深基坑开挖监理注意要点

1、深基坑开挖监理注意要点一、审查基坑开挖具备的条件表14                      深基坑开挖施工前验收条件 序号验收条件内容验收要点1主控条件设计文件设计文件满足现场施工要求。2施工方案安全专项施工方案编审（包括应急预案）、专家论证、审批齐全有效。3冠 梁冠梁施做完毕，混凝土强度符合规范要求。4提升系统提升系统已验收合格。5支护体系钢支撑、锚索等支护材料已进场并

2、验收合格6监控量测监测方案已审批，监测点布置符合要求，已测取初始值。7管线保护管线核查，针对性保护措施落实到位。8视频门禁视频门禁系统已安装到位可正常使用。9临边防护临边防护设施符合要求。10一般条件材料及构配件质量证明文件齐全，复试合格。11设备机具进场验收记录齐全有效，特种设备安全技术档案齐全。安装稳固，防护到位。12分包管理分包队伍资质、许可证等资料齐全，安全生产协议已签署，人员资格满足要求。13作业人员拟上岗人员安全培训资料齐全，考核合格；特种作业人员类别和数量满足作业要求，操作证齐全。施工和安全技术交底已完成。14降水情况降水水位符合基坑开挖要求。15截排水系统地面截排水系统已完善。

3、16风水电施工风、水、电满足施工需求。17应急准备应急物资到位，通讯畅通，应急照明、消防器材符合要求。注：车站主体基坑开挖当分段进行时，应逐段进行开工前条件验收。 二、基坑开挖的原则本工程基坑开挖全部采用明挖法，开挖过程中始终坚持分层、分块、对称、平衡、限时开挖、随挖随撑的原则，尽可能减少基坑开挖面上围护结构的无支撑暴露时间及变形。（1）、土方开挖和支撑架设方案根据基坑周边环境允许的变形限度来控制。（2）、根据“时空效应”的原理来确定基坑开挖与支撑架设采用分层、分步、对称、平衡、随挖随支的施工方案，尽可能减少开挖过程中土体扰动的范围以及围护墙体无支撑暴露的时间。（3）、基坑开挖施工为

4、明挖段施工中一个最重要的工序，施工中必须严格按照施工规范操作，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“竖向分层、纵向分区分块、先撑后挖、随挖随支、严禁超挖”的施工原则。（4）、基坑开挖分段进行，每个纵向分段内分区、分层均匀开挖，分区长度根据土方开挖能力、支撑间距等确定，分层开挖厚度以支撑竖向间距、机械作业空间要求为依据。三、基坑开挖的控制1、基坑开挖时，其纵横向边坡应根据地质、环境条件取用开挖时的安全坡度。必须分段、分区、分层对称进行，不得超挖。每步开挖所暴露的部分围护桩宽度控制在36米，每层开挖深度不大于2米，严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。图7.2-1 基坑纵

5、向放坡拉槽开挖示意图2、纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水回流坑内。3、基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。4、基坑挖到设计高程，没有施做垫层时遇到雨天，基坑底应及时覆盖。5、每36米宽度、34米厚度土体的开挖及钢支撑的安装时间不得超过1620小时。6、机械挖土时，坑底应保留200300后土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。当基坑分段挖至设计标高后，及时验收（执行首段验收制度），及时施做预埋接地装置，迅速浇筑点处混凝土，坑底暴露不得超过24小时，以控制基坑变形，。7、采用机械挖土方式时，挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁

6、挖土机械碰撞支撑、井点管、围护桩等。8、土方开挖时，弃土堆应尽量远离基坑顶边线1倍基坑深度范围以外，且施工载荷及各种堆载不得超过20KPa，盾构井段不得超过30KPa。如果不能满足上述条件，应提前通知设计单位，对弃土方案计算核实后方可施工。9、对于粉细砂层、细砂层、中细砂层，且围护桩间距较大，存在桩间涌砂风险，挖至砂层前应提前打设注浆管对砂层进行超前注浆加固。加固范围为桩外侧2米，注浆材料采用水泥水玻璃双液浆。基坑开挖流程图施工准备基坑降水第一层土方开挖第一道支撑施工第二层土方开挖支撑地面预拼装第二道支撑安装第三层土方开挖第三道支撑安装第四层土方开挖第四道支撑安装垫层施工四、支撑施工技术要点1

7、、钢筋混凝土支撑施工技术要点、 夯实支撑部位的地基，浇灌垫层，施工钢筋混凝土支撑；、养护至设计规定强度的100，在对支撑妥善保护的条件下开挖至下一层支撑位置，直至开挖完毕。2、钢管支撑施工技术要点、采用内支撑的基坑必须按“由上而下，随挖随撑”的原则施工，尽可能对称开挖，严禁超挖。应保持开挖状况与设计计算的工况一致。、有立柱的内支撑体系必须保证立柱的埋设深度和垂直度，设置好立柱与下层支撑的连接件。采用钢立柱时应避免在负荷状态下对立柱主体上施焊。、在设置围檩部位，应凿去表面的软弱部分，露出坚实的混凝土。采用钢围檩时还需在围檩与支护结构件之间充填适当厚度的C30细石混凝土，保证支撑力的均匀传递。、支

8、撑保护基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，并注意不得在支撑上加荷载，以防支撑失稳，造成事故。防坠落措施。、严禁拖延第一道支撑的安装，这是一个很重要但是容易被忽略的问题。第一层开挖没有支撑前，围护墙上部属于悬臂受力状态，此时最大水平位移就在围护墙顶处，并随着无支撑暴露时间的延长而增加，若不及时支撑将导致墙顶位移过大，坑外地表开裂，影响环境安全。若裂缝进水后，将降低基坑安全性。3、支撑施工的技术控制标准3.1、钢筋混凝土支撑施工技术控制标准（1）、钢筋混凝土支撑的允许偏差应符号表二中规定：表二 钢筋混凝土支撑的允许偏差表序 号项 目允 许 偏 差备 注1立柱中线偏差40mm2立柱垂直度H/5

9、00 、 30mmH：基坑开挖深度3立柱顶标高±20mm4支撑轴线偏移20mm5支撑截面尺寸+15mm,-10mm（2）、钢筋混凝土支撑施工除允许误差按表二的规定外，其余要求应满足混凝土结构工程施工及验收规范的有关规定。3.2、钢支撑施工技术标准（1）、钢支撑的构件制作应符合钢结构施工验收规范和钢结构焊接规程的有关规定。焊接应选择合理的工艺，避免出现过大的焊接应力和变形。钢支撑系统的制作允许误差见表三：表三 钢支撑系统的制作允许误差表序 号项 目允 许 偏 差备 注1构件制作截面尺寸±5mm2截面扭曲8mm3轴线弯曲矢高fL/100012mmL：构件长（2）、钢支撑安装的容

10、许偏差应符合表四规定： 表四 钢支撑系统的制作及安装允许误差表序 号项 目允 许 偏 差备 注1立柱中线偏差30mm2立柱顶标高±20mm3立柱垂直度偏差H/50030mmH：基坑开挖深度4支撑轴线偏移15mm5支撑挠曲矢高fL/75030mmL：立柱或支点间距6支撑截面不垂直度20mm7支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：±30mm。（3）、钢支撑采用2个200t千斤顶施加预加轴力，预加轴力分级施加，施加预应力值为设计预加轴力值加上10%的预加轴力损失值。4、施工测量和钢支撑预加轴力的控制4.1、检查承包单位使用的测量仪器、工具的标定情况，是否符合要求，并在有效期内，检查

11、承包单位施测人员的上岗资格。4.2、依据已交桩复核的平面座标控制点和高程控制网，进行测量复核，并督促、检查承包单位制作和保护好测量控制点，便于钢支撑的位置和高程控制。4.3、检查承包单位使用的预加轴力仪器（液压千斤顶）出厂合格证及校准证书及是否在有效期限内，审查作业人员上岗资格；审查钢管支撑及活络头出厂证明资料是否齐全、有效。4.4、钢支撑预加轴力前检查钢支撑支座的焊接质量是否符合设计文件和施工规范要求；钢支撑现场预拼装时检查拼装长度是否同实际长度相符，钢支撑拼装有无弯曲变形，法兰盘接头处有无弯折、接触是否平整、螺栓数目是否符合要求等。4.5、钢支撑支撑临时固定后，及时检查各节点的连接状况，经

12、确认符合要求后方可施加预压轴力,预加轴力时检查操作人员是否同上报人员相符，分级施加轴力检查每次施加轴力是否符合要求，最终轴力施加是否满足设计要求等。4.6、钢支撑预加轴力后检查钢支撑接头有无变形、埋件处焊缝有无破损或开裂等，及时修复合格后将支撑固定牢固。4.7、钢支撑安装遵守先挖的先支，支撑安装后及时预加轴力，一层支撑全部安装、施加轴力完成后方可下层土方开挖。4.8下层土体开挖时严禁碰撞上部支撑体系，同时为施工安全考虑，支撑上无设置安全防护措施时，严禁在支撑上部走人和放置、挂设物品。五、喷射混凝土的控制要点1、原材料：砂的细度模数大于2.5，石的粒径不大于15，含泥量、含水率等。2、理论配比转

13、换成每盘实际配合比。（计量设备校准、每盘称量计录、针对不同的含水率每盘配合比是否有所转换、特别注意外加剂的称量等）3、网片直径、搭接：严禁使用冷拔工艺调直，避免钢筋“瘦身”；搭接大于等于200；网片固定钢筋。4、桩间网喷混凝土自上而下，随挖随喷。施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定喷射大板，制作检验试件（2天同条件）。每次喷混凝土完毕后，及时检查厚度和找平，若厚度不够或平整度不满足时需进行补喷达到要求，5、喷射混凝土回弹量不宜大于15%，禁止将回弹料做为喷射料使用。六、施工降水与排水1、降水井施工完毕后要求作群井抽水试验主要检查降水井的出水能力和降水效能是否同方案的计算相符合。若能满足降水需求则可，否则应根据实际出水能力重新增设降水井以保证土方开挖和后期施工的需要。2、要经常检查、观测降水过程中的水位变化情况，确保降水施工同土方开挖施工相适应，不得过降和少降；降水期间同时要严格按照监测方案作好监测工作，加强基坑开挖、降水对周边环境影响的同步监测，提高监测的频率；并且