对合金小管管排热处理工艺的试验

1、对合金小管管排热处理工艺的试验由于合金小管管排热处理后常发现硬度差别很大，为分析其原因，下面分别采用不同的加热布置进行了相关试验，来验证和确定合格的热处理工艺。试验一（同规格和厚度的管子热处理试验）1试验情况介绍试验材质为12Cr1MoV钢，每排7根管，管子规格巾51x 8.5mm管与管之间的距离为 20mm示意图（焊口为横口）2.工艺措施2.1合理布置热电偶热电偶布置是控制热处理质量的关键因素之一，热电 偶布置的位置，对热处理温度控制的工艺曲线设定起很大作 用，如果位置和控制调节的工艺曲线设定出现偏差就可以造 成温度不够或超温现象。 热电偶选用巾3mm长1000mn的铠装 K型热电偶。示意图

2、：3点位置2点位置1点位置2.2加热器的选择加热器根据实际情况进行选择，考虑到加热器要和管壁 贴实和保证加热区的宽度，选用了宽240mm长度为720mml的履带式加热器，加热器布置在焊缝中心，焊缝每侧各120mm2.3保温宽度和厚度的确定：为保证加热区的温度均匀，高温阶段温度损失小，选用 宽度为440mm厚度50mm的硅酸铝钎维毡。2.4补偿导线选择选用补偿型补偿导线，补偿导线两极的材质分别为镍铬-镍硅，长度为100米，补偿线规格为 2X 1mrn2.5控温设备：设备选用型号为 WDK-6360型热处理温度控制柜，温度 控制曲线由XMT-4000A型PID参数自动控制仪表设定，记录 仪为上海大

3、华生产的，型号为EL100- 06,记录仪计量精度为土 0.3%,记录仪在计量有效期内使用。3.热处理工艺3.1升温升温速度按最大的速度 300C /h进行控制，1点、3点为辅助测温点，2点为温度控制点，各阶段控制点和辅助测温点温度如下：各阶段温度变化表11090140190245300345390438485530576630680730748750占 八、CCCCCCCCCCCCCCCCC21050100150200250300350400450500550600650700735735占 八、CCCCCCCCCCCCCCCCC3105812017523529034039043848553

4、0576625670738742748占 八、CCCCCCCCCCCCCCCCC由上表数据和曲线走向可以看出，热处理过程中各点之 间的温度变化情况，各点之间最大温差不超过15C。3.2恒温时间、温度恒温时间可根据材质确定， 本次试验为12Cr1MoV钢，厚 度为8.5mm 恒温时间确定为 0.5小时，恒温温度为 735 C。 温度变化是恒温开始阶段， 最大温差为23 C,恒温20分钟， 温差就可以降点17 C范围内。能满足高合金钢（如 SA-213T91）钢恒温范围 20 C的要求。3.3降温降温过程从曲线可以看出，从恒温735C降温到600C之间降温温差逐渐减小，到600 C以后温度基本保持

5、一致。热处理记录曲线图如下:使用型号为TH-2000硬度仪对焊缝1点、2点、3点进行检查，检查结果如下：1点位置管材布氏硬度值HB母材：HB178加热区：HB175焊缝：HB2192点位置管材布氏硬度值HB母材：HB181加热区：HB180焊缝：HB2203点位置管材布氏硬度值HB母材：HB180加热区：HB178焊缝：HB2275.结论5.1当采用规范的加热装置和保温材质，严格控制升降温速 度，绑扎热电偶位置和控制设定热处理工艺曲线相对应，管 排焊口的热处理质量是有保证的，无需使用假管进行辅助控 制。5.2当采用1点作为控制热电偶时，控温工艺曲线设定取上 限值，当采用2点作为控制热电偶时控温

6、工艺曲线设定取中 间值，当采用3点作为控制热电偶时控温工艺曲线设定取中 间偏上值。试验二（不同规格和厚度的管子热处理试验）试验情况介绍1. 试验材质为12Cr1MoV钢，每排4根管，管子规格$ 42X 8$ 51 X 76X 12、$ 108X 7,管与管之间的距离为 80mm 管长度大于500mm2. 工艺措施2.1布置热电偶热电偶选用巾3mm长1000mm的铠装K型热电偶。每种规 格焊口处各布置一根。 按规格从小到大排列， 依次为R1; R2; R3; R4。2.2加热器的选择分别准备规范 $ 42 X 8、$ 51X 8、$ 76X 12、$ 108X 7 加热 器各一套。2.3保温宽度

7、和厚度的确定：为保证加热区的温度均匀，高温阶段温度损失小，选用宽度为440mm厚度50mm勺硅酸铝钎维毡。2.4补偿导线选择选用补偿型补偿导线，补偿导线两极的材质分别为镍铬-镍硅，长度为100米，补偿线规格为 2X 1mrn2.5控温设备：设备选用型号为 DLWK-15-480K型热处理温度控制柜，温度控制曲线由 XMT-4000A型PID参数自动控制仪表设定， 记录仪为上海大华生产的，型号为ZL100 06,记录仪计量精度为土 0.3%,记录仪在计量时间范围内使用。3. 热处理工艺3.1升温升温速度按最大的速度 300C /h进行控制，1点、3点为 辅助测温点，2点为温度控制点。3.2恒温时

8、间、温度恒温时间可根据材质确定，本次试验为12Cr1MoV钢，恒温时间按12mm厚度确定为0.5小时，恒温温度为 735 C。3.3降温降温按最大的速度 300C /h进行控制。热处理记录曲线图如下：以下是模拟曲线图错误！未找到引用源。说明：$ 42X 8为1#试验管、曲线编号R1; $ 51 X 8为2#试验管、曲线编号 R2（主控制点）；$ 76 X 12为3#试验管、曲线编号 R3; $ 108X 7为4#试验管、 曲线编号R44. 试验分析：从过程曲线和清晰的模拟曲线图上可以看出，在同炉串联不 同规格加热器执行同一工艺时，规格越小温度越高，在主控点 R2完全执行工艺要求的同时，其他三点

9、温度差异较大，R1甚至 接近900C，功率最大的R4在主控点达到恒温温度时其还没有 超过300C温度线。显而易见，采用这样的工艺是不能保证热处 理质量的。5. 结论当采用不同规范的加热装置对不同规格和厚度的管道焊 缝进行热处理，不论热处理工艺控制多严，都不能保证焊缝热处理质量的采用这种工艺会造成管排中小径管的严重过热或过烧，过烧 会导致管子报废。主要造成的原因是不同规格、厚度的管道焊缝， 在单位时间内吸收的热量是不一样的，但控制加热的时间长短只 有一点，所以造成了各种规格之间的温差很大。这种热处理工 艺杜绝在热处理实际工作中的使用。试验三（不同规格和厚度的管子热处理试验）试验情况介绍1. 试验

10、材质为12Cr1MoV钢，每排4根管，管子规格1#:$ 57X 6; 2#:$ 50X 7; 3#:$ 42X 7.5 ; 4#:$ 38.1 X 9.5，管 与管之间的距离为 80mm管长度大于500mm2. 工艺措施2.1布置热电偶热电偶选用巾3mm长1000mm的铠装K型热电偶。每种 规格焊口处各布置一根。按规格从小到大排列，依次为R1;R2; R3; R4。2.2加热器的选择准备规范$ 60X 5加热器四套。2.3保温宽度和厚度的确定：为保证加热区的温度均匀，高温阶段温度损失小，选用 宽度为440mm厚度50mm的硅酸铝钎维毡。2.4补偿导线选择选用补偿型补偿导线，补偿导线两极的材质分

11、别为镍铬-镍硅，长度为100米，补偿线规格为 2X 1mrn2.5控温设备：设备选用型号为 DLWK-15-480K型热处理温度控制柜，温度控制曲线由 XMT-4000A型PID参数自动控制仪表设定， 记录仪为上海大华生产的，型号为ZL100 06,记录仪计量精度为土 0.3%，记录仪在计量时间范围内使用。3. 热处理工艺3.1升温升温速度按最大的速度 300C /h进行控制，1点、3点为 辅助测温点，2点为温度控制点。3.2恒温时间、温度恒温时间可根据材质确定，本次试验为12Cr1MoV钢，恒温时间按9.5mm厚度确定为0.5小时，恒温温度为 735 C。3.3降温降温按最大的速度 300C

12、 /h进行控制。热处理记录曲线图如下（主控制点$50X 7）:升温速度按最大的速度 300C/h进行控制，、3点、4点为辅助测温点，2点为温度控制点，各阶段控制点和辅助测温点温度如下：由曲线走向可以看出，热处理过程中各点之间的温度变 化情况，在400C以前各点之间最大温差能在50 C范围内，但随着温度的提高，各点之间的温差进一步增大，当到达恒 温点时，最大温差达到了130 °CO3.2恒温时间、温度恒温时间可根据材质确定，本次试验为12Cr1MoV钢，厚度都小于12.5mm恒温时间确定为 0.5小时，温度变化是恒 温开始阶段，最大温差为130 C,随着恒温时间的增加。最小规格的管道焊

13、口温度进一步增加，而其它规格焊口基本没 有变化，到恒温结束最大温差达到了160 C。4. 结论当采用同规范的加热装置对不同规格和厚度的管道焊缝 进行热处理，不论热处理工艺控制多严，都不能保证焊缝热 处理质量（恒温时各点温差小于50C）。采用这样的工艺会造成管排中小径管严重过热或过烧，过烧会导致管子报废。主要原 因是不同规格、厚度的管道焊缝，在单位时间内吸收的热量是不 一样的，但控制加热的时间长短只有一点，所以造成了各种规格 之间的温差很大。这种热处理工艺杜绝在热处理实际工作中 的使用。试验四（不同规格和厚度的管子热处理试验）1. 试验情况介绍试验材质为12Cr1MoV钢，每排4根管，管子规格1

14、#: $ 57X 6; 2#:$ 50X 7; 3#:$ 42X 7.5 ; 4#:$ 38.1 X 9.5 , 管与管之间的距离为 20mm2. 工艺措施2.1合理布置热电偶热电偶布置是控制热处理质量的关键因素之一，热电 偶布置的位置，对热处理温度控制的工艺曲线设定起很大作 用，如果位置和控制调节的工艺曲线设定出现偏差就可以造 成温度不够或超温现象。 热电偶选用巾3mn长1000mnm勺铠装 K型热电偶。2.2加热器的选择加热器根据实际情况进行选择，考虑到加热器要和管壁贴实和保证加热区的宽度，10米小瓷珠绳型加热器， 加热器 布置在焊缝中心，焊缝每侧各120mm2.3保温宽度和厚度的确定：为

15、保证加热区的温度均匀，高温阶段温度损失小，选用宽度为440mm厚度50mm的硅酸铝钎维毡。2.4补偿导线选择选用补偿型补偿导线，补偿导线两极的材质分别为镍铬-镍硅，长度为100米，补偿线规格为 2X 1mrn2.5控温设备：设备选用型号为 DLWK-15-480K型热处理温度控制柜，温度控制曲线由 XMT-4000A型PID参数自动控制仪表设定， 记录仪为上海大华生产的，型号为ZL100 06,记录仪计量精度为土 0.3%,记录仪在计量时间范围内使用。6.热处理工艺3.1升温升温速度按最大的速度 300C /h进行控制，1点、3点、4点为辅助测温点（热处理后，自检发现 1点$ 57X 6热电偶

16、 松动，帮扎有问题，所以就不进行温度比较）,2点为温度控 制点，各阶段控制点和辅助测温点温度如下：2占J 八、20C140C：200 C300 C400 C500 C500 C600 C700 C745 C745 C3点20C107C150 C270 C370 C476 C578 C578 C670 C706 C730 C4占八、20C115C180 C280 C378 C495 C595 C595 C693 C735 C732 C由上表数据和曲线走向可以看出，热处理升温过程中各点之间的温度变化情况，各点之间最大温差不超过15C。3.2恒温时间、温度恒温时间可根据材质确定，本次试验为12Cr1

17、MoV钢，厚度都小于12.5mm恒温时间确定为 0.5小时，温度变化是恒 温开始阶段，最大温差为 39C，恒温15分钟，温差就可以 降点15 C范围内。能满足高合金钢（如 SA-213T91）钢恒温 范围20C的要求。3.3降温降温过程从曲线可以看出， 从恒温745C降温到300C之 间降温最大温差小于 50 C。3.4以下是过程曲线（主控制点$50X 7）:使用型号为TH-2000硬度仪对焊缝2点、3点、4点进行 检查，检查结果如下：2点位置管材布氏硬度值HB母材：HB185加热区：HB179焊缝：HB2183点位置管材布氏硬度值HB母材：HB182加热区：HB178焊缝：HB2234点位置

18、管材布氏硬度值HB母材：HB183加热区：HB180焊缝：HB2215. 结论5.1当采用绳型加热装置和合适的保温材质，采用整体焊缝 同工艺一炉同时热处理（因为同炉热处理能保证炉内各点温 度一致），严格控制升降温速度，绑扎热电偶位置和控制设 定热处理工艺曲线相对应，管排焊口的热处理质量是有保证 的。5.2当采用小管径焊口作为控制热电偶时（$ 42X 7.5 ; $ 38.1X 9.5）,控温工艺曲线设定取中间偏下值，当采用偏大管径 焊口作为控制热电偶时（$50X 7）,控温工艺曲线设定取上限值。合金小管管排热处理工艺的试验研究总结1. 据规程要求，对规格、厚度相同的小管径合金排管进行 热处理时，当管与管之间有帮扎空间时，最好采用同规格加 热器（当同炉使用多根（片）加热器时，其电阻值的偏差应不 超过5%,焊缝热处理质量是能够得到保证的。2. 通过试验一可看出，对规格、厚度相同的小管径合金 排管进行热处理时，当管