划线下料通用工艺规程

1、划线下料通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-03一、放样划线1、按图纸工艺过程卡检查领用材料的牌号、规格是否相符，对一、 二类容器的主要受压件和三类容器所有受压件的材料必须有牌号标 识、入库号，确认后方可放样划线。2、对变形较大而影响下料质量的材料，应先矫正后，方可放样划线， 放样样板须经检验合格；放样场地应平整，不锈钢板应有符合要求的 场地，远离碳钢板区。3、放样划线人员不得私自更改图纸、工艺尺寸及代用材料，当发现 图纸与工艺尺寸不符时，或无规格材料时，应及时找有关部门联系处 理。4、划线工作结束后，应按 HN/ZQM-7-02 “材料标记和标记移植工艺 规程”进行材料标记移植。并经材料

2、负责人认可方可下料，标记面应 放在工件外表面。5、所有下料钢板不得有裂纹、夹渣、分层、气孔等缺陷，钢板表面 锈蚀、麻点深度应小于0.5m m，不锈钢板严禁机械损伤。6、划线时，应划出零件的永久中心线（十字坐标线），外形线（切割线） 及检验线，在钢板上划垂直相交线时，只准用几何法不准采用直角尺。7、下料后需加工的零件均应留放加工余量，余量的大小除有关工艺规定外，一般应根据下料方法而定，数值如下表1：单位:mm环直径（外不形、饼形径向单面加工余量内径一、外径+厚度加工余量径）加工方法F工徒手切割半自动切割等离子切割碳刨冲割单面600以下34232334236001000452.53.523452.

3、43.51000150045343445341500200045343445452000250045343445562500300045343445678采取钢板气割或碳刨冲割法兰毛坯料时，应留的加工余量（单面） 见表19、划线要求准确，筒体划线误差按以下规定：长度差不大于士 1mm,宽度差不大于士 1mm,对角线差不大于士 1.5mm。10、凡可利用的边角余料，均应将标记移植至余料上，并以检验确认 后，打上确认标识，下料前，对主要受压件应该对标识，凡无标识的 不允许下料。二、下料：根据本公司设备情况，分气割下料、等离子切割下料，剪 切下料。1、气割下料。适用于碳钢零件的下料。1.1钢板厚度大

4、于12mm时，优先采用气割，切割前首先应将工件垫 平，下面留出一定的空隙，以利氧化碳钢的吹出。1.2在切割前，应检查工作场地是否符合安全要求，乙炔发生器的回 火器是否正常。1.3按钢板的厚度选择氧、乙炔的切割范围，见表2氧、乙炔的切割范围表2钢板厚度割具气体压力kg/cm2割嘴离钢板害9 缝(mm)割嘴号码氧气乙炔的距离宽度3以下12340.010.62422.531212450.010.62422.5123024570.0113522.5305035570.0113522.55010056680.011.2463.54.51.4将氧气调节到所需的压力，对于射吸式割嘴，气割前应检查割具 是否有

5、射吸能力。1.5检查风线，风线应为笔直的圆柱体，并有适当的长度。1.6根据厚度调整预热火焰长度，并按切割情况，选择适当的切割速 度。1.7切断后钢板棱边应与表面垂直，斜度允许为1: 10,必须铲除边棱上的氧化物和毛刺。1.8气割线与零件号料线的偏差。手工切割时不得超过士 1.5mm.。半自动或自动切割时不得超过士 1mm.。1.9焊缝坡口采用气割加工后边缘的毛刺、熔渣及凹凸不平处，应仔 细清除，并修磨表面使坡口的角度与钝边符合工艺要求。1.10从钢板中部切割，对于厚度S < 30毫米的钢板，可用割具开孔， 孔的位置应距切割线20mm左右，对于厚度3>30毫米的钢板需用 机械的方法钻

6、孔，孔的位置应距切割线 20mm左右。2、剪切下料：2.1剪切端面不得有裂纹、分层、夹渣、撕裂等缺陷，端面允许有小于板厚10%的塌角和斜口，以及高度不大于 0.2mm的毛刺。2.2剪切下料前，剪切间隙参数应根据各型号剪板机在不同厚度不同 材料的刀片间隙调整值。调整上下刀片间隙见各型号剪板机数值表。2.3剪切方料或长方料时，应保持对角尺寸，两对角线尺寸小于等于1川时对角线误差w 1 mm,大于1川时对角线误差w 1.5mm。2.4剪切零件长度或宽度时尺寸允差不得大于1mm。3、等离子切割下料等离子切割，仅用于不锈钢零件，且无法用剪板机剪切的零件。3.1等离子切割应在规定的场地进行，切割前应将工件垫平，下面留 出一定的间隙，以利熔渣吹出。3.2不锈钢钢板采用等离子切割后下料面应无夹渣、毛刺等。切割边 应与表面垂直，斜度允许为1: 10,氧化物及夹渣毛刺，必须铲除干 净。3.3切割边应无裂纹、分层