QC成果降低小吊机故障时间

1、降低小吊机故障检修时间降低小吊机故障检修时间一、设备概况一、设备概况 小吊机是一台以电磁吸盘为取物装置的桥式起重机，它作为精小吊机是一台以电磁吸盘为取物装置的桥式起重机，它作为精整车间的收料行车，主要承担整车间的收料行车，主要承担着将着将剪切好的成块钢板送入收集槽剪切好的成块钢板送入收集槽的的任任务，务，是是钢板精整后道工序钢板精整后道工序的关键设备的关键设备。由于生产过程中使用频繁，设。由于生产过程中使用频繁，设备故障较多备故障较多,成为公司中板生产线的瓶颈成为公司中板生产线的瓶颈。二、二、小组概况小组概况小组名称小组名称精整精整维修维修QCQC小组小组注册编号注册编号QC-ZB-QC-ZB

2、-06200620所在单位所在单位钢铁集团钢铁集团活动时间活动时间2012011 11 11212成立时间成立时间2009.12009.1课题类型课题类型现场型现场型注册时间注册时间2012011 1.1.1小组成员简介小组成员简介序序号号姓名姓名性别性别文化程度文化程度职务职务 分工分工TOMTOM教育教育1 1周启明周启明男男大专大专组长组长组织策划组织策划参加全国参加全国TOMTOM统考合统考合格格2 2周周永永明明男男大专大专组员组员活动指导活动指导3 3端义华端义华男男高中高中组员组员实施实施4 4黄健黄健男男本科本科组员组员实施实施5 5林海林海男男高中高中组员组员实施实施6 6林

3、晓根林晓根男男高中高中组员组员实施实施7 7詹峰詹峰男男本科本科组员组员活动记录活动记录8 8林向东林向东男男技校技校组员组员实施实施三、选题理由三、选题理由根据根据20201010年小吊机每月的交接班记录本统计出设备的故障检修时间总和，统计如下表；年小吊机每月的交接班记录本统计出设备的故障检修时间总和，统计如下表；月份时间平均故障时间1.4小时0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 3 2.5 2 1.5 1 0.52.51.520.9 0.90.91.2 1.41.50.621.5（图（图2-1）20201010年小吊机平均故障时间折线图年小吊机平均故障时间折线图结论：结

4、论：从折线图中可以看出小吊机每月都有故障检修时间，全年故障检修从折线图中可以看出小吊机每月都有故障检修时间，全年故障检修时间总和为时间总和为16.916.9小时小时（10141014分钟）分钟）, ,月平均故障检修时间约月平均故障检修时间约1.41.4小时小时（8484分钟）分钟）。课课 题题 选选 定定 2012011 1年车间下达的小吊机机械故障检修时间指年车间下达的小吊机机械故障检修时间指标标是是1 1小时小时/月月（6060分钟）分钟），与与20102010年实际完成情况年实际完成情况相比，每月需在其基础上降低故障时间相比，每月需在其基础上降低故障时间0.40.4小时小时（2424分钟

5、）以上方可实现，分钟）以上方可实现，因此小组将因此小组将降低小吊机降低小吊机故障检修时间故障检修时间作为课题进行攻关。作为课题进行攻关。四、设定目标四、设定目标1、小吊机年平均故障时间：、小吊机年平均故障时间：1.41.4小时小时/月月现状现状车间计划指标车间计划指标目标值目标值1小时小时/月月0.9小时小时/月月根据根据2010年交接班记录统计出影响全年各设备故障时间如下表，并作出排列图。年交接班记录统计出影响全年各设备故障时间如下表，并作出排列图。50100024681012141649%66%75%85%92.8%98.8%大车机械故障主钩传动故障 钢丝绳断丝 吸盘故障平衡导杆卡阻吊钩制

6、动故障其它频数（时间）累计百分比(%)图（32）小吊机设备故障时间排列图31.51.51.510.28.22 2、目标目标可行性分析可行性分析分析分析 1）、）、从图中可以看出大车机械故障、主钩传动故障是小吊机故障时间超 长的主要问题。 2).大车机械故障、主钩传动故障占小吊机故障时间的66%，降低小吊机故障时间最有效的方法是解决大车机械故障和主钩传动故障问题。 3).如果在2010年平均故障时间基础上解决60%(1.41.466%60%0.85)即可达到目标。 4).从统计表(2-1)中可知，4.5.6这三个月的故障时间都为0.9小时（54分钟），而且10月份的故障时间为0.6小时（36分钟

7、），还低于目标值结论：结论：把小吊机故障时间定为把小吊机故障时间定为0.9小时（小时（54分钟）的攻关目标是可以实现的。分钟）的攻关目标是可以实现的。五、原因分析五、原因分析小组成员经过调查，针对大车机械故障和主钩传动故障引起的小吊机故障时间长的小组成员经过调查，针对大车机械故障和主钩传动故障引起的小吊机故障时间长的原因进行了全面的分析，并把原因列举在关联图中，如下图所示：原因进行了全面的分析，并把原因列举在关联图中，如下图所示：图（图（5-15-1）大车机械故障和）大车机械故障和主钩传动故障主钩传动故障关联图关联图轨道断裂轨道断裂通过关联图进行分析通过关联图进行分析,我们得出了五个末端因素：

8、我们得出了五个末端因素：1、轨道、轨道断裂断裂2、大车传动轴同心度不一致、大车传动轴同心度不一致3、点检时误检、漏检、点检时误检、漏检4、润滑油脂油量不足、润滑油脂油量不足5、联轴器同轴度误差大、联轴器同轴度误差大六、确定主要原因六、确定主要原因 末端因素一：末端因素一： 轨道轨道断裂断裂确认方法： 现场检测标准要求： 两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米（GB/T144052009）确认地点： 小吊机轨道梁确认过程： 现场测量 测量结果：两轨道横向错位12毫米，高低差达5毫米，超国标12倍和5倍结结 论：论： 要要 因因末端因素二：大车传动轴同心度不一致末端因素二：大车传动轴同心度不一致确

9、认方法： 现场检测标准要求：传动中心轴线必须对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量即：轴向X5 径向Y 1 角向1.5确认地点： 小吊机确认过程： 现场测量、计算测量结果：轴向X3 径向Y 1 角向0.5 均未超出标准结结 论：非论：非 要要 因因末端因素三：点检时误检、漏检末端因素三：点检时误检、漏检确认方法：检查行车日常点检表标准要求： 值班人员每4小时对行车进行专业点检确认地点： 值班室确认过程：抽查全年的行车日常点检表 检查结果：点检记录完整规范并有检查人签名确认。结结 论：非论：非 要要 因因末端因素四：润滑油脂油量不足末端因素四：润滑油脂油量不足确认方法：确认方法： 现场检测现

10、场检测标准要求：标准要求： 确认地点：确认地点： 小吊机小吊机确认过程：确认过程： 现场将联轴器端盖拆开检测现场将联轴器端盖拆开检测测量结果：测量结果：结结 论：非论：非 要要 因因末端因素五：联轴器同轴度误差大末端因素五：联轴器同轴度误差大确认方法：确认方法： 现场测量现场测量标准要求：标准要求：水平误差水平误差2毫米毫米 确认地点：确认地点： 小吊机小吊机确认过程：确认过程： 现场测量现场测量测量结果：联轴器两头水平误差均超过标准值测量结果：联轴器两头水平误差均超过标准值结结 论：要论：要 因因对所有要因进行逐一的确认后，我们找出对所有要因进行逐一的确认后，我们找出2个主要因个主要因素：素

11、：1、轨道、轨道断裂断裂 2、联轴器同轴度误差大、联轴器同轴度误差大要因确认要因确认七、制定对策七、制定对策针对轨道断裂提出方案并确定最佳方案（一）初步方案（一）初步方案 确定主要原因后，小组成员根据轨道不平的要因，提出了修理方案并确定目标，即达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米。据此，小组成员提出了2个最初步的设想方案：方案目标方案目标：达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米方案1：（1）更换钢轨并校准焊接 （2）紧固并调整轨道压板方案2：（1）钢轨重新校正焊接 （2）紧固并调整钢轨压板（二二）方案的选择）方案的选择针对联轴器同轴度误差大提出方案并确定最佳方案针对联

12、轴器同轴度误差大提出方案并确定最佳方案方案目标：联轴器两头水平误差2毫米方案1：更换加工精度更高的传动轴、联轴器方案2：（1）提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致 （2）制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机。（一）初步方案（一）初步方案小组成员根据联轴器同轴度误差大的要因，提出了修理方小组成员根据联轴器同轴度误差大的要因，提出了修理方案并确定目标，即：联轴器两头水平误差案并确定目标，即：联轴器两头水平误差2 2毫米据此，小组毫米据此，小组提出了提出了2 2个最初步的设想方案：个最初步的设想方案：（二二）方案的选择）方案的选择我们根据以下主要原因制定对策表我们根据以下主要

13、原因制定对策表 对策表对策表 八八 、按对策实施、按对策实施实施一：校正实施一：校正钢钢轨轨标准：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动标准：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动措施：措施：1 1、目测检查紧固螺栓是否松动脱落，并补齐、目测检查紧固螺栓是否松动脱落，并补齐2 2、用扳手逐个检查螺帽有无松动，垫板有无缺失并紧固补齐、用扳手逐个检查螺帽有无松动，垫板有无缺失并紧固补齐活动过程：补装活动过程：补装2020180180螺栓螺栓1212件，补装垫板件，补装垫板6 6件并紧固件并紧固活动效果：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动，轨道横活动效果：压板与轨道

14、、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动，轨道横向错位和高低差均小于等于向错位和高低差均小于等于1 1毫米，毫米， 实施效果比较实施效果比较 表（表（8181）实施二实施二: 逐根分段校正焊缝逐根分段校正焊缝标准：钢轨除伸缩缝外，不允许有开焊标准：钢轨除伸缩缝外，不允许有开焊措施：检查钢轨接头焊缝（目测、油渗法），开焊处铲除焊根重新焊接措施：检查钢轨接头焊缝（目测、油渗法），开焊处铲除焊根重新焊接活动过程：检查出开焊接头活动过程：检查出开焊接头5 5处，由于修复开焊焊缝需要较长时间，安排在处，由于修复开焊焊缝需要较长时间，安排在每月计划检修日停车修理。每月计划检修日停车修理。实施时间：实施时间：

15、 实施方法：取一条轨道两端和中心与另一条轨道的平行对应点用水平仪找实施方法：取一条轨道两端和中心与另一条轨道的平行对应点用水平仪找正焊接，焊前将接头打磨致露出金属光泽并用火焰预热至正焊接，焊前将接头打磨致露出金属光泽并用火焰预热至350350，焊完后，焊完后保温保温2 2小时，把焊缝磨平。小时，把焊缝磨平。活动效果：钢轨开焊处的错位和高低差得以修正活动效果：钢轨开焊处的错位和高低差得以修正实施效果比较实施效果比较 表（表（82）焊接前焊接前 焊接后焊接后实施三：调整联轴器输入、输出端实施三：调整联轴器输入、输出端标准：水平误差标准：水平误差2 2毫米毫米措施：措施：1、调整电机和减速机水平高差

16、。、调整电机和减速机水平高差。 2、紧固地脚螺栓并在底座上焊上防窜挡块。、紧固地脚螺栓并在底座上焊上防窜挡块。实施效果比较：实施效果比较： 表（表（84）实施四：制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机实施四：制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机标准：水平误差标准：水平误差2 2毫米毫米措施：按照实际误差值制作了多种不同厚度的垫片，同时还准备了一部分厚措施：按照实际误差值制作了多种不同厚度的垫片，同时还准备了一部分厚度为度为0.2mm的薄垫片以用作微调。的薄垫片以用作微调。实施方法：将垫片分别垫在电减机底座下，并在此过程中，边测量边调整，实施方法：将垫片分别垫在电减机底座下，并在此过程中，

17、边测量边调整，以确保联轴器两头实际中心高度误差以确保联轴器两头实际中心高度误差2mm2mm。实施后效果：实施后效果： 表（表（85）九、效果检查九、效果检查1 1、故障时间对比、故障时间对比 通过活动我们完成了既定的目标通过活动我们完成了既定的目标, ,小吊机小吊机20112011年年1-121-12月的月的月月故障时间平均为故障时间平均为0.660.66小时小时（约（约4040分钟）分钟）, ,比比20201010年的年的月月平均故障时间下降了平均故障时间下降了0.740.74小时小时（约（约4545分分钟）钟）. .作统计如下表作统计如下表: : 3、主要问题检查、主要问题检查活动后再次统

18、计影响故障时间长的各项目活动后再次统计影响故障时间长的各项目结果如下统计表：结果如下统计表： 图图(10-3)活动后小吊机设备故障时间排列图活动后小吊机设备故障时间排列图结论：结论：从图中可知，从图中可知，大车机械故障大车机械故障;主钩传动故障由主要问题变成了次要问题，大车机主钩传动故障由主要问题变成了次要问题，大车机械故障时间由原来的械故障时间由原来的8.28.2小时小时（492分钟）分钟）减少到减少到0.80.8个小时个小时（48分钟）分钟）。4、效益分析、效益分析1 1）. .间接效益间接效益 20201111年小吊机故障时间较去年相比减少了年小吊机故障时间较去年相比减少了8.98.9个

19、小时，个小时，减轻减轻了行车维修工了行车维修工的劳动强度。的劳动强度。2）. .直接效益直接效益 20201010年班组维修小吊机总费用为年班组维修小吊机总费用为18.65万元，其中备件费用达万元，其中备件费用达10.5万元；万元；材料人工费材料人工费8.15万元。万元。2011年维修小吊机总费用为年维修小吊机总费用为10.22万元；材料人工费万元；材料人工费2.12万元。万元。20112011年小吊机维修费与年小吊机维修费与20102010年同比下降年同比下降（18.65-8.1518.65-8.15）- -（10.22-10.22-2.122.12）=8.38=8.38万元万元。 （费用核算由新钢集团公司财务处审核）十、制定巩固措施十、制定巩固措施1 1、巩固措施、巩固措施 表（表（10-110-1）2 2、巩固期效果、巩固期效果 本小组把本小组把2