距2530cm,每孔装药，线装药密度控制在100g/m以，具体爆破参数根据爆破试验确定。(8) 连线、放炮采用光面爆 破，非电雷 管起爆 网络，垂直孔和斜 孔同时起爆，每次 爆破长度控制在10m左右。遇有断层

5、部位就作为两次爆破的分界线，根据断层走向确定先后爆破次序。(9) 检查、修整岩壁吊车梁开挖一段后，按每2.5m测一个断面。由施工员根据测量断面或岩壁吊车梁上的测量控制点，进行拉线检测超欠挖，对于局部欠 挖部位，全部用人工修凿，不再爆破。3.2锚杆施工321锚杆施工工艺流程岩壁吊车梁 锚杆施工是 继岩台 开挖后的又一个关 键施工容。其施工工艺流程如下：主要工序施工要点(1)孔位放样岩壁吊车梁 锚杆施工前，先由测量人员采用投影 法分别放出每个锚 杆孔的孔位，并统一编号，现场标注。 锚杆孔位误差，上、下不大于50mm 左右不大于 100mm岩壁吊车梁锚杆孔位放样方法见附图二。钻孔钻孔采用潜孔钻进行，

6、孔径65mm开钻前，施工人员按锚杆的设计角度认真调整钻机，按放样好的孔位开孔，开钻时利用加工好的特定直角三角板认真复核钻孔方向，按锚杆孔倾角与设计角度之偏差不大于2°控制，保证钻孔角度与设计要求相符。钻进510cm以后，再次复测钻孔角度。此外，施工人员还要根据设计孔深，在钻杆上做好标记，以保证孔深满足设计和规要求。3）钻孔检测与验收钻孔完成后，质检人员对已钻锚杆孔的孔位、孔深、孔向进行检测， 并形成检查记录。发现不符合要求的孔，作废孔处理，重新进行钻孔。 锚杆孔按三检制组织验收，三检合格后，将钻孔成果提交监理单位进行 验收。4）锚杆加工锚杆注浆前，技术员根据锚杆孔的测量资料，并 结合

7、超欠挖情况， 出具每一根锚杆钢筋下料单，钢筋厂根据下料单加工钢筋，以确保锚杆 既满足锚固长度要求，又符合出露长度要求。加工好的锚杆进行统一编 号标识（与锚杆孔编号相一致 ）。5）注浆、插杆锚杆注浆是 锚杆施工的关键工序。锚杆正式注浆前，要进行注浆密实性试验，以选择合理的施工工艺，确保所注砂浆密实、饱满。试验方 法为：选取与设计锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚 杆和PVC管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场 施工相同的注浆工艺进行注浆，7天后剖管检查其密实度，如密实度不符合要求，则重新选择注浆工艺、调整砂浆配比，重新试验，直到密实度 不满足要求为止。锚杆注浆时，首

8、先根据 设计图 纸，在锚杆出露端 拉线，用于控制锚 杆端头位置并使所有锚杆外露端处在一条直线上。锚杆注浆采用“先注 浆、后插杆”的 施工方法。砂浆配合比通过试验确定。砂浆拌制前，要 对各原材料进行称量包装，确保砂浆配合比符合设计要求。插杆时，认 真核对锚杆编号与孔号是否相一致，避免锚杆插错而影响锚杆质量。锚 杆注浆结束三天，严禁敲击、碰撞、拉拔和悬挂重物。6）验收、评定锚杆施工结 束，并达到 相应的 龄期后，由项目部 质检人员会同监理 工程师、第三方检测人员，按照设计要求对锚杆进行验收，验收以无损探测为主，拉拔试验为辅。试验合格后对锚杆施工质量进行评定，进而转入下一道工序施工。3.3混凝土施工

9、331混凝土施工工艺流程为了尽早进行第III 层开挖支护施工，岩壁吊车梁混凝土施工计划自右到左，跳仓浇筑，上、下游两侧同时施工，混凝土按1015m分块（或按设计要求）。每块施工工艺流程如下：主要工序施工要点施工准备开始混凝土工程施工前，必须按设计和规要求完成岩壁吊车梁开 挖、岩壁吊车梁锚杆、不良地质部位处理、观测仪器埋设等项目的施 工和验收。测量放样由测量人员放出吊车梁的上、下设计高程线、偏距以及桩号，并 用红漆标注在侧墙上。然后由施工员根据测量点放出吊车梁的轮廓 线，以便立模和绑扎钢筋。模板立好后，再由测量人员进行校核，符 合要求后，方可进行砼浇筑。所有预埋件均由测量放线定位，特别是 轨道预

10、埋件应按机电预埋件精度要求放样、定位、预埋。(3)模板支立采用竹胶板支立。立模前，要对支模基础进行找平，使支撑方木 落在可靠的基础上。梁底排架采用12 x 12cm木方，间排距56 x 80cm， 各排立柱之间采用木方或钢脚手横向连接以提高承重结构的整体稳 定，用木方做斜撑。 根据测量放样点定出吊车梁底部边线，先把底 模方木支撑安装牢固，然后在支撑上铺竹胶板，要求平整无台口。底模铺设完成，测量校模合格后，方可绑扎钢筋。钢筋绑扎结束验收合格后，支立侧模。侧模用20号槽钢支撑， 25钢筋拉条与岩壁锚筋焊接固定。模板安装完成后进行测量校模， 根据测量的结果，通过调节拉条丝杆将模板调整至设计位置。先浇

11、块端头用2cm厚木板支立，拉筋固定。封头按设计要求安装 键槽木盒，钢筋穿过两侧施工缝，拆模后封头施工缝人工凿毛。钢筋制安底模安装完校核无误后，进行钢筋的绑扎。吊车梁含筋量大，且钢筋形式复杂，加工前要进行放样和下料，严 格按照钢筋编号进行加工。钢筋制作在加工厂加工完成后，仔细对照 浇筑段序号及钢筋料表，分批采用15t汽车运输至现场，钢筋骨架绑 扎前，按测量放样仔细作好钢筋架立，每隔3米固定好一标准横向受 力钢筋，拉出标准线，其余钢筋按一定次序沿标准线安放，局部处理 地段，根据超挖大小，增加附加钢筋并与梁钢筋可靠焊接，保护层采 用与混凝土等标号的水泥砂浆垫块。钢筋接头按水工混凝土结构设 计规(DL

12、/5057-1996)中的规定进行焊接和绑扎搭接，焊接接头按规要求取样做抗拉强度试验。岩壁吊车梁模板结构详见附图二。(5)预埋件施工吊车梁混凝土预埋件包括接地扁钢、排水管、照明管路和桥机轨 道埋件等。预埋件施工时要确保位置准确，按设计要求出露、引下， 并固定牢靠，以免混凝土浇筑过程中移位。桥机轨道埋件在按设计要 求与钢筋固定后须经测量校核埋件位置无误方可进行下一道工序。(6) 混凝土浇筑仓面验收合格后，方允许浇筑混凝土。混凝土采用7m3混凝土罐车运输，16t吊机吊1.0m3立式混凝土罐 入仓。人工控制卧罐下料阀使砼沿吊车梁均匀下料，保证仓面的砼料均 匀平行上升，避免在一侧下料或从一侧推进，严禁

13、仓面砼料局部堆积。 吊机配合入仓的全过程由专人指挥，使施工人员与吊机的操作协调一 致，保证砼入仓的效率和入仓质量，砼入仓厚度按需30cm 一层进行 控制。混凝土下料后采用振捣器平仓，振捣器采用© 50软轴振捣器， 每仓至少4个(3个施工，1个备用)，振捣时，振捣器应插入下层混 凝土 5cm左右，并严禁振捣器直接碰撞钢筋、模板及预埋件，当每个 振捣位置的混凝土不再出现下沉、气泡并开始泛浆时停止振捣，特别 注意在梁体拐角部位的振捣，防止漏振、过振或振捣不密实。浇筑时如出现泌水现象，要及时清除，并寻求减少泌水的措施， 严禁在模板上开孔放水，以免带走灰浆而影响混凝土质量。混凝土浇筑到设计高程

14、后，待开始初凝时，及时采用木抹子将上 表面压实。对于梁靠岩壁侧斜面用人工作型、抹光。(7) 拆模与养护侧面模板等混凝土强度达到50%强度后开始拆模，底部承重模板 在混凝土强度达到70%强度后方可拆模，跨孔洞的底模达设计强度后 拆模。拆模要小心谨慎，避免对已浇混凝土表面和棱角的损坏。每一 套模板拆除后及时进行校整和清理污垢，保证下一个块子的周转使 用。混凝土终凝后，采用塑料薄膜和棉絮对岩壁吊车梁表面进行保 温、保湿养护，防止混凝土表面产生裂缝。拆模后，立即喷洒养护剂 养护。养护时间不小于28天。(8)岩壁吊车梁混凝土的防护为了吊车梁混凝土在主厂房第川层开挖时，避免飞石砸坏，底部 承重模板先不拆除

15、，同时，在厂房第川层开挖前，侧面用毛竹片、顶 面铺柴木对吊车梁混凝土进行保护。4.质量控制要点4.1岩壁吊车梁开挖施工质量控制要点(1) 中部主爆区与两侧预留保护层间先行预裂，降低主爆区爆破 对岩壁吊车梁部位的振动影响。 岩台开挖前进行爆破试验，得出合理的爆破参数。(3) 岩台开挖时，每排炮放出开挖边线和斜面的下拐点，放样误 差不大于土 20mm。(4) 钻孔孔向必须做样架控制，并放出每只炮孔的孔位。(5) 岩壁不得欠挖，欠挖部分人工凿除，超挖不大于20cm，斜面 与水平面夹角与设计值相比偏小，但不超过3°。4.2岩壁吊车梁锚杆施工质量控制要点(1)锚杆采用先注浆后插杆施工工艺，孔径

16、大于锚杆直径20mm- 40mm锚杆入岩深度满足设计要求。(3) 锚杆孔位误差，上、下不大于 50mm左右不大于 100mm受拉锚杆孔深误差不大于锚杆长度的1%,受压锚杆孔深大于设计孔深100m m左右，受拉锚杆与水平面夹角与设计值相比偏大，但不超过3°。(4) 锚杆孔要冲洗干净，不合格的孔用砂浆回填。锚杆的材质、直径及长度符合合计要求，杆体无油污和泥浆 锚杆安装采用注浆机全孔注浆，锚杆插入后孔口溢浆为合格 锚杆注浆结束三天，严禁敲击、碰撞、拉拔和悬挂重物(7)锚杆施工质量以无损检测为主，拉拔试验为辅。4.3岩壁吊车梁混凝土施工质量控制要点(1) 岩壁吊车梁部位要清除松动石块和残留混凝土，岩面冲洗干 净。(2) 钢筋绑扎在相应部位锚杆注浆完35天以后进行，钢筋规 格、长度、间距及保护层符合要求。(3) 模板支撑稳定、牢固，接缝严密，模板边线、高程进行测量 校核。模板拉筋不得焊在岩壁吊车梁锚杆上。(4) 混凝土振捣充分，不漏振、不过振，浇筑过程中随时检查模 板稳定情况，