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文档简介

1、 大型箱体焊接变形控制技术的探讨与总结 公司承接一大型箱体骨架的制作任务。该箱体长12.5米，宽2.1米。该产品焊接工作量大且焊接完成后需要机加工，假如不能掌握好焊接变形，将无法加工，造成产品不合格。我公司技术人员在产过程中，依据产品的要求，改进工艺，制订了一整套焊接变形预防、校正措施。最终保证了产品质量合格，顺当交验。 试样件生产时发觉边梁、纵梁焊接后主要产生角变形，旁弯变形以及腹板波浪变形。其中波浪变形1015mm。不合图纸要求，且校正难度很大。对于这些变形我们公司在正式生产时，分别采纳如下措施进行改进。 边梁纵梁单件组装及焊接工艺措施 1.1 纵梁及边梁组焊时，为掌握角变形及旁弯变形在翼

2、板与腹板点焊防变形三角板，尺寸为8202100(mm),每300mm焊接一个。腹板一侧点焊4根40405000(mm)的钢条进行固定，以掌握腹板的波浪变形。焊接完成后腹板波浪变形掌握在34mm。符合组装要求。 1.2对角变形采纳H型钢翼缘校正机进行校正。产品型号为 YJT-60B。其工作原理为在一副下矫正辊和两副上矫正辊组成的T字型型腔中，当下矫正辊在液压缸的推动下顶升时,H型钢的翼板在三点受力的状态下发生塑性变形，同时下矫正辊受主减速机的驱动回转，这样H型钢的翼板在这一确定型腔下滚压矫正，连续生产，若以此矫正不足，可反复两个方向矫正，生产效率很高。 1.3对旁弯变形采纳压力机校正。压力机型号

3、为Y32-300四柱液压机。其原理是利用外力使构件产生与焊接变形方向相反的塑性变形，使两者相互抵消。 经以上预防及校正措施，边梁与纵梁的焊接变形得到有效掌握具备组装箱体的条件。 箱体组装焊接 2.1箱体组装时，对形状采纳大靠山固定，将边梁与纵梁点焊在靠山上，保证焊后直线度在许可范围内，底面采纳压板压紧的方式，将底面压紧在调好水平的工作平台上，防止焊后平面度超差。 2.2对于腹板，使用调整螺杆对局部不平处进行找平，这样既可以保证内档尺寸在退火后不会变化，又保证腹板局部不平处经退火得到校正。 2.3箱体焊接时，因先焊接立焊缝，由中间向两边对称施焊，使得焊接变形相互抵消。且立焊缝焊完后对平焊缝形成拘束，对掌握箱体长度、宽度尺寸有利。 退火前预备 采纳专用退火平台，该平台已经过机加工与退火，其内应力已释放。退火前将骨架点焊在平台上。箱体四周用靠山固定住。使得退火后不会产生较大变形。 综述掌握焊接变形可以采纳在焊前的

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