毕业设计防漏密封塑件塑模设计

1、摘 要在注射成型的过程中模具起到了关键性作用。它对塑料制品的尺寸、精度和表面粗糙度起着重要的作用。本设计就是以塑料制品的尺寸、公差、结构形状以及塑料的物理性能、力学性能和工艺性能为依据来设计模具的过程。在本设计中进行了塑件工艺性分析、总体方案的设计、注塑机的选择、浇注系统的设计、成型零件的设计、脱模机构的设计、侧抽芯机构的设计及计算、导向和定位机构的设计、模架的选择、冷却系统的设计和计算等设计工作。在本次设计中，需要加工的工件有一个两个对称的侧孔和两个阶梯，故采用了瓣合模结构，并把瓣合模的分型面设置在与塑件侧孔垂直的面上，这样在开模的过程中同时完成抽芯，不需要再另外设置侧孔的侧抽芯结构。关键词

2、 ： 注射成型；瓣合模 ；塑料制品；模具ABSTRACTIn the process of injection molding die played a key role. In plastic products size, accuracy and surface roughness it plays an important role. The design of plastic products is by the size, tolerance, and the structure and shape of the physical properties of plastics, me

3、chanical and technological properties as a basis for mold design process. In the design of plastic parts process analysis, the overall program design, injection molding machine of choice, the gating system design, forming part of thedesign, stripping the design side pulling mechanism andcalculation,

4、 direction and positioning of design, die-choice, the cooling system design and calculation of design work. In this design, the need of a workpiece machining symmetrically two side holes and two steps, the disc is adopted and the structure, and the petals of molmerged parting surface set in plastic

5、parts and lateral holes vertical plane, it in the open mold process and complete core-pulling, don't need to another set of lateral holes side core-pulling structure.KeyWords：injection molding；disc molmerged ；plastic products；mold目 录前言- 1 -第一章塑件成型工艺分析- 2 -1.1塑件的分析- 2 -1.2塑件的结构及成型工艺性分析- 2 -塑件结构-

6、2 -成型工艺性分析- 2 -1.3ABS的性能分析- 3 -使用性能- 3 -成型性能- 3 -主要性能指标- 3 -1.4成型工艺过程及工艺参数- 4 -塑料的干燥- 4 -注射成型时各段温度- 4 -注射压力- 4 -注射速度- 4 -模具温度- 5 -料量控制- 5 -第二章选择注射机及相关参数的校核- 6 -2.1型腔数量及排列方式选择- 6 -2.2注射机选择- 6 -注射量计算- 6 -选择注射机- 7 -注射机相关参数的校核- 8 -第三章浇注系统的设计- 10 -3.1分型面位置和形式的确定- 10 -3.2浇注系统设计- 10 -主流道的设计- 11 -分流道的设计- 12

7、 -冷料穴的设计- 13 -浇口设计- 13 -3.3浇注系统凝料体积计算- 15 -3.4浇注系统各截面流过熔体的体积计算- 15 -3.5剪切速率的校核- 15 -确定适当的剪切速率- 15 -确定体积流率- 16 -注射时间的计算- 16 -校核各处剪切速率- 17 -第四章模具成型零、部件的设计- 18 -4.1成型零件的工作尺寸计算- 18 -4.2成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算- 19 -第五章模架的确定和标准件的选用- 21 -第六章合模导向机构的设计- 23 -第七章脱模推出机构的设计- 24 -第八章侧向分型与抽芯机构的设计- 26 -第九章排气系统的设计- 27 -第十章

8、温度调节系统的设计- 28 -第十一章模具工作过程- 30 -第十二章结论- 31 -参考文献.-32-致谢.-33-附录.- 34 -前言由于塑料产品有很多的优越性能，目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的一大类材料。注射成型是塑料制品的主要成型方法之一，全世界约有30%的塑料原材料是用于注射成型的。因此研究注射成型工艺在模具行业中有着相当重要的作用。将塑料成型为制品的工艺有三个要素：原材料、成型设备及工艺条件、成型模具。在现代塑料制品的成型加工中，合理的加工工艺、高效率的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是塑料模具，其对实现制品加工工艺的

9、要求、制品的使用和外观造型，都起着无可替代的作用。就是高效全自动的设备，也只有与具有自动化生产功能的先进模具相配合，才能发挥其应有的效能。此外，塑料制品的生产与产品更新均以模具设计制造和更新为前提。在现代工业发展的进程中，模具的地位及其重要性日益为人们所认识。据有关专家统计，在全世界所有的制品中约有75%以上是用模具来成型的（包括金属、陶瓷和玻璃等材料的制品）。因此，从这一意义上来说，“模具是产品之母”是不争的事实。也可以说，没有模具就没有产品。模具工业作为进入富裕社会的原动力之一，正推动着整个工业技术地进步。近年来，我国塑料模具在设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术方面都得到相应的开发和

10、推广应用。特别是在大型、精密和多型腔注射模具的设计和制造技术方面已取得了很大的进步，模具的寿命明显提高，交贷期也大大缩短。CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶，不少厂商和研究开发单位陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统和塑料模具分析软件等。这些系统和软件的引进，在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了一定的技术经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。但与国外相比仍有较大差距。本次设计运用了现代模具设计中的一个常用软件Pro/E，通过Pro/E中的制造模块进行分模，得出型芯与型腔，并可自动生成

11、数控加工程序，从而实现型芯与型腔的无图化生产，基本达到了现代模具设计的要求。第一章塑件成型工艺分析1.1塑件的分析塑件模型如图1.1所示 图1.1防漏密封塑件（1）塑料名称：ABS。（2）色调：白色。（3）生产纲领：大批量。1.2塑件的结构及成型工艺性分析1.2.1塑件结构根据塑件产品，用Pro/E4.0软件进行防漏密封塑件的三维建模。三维实体模型更加直观是表现了产品造型，可以从各个角度对模型进行观察，软件可以测量并且可以根据三维模型数据使用Pro/E的CAE分析模块塑料顾问进行熔体的充模仿真，可以验证模具结构的正确性，还可以进行拔模检测。塑件图如图1.1所示。1.2.2成型工艺性分析（1）精

12、度等级：采用一般精度3级。（2）脱模斜度：查模具设计手册得ABS型芯脱模斜度为351°，由于成型后塑件对型芯的包紧力较大，此设计中取1°。由于塑件外形采用瓣合模成型，不需另设脱模斜度。1.3ABS的性能分析1.3.1使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好，易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件，减摩零件，传动零件和结构零件。1.3.2成型性能（1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型性能也各有差异，应根据品种来确定成型方法和成型条件。（2）吸湿性强。含水量应小于0.3%（质量），必须充分干燥，要求表面光泽的塑件

13、应要求长时间预热干躁。（3）流动性中等，溢边料0.04mm左右。（4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置，形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。1.3.3ABS主要性能指标其主要性能指标见下表1.1。表1.1 ABS的主要性能指标性能参数性能参数密度/g·1.021.08屈服强度/50比体积/0.860.98拉伸强度/38吸水率(%)0.20.4拉伸弹性模量/1.4x熔点/130160抗弯强度/80计算收缩率(%)0.40.7抗压强度/53比热容/J·(kg·)-11470弯曲惮性模量/1.4x1.4成型工艺过程及工艺参数混料干燥螺杆塑化充模保压

14、冷却脱模塑件后处理1.4.1ABS塑料的干燥ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，不但能消除水气造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。注射前的干燥条件是：干冬季节在7580以下，干燥2h3h，夏季雨水天在8090，干燥4h8h，可避免因微量水汽的存在而导致制件表面雾斑。在此，由于塑件属批量件，要求自动化程度高实现连续化生产选用烘干料斗并装备热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中在度吸潮。1.4.2注射成型时各段温度ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但

15、一旦达到成型温度（适宜加工的温度范围，如200230），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更加困难，塑件的机械性能也下降。ABS温度相关工艺参数如表1.2所列。表1.2 ABS工艺参数表工艺参数通用型ABS工艺参数通用型ABS料筒后段温度/160180喷嘴温度/170180料筒中段温度/180200模具温度/5080料筒前段温度/2002201.4.3注射压力 ABS熔融的黏度比聚乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本塑件壁厚较厚，结构不算太复杂，可以采用较低的注射压力。对于螺杆式注射机一般取7

16、0MPa100 MPa。而注射压力具体的数值由于受很多因素影响，一般要经试模之后才能确定。1.4.4注射速度ABS塑料采用中等注射速度效果好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但由于采用潜伏式浇口且塑件尺寸也较大，也需要保证有足够高的注射速度，否则塑件会出现质量不均等缺陷。1.4.5模具温度ABS比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击性和中抗冲击性型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250左右，与在料筒中停留时间长短有关，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件模温宜取5060，

17、要求光泽及耐热型塑料宜取6080。本设计中取模温为60。1.4.6料量控制注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注塑产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。第二章选择注射机及相关参数的校核在对防漏密封塑件进行材料选定、成型工艺过程分析和工艺参数大致选定的基础上，根据塑件批量大小、精度要求和塑件的

18、外形结构可确定型腔数量和排列方式，根据模具所需注射量就可以确定注射机型号及安装尺寸的确定。2.1型腔数量及排列方式选择此防漏密封塑件属于小型塑件，形状比较规则，精度要求一般，且为批量生产，但塑件两侧都具有侧孔。如采用一模一腔固然可以简化模具的结构提高制件的精度。但考虑到经济效率和生产效率，并结合模具结构，防止模具过于复杂，故采用一模两腔。型腔中心距初定为100mm，模仁长度定为56mm，这样模仁强度足够。2.2注射机选择2.2.1注射量计算（1）塑件品质、体积计算通此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有

19、。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！图2.1塑件质量属性（2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算。流道凝料在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知值，根据模具设计时的统计分析，是每个塑件在分型面上的投影面积的倍，因此可采用，来进行估算，所以：式此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我

20、这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！式中，型腔压力取35。2.2.2选择注射机根据以上每一注射周期的注射量和锁模力的计算值，初选XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数如表2.1所示。表2.1 SZ1000/300注射机技术参数项目参数项目参数理论注射量/104拉杆空间/260360螺杆柱塞直径/30注射行程/160注射压力/150最大模具厚度/300注射方式螺杆式最小模具厚度/200塑化能力/(/)110锁模形式液压机械喷嘴孔直径/4螺杆转速/锁模力/900喷嘴球半径/122.2.3注射机相关参数的校核（1） 由注射机料筒塑化速率校核模具

21、的型腔数n 39.26>2,故型腔校核合格。式中 K 注射机最大注射量的利用系数，无定形塑料一般取0.8； M 注射机的额定塑化量（），该注射机为22000g/h; t 成型周期，取55s； 单个塑件的质量或体积，； 浇注系统所需塑料质量或体积，取。（2） 按注射机的最大注射量校核型腔数量此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！ 一个塑件

22、在模具分型面上的投影面积（），； 浇注系统在模具分型面上的投影面积（） 塑件熔体对型腔的成型压力，该处取。（3） 锁模力校核 在前面已经进行，符合要求。（4） 最大注射压力校核 注射机的额定注射压力即为该注射机的最高压力，应该大于注射成型时所需调用的注射压力，即 故符合设计要求。式中 安全系数，常取，该处取1.4； 实际生产中，该塑件成型时所需注射压力为。 对于其它安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。第三章浇注系统的设计通过理论设计、计算机分模和浇口位置计算机模拟相结合的方法，最终确定成形零件工作尺寸和模具的结构形式。3.1分型面位置和形式的确定（1）在塑件设计阶段，就应考虑

23、成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大的影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。（2）根据分型面选择原则和塑件的结构形式，确定该模具采用瓣合模结构，首先在与开模方向垂直的面上选择一分型面对动定模的型芯进行分型，然后再利用瓣合模的分型面将滑块进行分型。当定模型芯分型后，塑件包紧在动模型芯上，同时瓣合模的两个滑块在推杆的作用下进行分型，同时将塑件从动模部分顶出。如图3.1所示。 图3.1分型面的位置及形式3.2浇注系统设计浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利

24、的充满型腔的各个部位。具有传质、传压和传热的功能，正确设计浇注系统对获得优质的塑件极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一是浇注系统的设计。浇口形式的选择就决定了流道系统，而流道系统又决定了模具的结构形式。本设计中根据塑件的结构特点采用一模两腔、潜伏式浇口的普通流道浇注系统，包括：主流道、分流道、冷料穴、浇口。3.2.1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道和型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道的顺利拔出。其顶部设计成半球形凹坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔

25、体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大12mm，如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法一次脱出。由于主流道与注射机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计独立的主流道衬套，材料为45钢，并经局部热处理球面硬度38HRC45HRC，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径0.51mm，以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截现象。（1）主流道尺寸：主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=4.5主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（12）=12+2=14球面的配合高度 h=35，取h=5主流道长度一般由模具的结构确定，对于小型模具L应尽量小于60，由标

26、准模架结合该模具的结构，取。此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！ 图3.2浇口套 图3.3定位圈3.2.2分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和导向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。（1） 分流道的布置形式。分流道在分型面上的布

27、置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面的原则：一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。该模具采用一模两腔，模具的流道布置形式采用平衡式，结合具体的模具结构，图4.4是最佳分流道布置形式。（2）分流道的长度。结合模具结构，该模具的分流道开设在动模型芯与定模型芯的分型面上，故分流道的尺寸主要受模具型芯尺寸的限制，分流道的长度如图3.4所示。 图3.4分流道布置形式 （3）分流道的当量直径。由于塑件壁厚在2mm左右，质量为6.72g，可以采用下面经验公式来计算分流道的直径：=3.5mm式中 D为分流道直径（mm）； M为塑件的质量（g），为6

28、.72g； L为单向分流道的长度（mm），为34mm。（4） 分流道的截面形状。本设计采用圆形截面，因其圆形截面的效率最高，即具有最小的压力降和热损失。（5） 分流道接口尺寸。R=D/2,分流道尺寸如图3.5所示。 图3.5圆形分流道 图3.6冷料穴形式3.2.3冷料穴的设计 冷却穴位于主流道正对面的滑块上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔二影响制品的表面质量。本设计只有主流道冷料穴。本设计采用球头型拉料杆匹配的冷料穴，开模时利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。如图3.6所示：3.2.4浇口设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道。它是浇注系统的关键部位，浇口

29、的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。为了便于调整充模时间的剪切速率和封闭时间，因此采用潜伏式浇口。其除了具有点浇口的优点外还具有以下特点潜伏式浇口的位置选择范围更广，它既可以选在塑件的表面、侧表面，又可选在端面、背面。由于浇口横截面积较小，所以不会损伤塑件的外表面。在开模时即可实现自动切断浇口凝料，并且提高注射效率，省去后加工工序带来的麻烦，并且容易实现自动化生产。点浇口模具必须另外加一模版二次开模才能取出凝料，而潜伏式浇口只用二板式一次开模即可，因而使模具结构简单，降低模具造价。潜伏式浇口由专用的铣切工具，给加工带来了方便，因此在多型腔的模具中得到越来越广泛的应用。且开设在分型面上，从型

30、腔的边缘进料。（1）侧浇口的尺寸确定浇口的尺寸如图4.4所示： （2）计算侧浇口的深度。根据教材表2-6，可得侧浇口的深度h计算公式为：为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，并根据参考文献【1】表4-9中推荐的PC侧浇口的厚度为，故此处浇口深度取2.0mm. (3)计算侧浇口的宽度。 根据教材表2-6，可得侧浇口的的宽度B的计算公式为为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，并根据参考文献【1】表4-9中推荐的PC侧浇口的宽度为，故此处浇口宽度去3mm。（4） 计算侧浇口的长度。根据教材表2-6，可取侧浇口的长度。浇口的位置安排如下图3.7所示。图3.7浇口位置安排3.3浇注系统凝料体积计算（

31、1）主流道与主流道冷料井凝料体积（2）分流道凝料体积（3）浇口凝料体积很小，可取为0。（4）浇注系统凝料体积该值小于前面对浇注系统凝料的估算（约为11.235），所以前面有关的浇注系统的各项计算与校核符合要求，不需重新设计计算。3.4浇注系统各截面流过熔体的体积计算（1） 流过浇口的体积（2） 流过分流道的体积6.4+0.6547.054（3） 流过主流道的体积14.108+1.17215.2803.5剪切速率的校核3.5.1确定适当的剪切速率根据经验（ABS塑料的流动性），浇注系统各段的取以下值，所成型塑件的质量较好。（1）主流道、分流道（2）浇口最大剪切速率3.5.2确定体积流率（1）主流

32、道体积流率因塑件并不大，且为一模两腔，所需注射塑料熔体的体积因此也不是很大，而主流道尺寸由于和注射机喷嘴孔直径相关联，因此主流道体积流率并不大，本设计中取，代入得式中，主流道平均半径，为。（2）浇口体积流率侧浇口用适当的剪切速率代入得式中，分流道截面的当量半径。3.5.3注射时间的计算（1）模具充模时间式中，主流道体积流率；模具成型时所需塑料熔体的体积；注射时间。（2）型腔充模时间（3）注射时间根据经验公式求得注射时间根据注射机公称注射量与注射时间的关系查表得，注射机公称注射量以内的最短注射时间，所选时间合理。3.5.4校核各处剪切速率（1）浇口剪切速率合理（2）分流道剪切速率合理式中分流道截

33、面积的当量半径，从前面的计算可知0.325。（3）主流道剪切速率合理分析：从上面计算结果得知，浇口处剪切速率基本达到极限值，在试模时若有成型问题，可调整注射速率（延长注射时间）来达到要求。第四章模具成型零、部件的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件发生摩擦，因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性和良好的抛旋光性能。4.1成型零件的工作尺寸计算塑件精度等级按GB/T144861993，A

34、BS一般精度取MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。（1） 小型芯径向尺寸式中 塑件平均收缩率；塑件螺纹的大径，中径，小径直径；修正系数，查表取0.58；塑件公差值，查表取0.14；制造公差，查表取0.028。（2） 型芯高度尺寸式中塑件孔深度尺寸；修正系数，查表取0.58；塑件公差值，查表取0.38；制造公差，查表取0.095。（3） 型腔径向尺寸式中塑件径向基本尺寸；修正系数，查表取0.58；塑件公差值，查表分别取0.16,0.16,0.14；制造公差，查表分别取0.04,0.04,0.035。（4） 型腔深度尺寸式中塑件高度尺寸；修正系数，查表取0.58；塑件公差值，查表

35、分别取0.38,0.34；制造公差，查表分别取0.095,0.085。4.2成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算（1）型腔侧壁厚度的计算。型腔侧壁厚度与型腔内压强及型腔深度有关，其厚度按组合式圆形凹模的力学计算公式进行计算。根据相关参考文献的刚度公式有式中是型腔压力（）；E是材料弹性模量（）；是模具钢材的泊松比，0.25；是型腔半径；是模具刚度计算许用变形量。根据注射塑料品种查相关参考文献得（2）型腔底部厚度的计算。根据相关参考文献的刚度公式有此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系

36、我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！得是两个垫块之间的距离，为124mm；是动模垫板的长度，取250mm；是型芯投影在动模垫板上的面积。动模垫板可按标准厚度取70mm，符合要求。第五章模架的确定和标准件的选用注塑模架国家标准GB/T125552006。根据模具结构形式、型腔厚度以及滑块、导柱、导套和水道的布置等，确定选用直浇口型模架。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。动模（公模）板的四个角上设有开模隙（撬模沟C38×5），

37、即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。各板的尺寸如下：（1）定模座板（上固定板），厚25定模座板就是模具与注射机连接处的板，材料为45钢（S55C）定位圈通过2个M8的内六角圆柱螺钉与其连接，定模座板与导柱采用配合。（2）定模板（板母模板），厚30用于固定型腔、导套，用45钢制造，最好调质230HB270HB。其上的导套孔与导套采用配合。（3）支撑板，厚30用于支撑模套，用45钢制造，最好调质230HB270HB。 （4） 垫块（C块模脚），高度70主要作用，在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。此文档为不完全文件，我

38、这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！推出行程，为27.5 。（5）动模座板（下固定板），厚25材料为45钢（S55C），其上的推板导柱孔与推板导柱采用配合。（6）推板(下顶出板) ，厚20材料为45钢（S55C）。其上的推板导套孔与推板导套采用配合；复位杆孔与复位杆、推杆孔与推杆均采用单边间隙0.5mm配合。第六章合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向

39、和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。该模具采用标准模架，模架本身带有导向装置（导柱导向机构）作模具的粗定位。本模具采用自带的导向装置。（1）推板导柱与导套设计该套模具采用推板导柱固定在动模座板上的形式，前端伸入动模垫板26mm（见总装图）。对于本套模具，导柱主要对推出系统起导向作用。该设置了4套推板导柱与导套，它们之间用H7/ f6配合，其形状与尺寸如图6.1所示。 图6.1推板导柱、导套第七章脱模推出机构的设计注射成型每一个循环中，浇注系统凝料、塑件必须准确无误地从模具的流道、凹模或型芯上脱出，完成脱出

40、凝料和塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。本套模具的推出机构形式较为简单，塑件用推杆推出。（1）浇注系统凝料的脱出机构本套模具采用的是潜伏式浇口，其浇注系统凝料一般在开模时自动切断浇口凝料。（2）塑件的推出机构该模具全部采用带肩圆形推杆，根据推杆布置原则、型芯大小和可供布置推杆的空间，初步设置有的推杆4根。推杆直径与模板上的推杆孔采用H7/f8间隙配合。通常推杆装入模具后，其端面应与型芯上表面平齐，或高出型芯上表面0.050.10。推杆与推杆固定板，通常采用径向单边0.5mm产间隙，推杆台肩与沉孔轴向间隙0.030.05，这样能在多推杆的情况下，不因各板上推杆孔间距的加工误差而引起的轴线

41、不一致而发生卡死现象。推杆的材料通常用、T8A,本设计采用T8A，热处理要求硬度为50HRC55HRC，工作端配合部分的表面粗糙度为。（3）脱模力的计算与校核脱模力是从动模一侧的主型芯上脱出塑件抽需施加的外力，它包括塑件对型芯的包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的动动阻力。脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据，但脱模力的计算与测量十分复杂，其计算方法有简单估算法和分析计算法，下面应用简单估算法对该模具的脱模力进行计算。脱模力的计算动模型芯近似圆形，故用当塑件横断面形状为圆形时的脱模力计算公式进行计算。因为塑件的内孔半径与壁厚之比，此时塑件视为厚壁塑件。小型芯脱模力 ，此时塑件视为厚壁塑件。

42、式中，塑件的拉伸弹性模量塑料成型的平均收缩率塑件的壁厚被包型芯长度塑件的泊松比脱模斜度 塑料与钢材的摩擦系数由推杆接触应力的校核推杆接触面总面积：接触应力：查手册得，对于ABS，故符合要求。因此塑件不会产生顶白现象。第八章侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构，用来成形塑件上的外侧凸起、凹槽和孔以及壳体塑件的内侧局部凸起、凹槽和不通孔。具有侧抽芯机构的注射模具，其活动零件多，动作复杂，在设计中要特别注意机构的可靠，灵活和高效。侧向抽芯机构很多，根据动力来源的不同，一般可分为机动、液压或气动及手动三大类型，根据塑件结构进行合理选用。在本次设计中，采用的是瓣合模结构，在推杆推出瓣合模和塑件的同

43、时也完成侧向分型。第九章排气系统的设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸气，塑料局部分解产生的低分子挥发性气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔、接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔。同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯、推杆、镶件等的间隙排气。本设计中，模具可通过动、定模的分型面及瓣合模的分型面进行排气，不需另设排气系统。第十章温度调节系

44、统的设计注射模设计温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成形具有良好的产品质量及较高生产率。（1）加热系统。由于该套模具的模温要求在以下，模具尺寸也不是太大，故无需设置加热装置。（2）冷却系统和冷却介质。一般注射到模具内的塑料温度为左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成形后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却地冷却定型并可迅速脱模。对于黏度低、流动性好的塑料（如PE、PP、PS、PA66等），因为成形工艺要求模温都不太高，所以用常温水对模具进行冷却，由于ABS的流动性中等，且水的热容量大，成本低，传热系数大，故该

45、模具亦采用常温水进行冷却。（3）冷却系统的简略计算。如果忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步和简略的计算。求塑件在固化时每分钟释放的热量式中单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（kg/min），生产周期按每分钟注射1.2次（即循环周期50s）计算，ABS单位质量放出的热量，查相关参考文献，为,取350。 求冷却水的体积流量式中 冷却水的密度，为；冷却水的比热容，为；冷却水出口温度，取;冷却水入口温度，取。求冷却管道直径 查表，为使冷却水处于湍流状态，取4。求冷却水在管道内的流速 小于最低流速（），但若把模具进出口温差稍作

46、调整，由改为，按上式计算v=1.34m/s，达到了湍流状态，满足冷却要求。求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数查参考文献，取求冷却管道总传热面积此文档为不完全文件，我这有全套毕业设计压缩包，里面有说明书和CAD装配图和零件图图纸，翻译，开题报告，实习报告，你能用到的基本都有。若有你需要的材料可以联系我，qq号944439233或734570778，我这里还有其他题目的毕业设计全本，欢迎介绍朋友下载。注塑模具还可以定制哦！欢迎下次光临！1（孔）式中 水孔长度，为60。（4）冷却装置的布置。虽然经上述理论计算，所需冷却水路仅一条，但在实际生产应用中这是不够的，将不能获得很好的冷却效果。实际的水道

47、布置见装配图。第十一章模具工作过程模具装配试模完毕之后（见总装图），模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：（1）对塑料ABS进行烘干，并装入料斗；（2）清理模具型芯、型腔，并喷上脱模剂，进行适当的预热；（3）合模、锁紧模具；（4）对塑料进行预塑化，注射装置准备注射；（5）注射，其过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模；（6）脱模过程：当注射机开模时，动、定模型芯首先从分型面分离，故塑件首先从定模型芯中脱出，同时瓣合模推杆的作用下抽出，同时塑件在推杆作用下脱离动模型芯，从而实现塑件的脱模。瓣合模在限位螺钉的作用下停止前进。（7）塑件的后处理：对塑件用红外线灯、鼓风烘箱进行烘干。第十二章结论注射模具作为当今使用最广的模具类型，研究注射成型工艺及注射模具设计具有非常重要的理论和实际意义。本设计中研究的是实际生产中一类具有典型代表意义的注塑产品防漏密封塑件，该类产品一般需要两个方向的抽芯，且一般采用瓣合模的结构形式，本设计中也是按照这个思路进行的，由于产品壁厚较大，因此设计了两条水路对型芯进行冷却，以免由于冷却不均或冷却不到位造成塑件脱模困难。为了缩短主流道，故专门制造了能缩短主流道的定位圈。为了使推出机构更能有效的工作，在