压力容器制造工艺标准 组装篇

1、压力容器制造工艺标准组装篇QJ/13J09-07-991 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了压力容器制造部件组装及总装的通用工艺技术要求和质量验收标准。1.2 本标准适用于压力容器制造部件组装及总装工作，对于非压力容器部件的组装和总体组装工作也可参照执行。1.3 压力容器的组装工作应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。1.4 压力容器的组装工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的压力容器安全监察规程及国家关于压力容器的有关规定。2 术语与符号 本标准所用术语、符号与GB150、GB151相同。3 引用标准 中华人民共和国劳动部压力容器安全技术监察规程 GB150-1998

2、钢制压力容器 GB151-89 钢制管壳式换热器 QJ/13J09-08-99 压力容器制造工艺标准-热处理篇 QJ/13J09-09-99 压力容器制造工艺标准-压力试验 及致密性试验篇4 准备工作4.1 组装前，应查对各种零部件、外协件、外购件的数量、材质、几何尺寸及外观质量等是否符合图纸要求，是否具备经有关人员审核通过的材质证或合格证。不符合要求的零部件不得投入组装。4.2 筒体等有较大偏差时，应进行校圆，不得采用强力组装。4.3 对不锈钢及有色金属容器，组装时应采取措施，保护金属表面不受损伤。5 操作程序、方法及质量检验标准5.1 操作程序：零部件组装总装焊接探伤铭牌安装搅拌装置试车热

3、处理压力试验及致密性试验防腐包装出厂5.2 零部件组装5.2.1 筒体组对5.2.1.1 各筒节组对时，其具体方位及排列顺序应按排版图进行。5.2.1.2 筒节环焊缝焊接接头对口错边量： 当s20mm时，错边量16s，且3mm； 当20mms40mm时，错边量3mm。 当板厚不等时，以筒体内径为组对基准，以较薄板为计算依据。测量时，不应计入两板厚度之差，复合钢板的对口错边量不大于钢板复层厚度的50，且不大于1mm。5.2.1.3 筒体直线度公差(换热器除外)：除图样另有规定外，当筒体长度H30m时，直线度允差11000H，且15mm； 当筒体长度H30m时，直线度允差0.5/1000H。5.2

4、.1.4 对于换热器，其筒体直线度应符合以下要求： 当筒体长度6m时，直线度允差0.5/1000L； 当筒体长度6m时，直线度允差0.5/1000L；且不大于4mm。5.2.1.5 筒体直线度检查方法： 通过筒体中心线的水平线和垂直线，即圆周0°、90°、180°、270°、四个部位，沿筒体长度方向拉0.5mm的钢丝进行测量，测量部位离纵焊缝的距离不小于100mm； 当筒体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。5.2.1.6 组对间隙应符合焊接工艺的要求。5.2.1.7 定位焊(包括拉筋、卡具的焊接)所用的焊接材料应与该容器的焊接材料相同，并采用与之相适

5、应的焊接工艺。5.2.2 筒体与法兰的组对5.2.2.1 法兰面应垂直于筒体轴线并对中，两法兰面应平行，其垂直度偏差不得大于3mm。5.2.2.2 法兰的螺栓孔应与筒体的主轴线跨中布置，有特殊要求时，按图样要求。5.2.2.3 若法兰与筒体焊后变形不能保证法兰与筒节的垂直度和法兰密封面的不平度时，应留出适当的加工余量，待焊后重新加工，否则不能组对。5.2.2.4 对于带衬环的法兰，衬环部分应留出适当加工余量，待与筒节组焊后，重新加工，重新加工后的衬环法兰还应从检测孔通入0.40.6MPa压缩空气对组焊焊缝进行检查。 如有泄漏应进行补焊，并重新试验直至不漏。5.2.3 接管与法兰的组对 接管与法

6、兰间的组对工艺要求与筒体法兰组对要求相同。5.2.4 凹凸面与槽榫面法兰的安装5.2.4.1 对于容器法兰，立式容器法兰的凹面或槽面必须向上，卧式容器法兰的凹面或槽面应位于筒体上。5.2.4.2 对于管法兰，当管口位于容器的顶部和侧面时，管口上应配置凹面或槽面法兰；当管口位于容器的底部时，管口上应配置凸面或榫面法兰。当与阀门等标准件连接时，须视该标准件的密封面形式而定。5.2.4.3 用于凹凸面或槽榫面法兰上的金属包复垫片，应将金属包复搭接的一面放在凹面或槽面上。5.3 总装5.3.1 容器的总装是指以筒体为主体将其他零部件， 如各种内件、封头、接管、人孔、支座、补强圈等组焊为一体的过程。5.

7、3.2 总装应遵循以下原则：5.3.2.1 总装前所有零部件应制造完毕，并经检查、确认合格。5.3.2.2 内件的组装一般应在筒体与封头、人孔、接管等零部件组焊完毕后进行；其他零部件如支座、液面计、安全阀、反应容器的电机、轴承架等应稍后进行。但对于下述情况则应先进行内件的组装： a) 内件的尺寸较大， 不能从人孔中进出者。此时筒体与封头的组对应滞后进行。 b) 筒体总长度较长，内件安装不方便者。5.3.3 换热器换热管的安装5.3.3.1 换热器筒体封闭之前应认真检查和清扫筒体内壁，不得留有疤痕、焊条头、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等；5.3.3.2 换热管穿管前应对换热管逐根进行水压试验，试验

8、压力按图纸上的管程试验压力。如为对接后的换热管，则试验压力为设计压力的2倍。5.3.3.3 换热管管端外表面应除锈。用于焊接时，管端除锈长度应不小于管径，且不小于25mm；用于胀接连接时，管端应除锈至呈金属光泽，其长度不应小于二倍管板厚度。5.3.4 筒体与封头的组装5.3.4.1 筒体与封头组装时，其错边量与组对间隙按本工艺标准第5.2.1.2条及5.2.1.6条执行；5.3.4.2 筒体与封头如系法兰连接，则法兰面应清洗干净，密封面不得碰伤。5.3.4.3 螺栓的把紧应对称进行，保证各螺栓受力均匀。5.3.5 筒体与接管及人孔的组装5.3.5.1 管孔及人孔的方位应特别注意。号出切割线后，

9、应对照方位图由施工者和检查员共同复查，经检查员确认后方可切割，50 m以下的孔应尽量采用钻孔，如系气割，应将切割部位打磨光洁平滑。管口方位允许偏差为5mm。5.3.5.2 人孔应尽量避开主焊缝。5.3.5.3 安装时，应保证法兰面的水平或垂直(有特殊要求按图纸规定)，其偏差不得超过法兰外径的1(法兰外径小于100mm时，按100mm计)，且不大于3mm。5.3.5.4 法兰的螺栓孔应与筒体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求时按图纸规定执行。5.3.6 补强圈及支座等的安装5.3.6.1 容器上，凡被补强圈支座垫板复盖的焊缝均应打磨与母材平齐。组对前对要复盖的部位应按图纸所规定的探伤方法进行10

10、0射线或超声检测。合格级别按设备本体的要求。5.3.6.2 开孔补强圈应在总体压力试验前从检测孔通入0.40.6MPa的压缩空气检查焊缝质量。5.4 焊接5.4.1 施焊前，焊工应对组对质量进行检查，不符合质量要求时，不得施焊；5.4.2 施焊过程应严格按照所规定的焊接工艺执行；5.4.3 筒体焊后及返修后的直线度允差：当图样无规定时按下列要求执行。对于换热器，直线度允差为L1000，当L6m时，不大于4.5mm，当L6m时，不大于8m m。 对于其他压力容器，当筒体长度L20m时，直线度允差21000L，且20mm，当筒体长度为：20mL30m时，直线度允差11000L。 直线度的检查方法见

11、本工艺标准5.2.1.5节。5.4.4 焊后及返修后的棱角度允差： 因焊接在焊接接头轴向形成的棱角度，用长度不小于300mm的检查尺检查，其值不得大于(n102)mm，且不大于5mm。 在焊接接头环向形成的棱角度E，用弦长等于1/6内径Di且不小于300mm内样板或外样板检查，其值不得大于(n102)mm，且不大于5mm。5.4.5 焊缝的外观质量应符合规范或工艺要求。焊后应将焊渣、飞溅等杂物清除干净。5.4.6 带加强垫板的鞍式支座与卧式设备筒体焊接时，加强垫板与筒体间的角焊缝采用连续焊缝，但留出50mm一段不焊(一般可在鞍座最低处)。5.5 探伤5.5.1 所有零部件在焊接完成、返修及外观

12、质量检查合格后均应按图纸及探伤工艺要求及时进行无损探伤；5.5.2 进行探伤前，应对焊缝外观质量进行自检合格，并经质量检查员确认。5.5.3 凡需返修的焊接部位， 探伤人员要及时下达 “返修通知单”并准确指定缺陷位置和缺陷深度。5.6 铭牌的安装5.6.1 对于受监察的压力容器，应安装设备铭牌和注册铭牌，对于不受监察的压力容器，则不须安装注册铭牌。5.6.2 铭牌座的尺寸 当图样有规定时，按图样规定制作； 当图样无规定时， 对于无保温层的容器， 铭牌座的高度为50mm左右；对于有保温层的容器，铭牌座的高度应突出保温层外50mm左右； 铭牌座的大小可参照铭牌尺寸决定。5.6.3 铭牌座的安装位置

13、 当图样有规定时，按图样规定执行； 当图样无规定时，应将铭牌安装在显眼、容易观察的位置，一般可选在人孔附近，对立式设备，其安装高度以2米左右为宜； 立式设备的产品铭牌与注册铭牌为上下布置，卧式设备两铭牌一般为左右布置。5.6.4 铭牌的安装时间 当铭牌所在的设备部件或设备整体需进行热处理时，在热处理前需将铭牌底座安装完毕，热处理后再安装铭牌； 对于无热处理要求的设备，铭牌应在压力试验前安装完毕。5.7 热处理5.7.1 热处理应按热处理工艺及 QJ/13J09-08中规定进行。5.7.2 凡须热处理的压力容器，要在停点检查合格后并经劳动部门同意之后方可进行。5.7.3 当图样或设计文件有要求时

14、，热处理前后均应按规定进行硬度检验。5.7.4 产品试板应随炉热处理。5.8 试车 对于带搅拌的反应容器，应按图纸要求在制造完毕后进行试车工作。5.8.1 按图纸要求安装电机、减速机、搅拌轴、搅拌叶等。对于图纸有平衡要求的搅拌轴，安装前应作好静平衡或动平衡试验工作。5.8.2 设备组装后，在不接通电源的情况下手动盘车，检查有无卡涩现象，并按图纸要求测量搅拌轴的上下端摆动量及轴向串动量。5.8.3 接通电源，点动试车，检查搅拌轴转动方向是否与图纸要求一致。5.8.4 对于图纸要求空运转试车的设备，可以先进行空运转，再以水代料并使设备内达到工作压力进行负荷试车。对于图纸没有要求空运转的设备，则不得

15、进行空运转。5.8.5 试运转时间不得少于图纸要求。在试运转过程中，如出现不正常的噪音和震动等不良现象，应立即停车进行检查，排除故障后，方可继续试车。5.9 压力试验及致密性试验：5.9.1 压力试验及致密性试验应按图纸及QJ/13J09-09中规定进行。5.9.2 压力试验要在停点检查、产品试板机械性能试验均合格，并经劳动部门同意后方可进行。5.9.3 当采用空气或其他惰性气体(禁油设备应采用不含油气体)进行压力试验时，应采取必要的安全措施，并经有关安全和技术部门批准后，方可实施。5.10 防腐与包装5.10.1 涂刷油漆之前， 金属表面应干燥，对油污、铁锈、焊接飞溅物及其他影响油漆质量的杂

16、物应予清除，当钢板表面锈蚀较严重造成麻坑时，应对其表面进行修整，但修整的深度对于碳素钢不得超过钢板厚度s的5， 且不大于2mm；对于不锈钢则不应超过钢板厚度(复合钢板指复层厚度)的负偏差值1。5.10.2 所有螺栓及加工件的外露部分， 均应涂防锈油脂加以保护(禁油设备除外)。5.10.3 容器壳体外表面均应按图样要求涂刷底漆或面漆， 涂刷后表面漆膜应均匀，不应有气泡、龟裂和剥落等缺陷。5.10.4 分段出厂的容器的切断面焊缝坡口和分片件的周边焊缝坡口在离边缘100mm区域内不涂油漆；5.10.5 当图纸有要求时， 应按图纸要求对不锈钢设备的表面进行酸洗钝化。5.10.5.1 表面清理： 将焊缝

17、两侧的焊渣、飞溅清理干净，设备表面油污应用棉纱擦掉。对于焊缝上，特别是氩弧焊缝上有严重黑疤的部位，应用机械打磨的方法将黑疤去掉。 碱液除油：将浓度10的NaOH溶液加热到7595，用刷子涂刷在设备表面，并用刷子不断刷洗，使设备表面湿润510分钟，然后用清水冲洗干净。5.10.5.2 酸洗：用刷子将酸洗液涂于被酸洗钝化的部位，(酸洗钝化部位为焊缝及热影响区100mm范围，在加工中有机械损伤的部位及进行热加工的另部件 )，并用铜丝刷不断刷洗，保持工件湿润1520分钟，然后用清水刷洗残液并冲洗干净。5.10.5.3 钝化： 将酸洗好的设备用海绵胶刷把钝化液涂在钝化部位，并保持工件湿润2530分钟，用

18、清水冲洗干净，并用酸性石蕊试纸检查其钝化表面呈中性，然后把设备表面吹干或擦干。5.10.5.4 兰点检查： 设备钝化完毕后，对图纸有相应要求的设备，应对其钝化部位采用兰点法检查钝化膜的形成情况。将兰点检查液涂刷于钝化表面，以无兰点为合格。5.10.5.5 设备表面处理配方： a) 酸洗液配方(体积比)： 浓硝酸(浓度67) 615 氢氟酸(浓度70) 0.51.5 水(-20PPm) 余量 b) 钝化液配方： 浓硝酸(浓度67) 50 水 50 c) 酸洗钝化膏配方： 浓硝酸(浓度67) 20 氢氟酸 10 水 70 加入适量的膨润土调成稀糊状。 采用酸洗钝化膏可省去上边酸洗工序。 d) 兰点检查液配方： 氰化钾 10克 蒸馏水 5毫升 浓硝酸 30毫升 用水稀释至1000毫升。 或：赤血盐 1克 硝酸(6568) 3毫升 水 100毫升5.10.6 所有管口开口需用与法兰外径相同的薄钢板、 木板、塑料或橡胶制的盖板封闭。如有对