注射制剂无菌保证工艺研究与验证技术要求(SFDA)

1、注射制剂无菌保证工艺研究与验证技术要求专 题 研 讨 会 国家食品药品监督管理局药品审评中心2007年11月16日 北京注射剂无菌保证工艺研究与验证的原则性要求一、 前言1、“欣佛”事件的启示。2、在审注射剂品种的妥善处理。3、前期的工作：中心各层面对注射剂灭菌检查学术活动对国外相关技术指导原则的学习、参考组织展开对灭菌工艺的实地调研。4、起草经过：·2006年11月起先后组织三次实地调研，根据调研报告提出初步的原则要求，经部间协调会讨论形成修改稿。·经主任办公会先后三次审核，提出了更细致全面的要求，相关人员对此反复进行讨论与修改，使之更趋完善。·2007年8月1

2、4日中心正式印发并上网公布。5、该过程充分反映了问题的复杂性与重要性，体现了药品审评中心对此的高度重视。二、 整体考虑1、 面临主要问题：·注射剂灭菌工艺不合理·注射剂剂型选择不合理·灭菌工艺研究不全面·灭菌工艺缺乏必要的验证·GMP与发达国家要求还存在差距，理念与认知不到位。2、 现阶段拟着重解决的问题·提升理念与认知：无菌检查的局限性、验证的重要性等·注射剂剂型改变的合理性：无菌保证水平的高低、稳定性的考虑。·不合理的灭菌工艺:将F0、SAL引入工艺评价中3、 实施中的关注点·涉及的品种广、时间紧&#

3、183;技术难度大、缺少理论与实践经验·对临床安全有效性可能产生的影响·与药监系统相关部门的共同实施·充分认识其现实性、以实践促进完善三、具体原则及要求（一）基本概念：A）与产品无菌保证相关的所有工艺体系·环境·设备·原材料·灭菌工艺·生产过程控制·人员卫生B）注射剂无菌保证工艺主要为：·终端灭菌工艺：在控制微生物污染量的基础上，灌封后湿热灭菌。·无菌生产工艺：无菌系统环境下，通过除菌过滤或无菌操作，消除导致污染的可能性而保证。·无菌保证水平：（SAL，Sterility A

4、ssurance level） SAL = F0 / D121 lgN0F0：标准灭菌时间 N0：灭菌前染菌量D121：121下灭杀微生物90%或残存率为10%时所需的时间SAL：为产品经灭菌后微生物残存概率的负对数 lgN F0值既标准灭菌时间， 相当于产品在121下的灭菌时间 lgN0 F0 = D121×（lgN0lgNt） F0和SAL的关系lgN F0 = 8 N0 = 100CFU SAL = 6（湿热灭菌） D121 = 1时lgNt SAL除了和F0有关，尚且同染菌量及所染菌的耐热 121 117 参数有关。 t 注意：污染菌在不同的产品中可能耐热性不同。 F0 EG

5、：嗜热脂肪芽孢杆菌（常规D值在1.53.0分 Ft 钟）在复方氨基酸注射液中的D值为0.8分钟左右， 在30%的葡萄糖溶液中的D值为2.2分钟。溶液剂型产品灭菌方法选择的决策树产品是否可以在121湿热灭菌15分钟 否 是 产品是否可以湿热灭菌F08分钟，达到SAL10-6 采用高压灭菌锅12115分钟 是 否 处方是否可以通过微生物滞留过滤器过滤 采用湿热灭菌F08分钟 是 否无菌配液和灌封 除菌过滤和无菌工艺相结合 无菌生产工艺品种，其SAL一般为3，低于终端灭菌工艺SAL要求，故仅限于临床必须注射给药而确实无法耐受终端灭菌的产品。（二）注射剂剂型悬着的原则 ·首先要考虑被选剂型可

6、采用的灭菌工艺无菌保证水平的高低。原则上首选剂型应能采用终端灭菌工艺（F08）,以使SAL小于10-6。·对于有充分的依据证明不适宜采用终端灭菌工艺（F08）且临床必需的品种。可考虑选择采用无菌生产工艺的剂型，通常采用无菌生产工艺仅限于小容量注射剂或粉针剂·注射剂中大容量注射剂、小容量注射剂和粉针剂之间的互改。如无充分依据，所改剂型的无菌保证水平不得低于原剂型。（三）不同剂型无菌保证工艺的要求1、大容量注射剂（1）应采取终端灭菌工艺，建议首选过度杀灭法（F012），如产品不能耐受，可考虑采用残存概率法（F0值为812），但均应保证产品灭菌后的SAL不大于10-6。（2）如药

7、物不能耐受终端灭菌，应尽量优化处方工艺以改善药物的耐热性，如确实无法耐受，则应考虑选择其他剂型，而非大容量注射剂。（3）工艺验证·灭菌前微生物污染水平测定，包括灭菌前产品中的污染菌及其耐热性的测定。·热穿透试验·微生物挑战试验：所用生物指示剂的耐热性及数量应对灭菌工艺构成必要的挑战：生物指示剂的耐热性应大于产品中常见污染菌的耐热性。2、粉针剂-冻干粉针剂常规的工艺验证试验包括：·培养基模拟灌装验证试验：最少在线灌装3批。·除菌过滤系统适应性验证试验：包括过滤系统相容性测试、过滤前后滤膜完整性测试、滤膜的微生物截留量测试。（滤器的有效使用时间）其

8、他：过滤前的微生物负荷以及过滤前后滤膜的完整性应作为生产中的中控指标。·严格执行GMP的有关要求，是无菌分装粉针剂生产的重要质量保证。·工艺验证工作主要为：培养基模拟灌装验证试验。·同时申报无菌分装用原料药的产品，需关注原料药精、烘包需在百级环境下进行。·无菌分装用辅料的技术要求与此一致。3、小容量注射剂（1）应首选终端灭菌工艺，计数要求和工艺验证要求同大容量注射剂。（2）如确实无法耐受热压灭菌的产品，可考虑采用无菌生产工艺，技术要求和工艺验证要求同冻干粉针剂。（3）对于过滤除菌工艺同时采用了流通蒸汽辅助灭菌的产品，应根据产品特性明确为终端灭菌工艺或无菌

9、生产工艺。附注说明：鉴于目前国内GMP对于小针灌装压塞环境并未要求百级环境，如采用无菌生产工艺，生产单位需对灌装、压塞区域进行改造，以符合百级环境要求。四、终端灭菌、无菌生产工艺及验证（一）终端灭菌工艺及验证·灭菌工艺要求首选过度灭菌法（F012）其次残存概率法（F0值为812）根本要求：灭菌后的SAL10-6过度杀灭法（overkill sterilization）残存概率法适用范围热稳定产品中等程度热稳定产品目 标无论产品灭菌前的微生物污染量以及污染菌的耐热性，SAL都可达到10-6在了解灭菌前产品的微生物污染量以及污染菌的耐热性前提下，保证SAL都可达到10-6原 理所采用的灭

10、菌条件下可保证D121=1分钟的微生物下降12个对数级（F012）根据所染菌数量及耐热性来确定灭菌温度和时间过程控制一般无需进行微生物负荷的测定需进行微生物负荷量的测定记忆污染菌的耐热性测定·工艺验证要求·过度杀灭法和残存概率法都应进行灭菌工艺验证。·灭菌前微生物污染水平-过程控制·空载热分布、满载热分布、热穿透试验-热效应的物理学测量·微生物挑战试验·空载热分布试验-找出冷点和热点·多个温度测量探头均匀/重点分布在腔室中，重复运行代表性灭菌程序，记录各点温度程序，记录各点温度变化曲线，计算各点温差。·通过比较各点

11、温度与平均温度的差异确定冷点和热点。·满载热分布试验-找出装载方式的冷点和热点·以空载试验结果为基础·更接近实际情况根据国际惯例，以上试验通常要求进行三次。 放置位置 1 5 2 9 3 6 4 10 7 8 11 12·热穿透试验-测定产品内实际温度和F0值。·以热分布（空载、满载）试验结果为基础，进一步确定哪个部位的产品存在冷点和热点（各点温度与平均温度之差超过1.5度为冷点或热点）·重要标准：产品中F0MEAN±3SD符合注册F0值标准不同情况下的具体考虑：·同一产品不同浓度：不同药液浓度对热穿透的影响

12、83;不同包装规格：可考虑进行两头试验·不同装载方式：最小装载量、最大装载量·不同灭菌温度：较高温度下灭菌釜内温差可能较大·微生物调账试验：证明该工艺能杀灭一定污染量和D值的微生物，并使无菌保证值不小于6.·生物指示剂：确定D值的耐热芽孢（嗜热脂肪芽孢杆菌）·根据芽孢的D值，可计算每瓶产品中需要接种的芽孢数量。·植入芽孢的产品放置在冷点部位。·运行灭菌程序后，含芽孢的产品应同无菌检查。·芽孢接种量的计算：Ni=10Do（lgNo6）/Di其中Ni为生物指示剂耐热孢子接种数量No为预定产品中灭菌前污染微生物的限度Do

13、为污染微生物允许的最大D值Di为生物指示剂耐热孢子在产品中的D值总结：·空载和满载热分布主要考察灭菌设备的特性和状况·热分布和微生物挑战试验同时考察了灭菌设备在执行特定灭菌工艺是赋予产品的F0值。乃至直观地反映了对微生物孢子的实际杀灭效果。（二）无菌生产工艺及验证过滤除菌工艺 无菌分装工艺比较项目终端灭菌工艺无菌生产工艺SAL10-610-3关键区环境洁净度大输液：灌封为百级环境下的局部百级小水针：灌封万级灌封为万级环境下的局部百级，其他同中控指标微生物负荷、耐热性灭菌釜中的温度控制微生物负荷（设置警戒线）灌封区不得检出污染菌，过滤前后滤膜的完整性人 员要求严格更严格（EG

14、：操作方式、走动缓慢、身体表面微生物的检测）·正在修订的GMP拟修订为无菌工艺灌封在静态百级下的动态百级，终端灭菌工艺灌封在静态万级下的静/动态百级。EU静态动态BU洁净区微生物污染限度参考标准（动态)级别尘粒最大允许数/m3级别空气样cfu/ m3沉降菌(90mm)cfu/4小时(b)接触碟(55mm)cfu/碟5指手套cfu/手套0.5um(d)5um0.5um(d)5umA3500135001A1111B350013500002000B10555C3500002000350000020000C1005025-D350000020000不做规定不做规定D20010050-终端灭菌

15、及无菌生产工艺质量保证的差异·终端灭菌生产过程-以控制微生物污染量为目的·严格的原料微生物标准·严格控制微生物污染、制定灭菌前微生物污染水平限度标准·控制药液存放温度和时间 ·药液取样、污染菌的鉴别·无菌生产过程-以防止污染为目的，消除后续导致污染的各种可能性·对进入无菌区的物料充分灭菌，消除污染源。·所有接触经除菌过滤的药液的设备都经过清洁和灭菌验证·避免人员直接接触除菌后的药液、容器·防止人员活动干扰层流1、过滤除菌工艺·冻干粉针剂分料 配制药液、除菌过滤 无菌 冻干 轧盖 灯 包

16、 入 西林瓶清洗和灭菌 灌装 压塞 外洗 检 装 库涉及除菌的工艺步骤-0.22 um（或更少）·小容量注射剂工艺验证要求·培养基模拟灌装验证，属于对生产系统的验证。·除菌过滤系统适应性验证，包括过滤系统相容性测试、过滤前后滤膜完整性测试、滤膜的微生物截留量测试。·培养基灌装验证 ·选择适当的培养基（通过药典规定的促生长营养性试验；易除菌过滤；良好的透明度，方便结果的判断）·模拟生产过程：模拟最差生产条件（最长生产时间：最多人员；可能的生产设备现场调整）·足够的灌装批量（连续3批，灌装量见下表）·判断标准：根据95

17、%的可信限，污染概率不超过0.1%计算而得，具体见下表。批量（批）3000475063007760允许染菌数量（瓶）0123常规执行标准：·批量大于5000瓶；灌装和培养的数量不小于5000瓶·批量小于5000瓶；满批量灌装除菌过滤系统适应性验证：·过滤系统相容性测试：包括过滤溶出物的测定、滤液同过滤系统是否可能发生相互作用（如滤液的pH、色泽、浊度等是否发生改变）。（此项工作一般可由滤器生产厂来协助完成）·滤膜的完整性测试：采用起泡点试验或扩散流量试验进行滤膜过滤前后的完整性测试。·滤膜的微生物截流量测试：进行除菌的过滤挑战试验，因为滤膜的过

18、滤能力可能同药液的性质有关（比如粘度等），故推荐采用药液进行。小水针和冻干粉针剂GMP认证的差异生产环境洁净级别小 水 针冻 干 粉 针灌 装 区万级（部分企业执行万级环境下的局部百级）万级环境下的局部百级冻 干 区无万级环境下的局部百级压 塞 区万级（部分企业执行万级环境下的局部百级）万级环境下的局部百级关注：由于我国的GMP认证是按生产线认证，故小容量注射剂的GMP认证并未区分终端灭菌工艺和无菌生产工艺。小水针和冻干粉针剂验证项目的差异 不同剂型验证项目小容量注射剂冻 干粉 针 剂过滤系统验证需要需要培养基灌装验证验证至灌装结束除灌装外，尚包括部分冻干程序，目的是尚要考察冻干区域的装载和卸

19、载过程2、无菌分装工艺严格执行药品生产质量管理规范（GMP），是无菌粉针剂生产的重要质量保证。生产工艺的控制和验证要求对不同的无菌分装产品是一致的。工艺验证：培养基灌装验证，即系统验证。·无菌工艺和终端灭菌工艺验证的区别·无菌工艺：培养基灌装验证-对设备、环境、人员操作的系统验证（半年验证一次）、过滤系统验证。·终端灭菌工艺：热分布、热穿透、微生物挑战试验。（三）容器密封性测试用物理或微生物挑战的方法测试容器密封性，来证明无菌药品在有效期内的无菌性。·物理方法：染料染色试验、盐水侵浸试验、高压微孔检漏机.·微生物挑战方法：微生物侵入试验验证要求

20、：生产过程中、有效期内。微生物侵入试验 培养基 支架 待确认的密封口 菌液，如108个菌/ml 容器 大肠埃希氏菌、铜绿假单胞菌或粘质沙雷氏菌常规做法：用三个不同批号的容器进行无菌培养基灌装，在已确定的关键工艺参数范围内进行测试，使用的容器已经过正常生产过程中最大次数的清洗和灭菌，成功通过微生物侵入实验。五、关于后续处理1、为判断灭菌工艺对产品质量的影响，应在确认产品热稳定性的基础上，初步确定灭菌工艺，并进行灭菌前后的质量对比研究，研究用样品应具有代表性，考察项目需全面，相关方法需验证。2、可能需要要启动资料真实性核查和或第三方验证程序的情况。3、目标：·共同努力，确保注射剂产品均采

21、用达到无菌保证水平的灭菌工艺。·合理控制注射剂的互换，有效规避风险。·从现实性出发，分阶段逐步推动工艺验证工作。注射制剂GMP有关内容的介绍一、 中国GMP及其验证（一） GMP的定义：GMP是药品生产企业对药品质量和生产进行控制和管理的基本要求。 （二） 实施GMP的目的·确保持续稳定地生产出合格的药品·适用于预定用途·符合注册批准要求和质量标准·最大限度减少药品生产过程中的风险·污染·交叉污染·混淆和差错（三） 中国GMP的历史·1982年 中国医药工业公司制定了我国第一部行业性GMP。&#

22、183;1984年 国家医药管理局制定了我国第一部有政府部门颁发的GMP0·1988年 卫生部颁布了我国第一部法定的GMP。·1992年 卫生部修订了GMP。·1998年 国家药品监督管理局再次修订了GMP。（四） 98版GMP介绍·药品生产质量管理规范（1998年修订）·局令第9号·1999年3月18日经国家药品监督管理局务会审议通过·1999年6月18日发布·1999年8月1日起施行·GMP框架GMP通则医用气体放射性药品中药饮片中药制剂生物制品原料药无菌药品非无菌药品附录总则·注射剂适用的

23、GMP·注射剂 ·通则 ·附录总则 ·无菌药品附录·注射用生物制品 ·生物制品附录·98版GMP通则的主要内容·总则·机构与人员·厂房与设施·设备·物料·卫生·验证·文件·生产管理·质量管理·产品销售与收回·投诉与不良反应报告·自检·附则·附录总则的GMP要求·洁净度级别及其标准·洁净区的管理要求·药品生产过程验证的内容 ·无菌药品生产过

24、程验证的内容·水处理系统的而要求·药品包装的要求 ·标签 ·拼箱·放行前审核（五） 无菌药品GMP的要求·厂房设施·设备·批次划分的规定·防止污染的措施·原辅料和成品的检验（六） GMP认证的历史·1994年04月 卫生部牵头组建了中国药品认证委员会，由国家医药管理局、国家中医药管理局等部门组成。·1994年11月 卫生部成立药品认证管理中心，作为中国药品认证委员会秘书处的办事机构，承担药品GMP认证的工作。·1995年10月 卫生部从1995年10月1日开始受理药

25、品生产企业（车间）和药品品种的GMP认证申请。·1999年01月 国家药品监督管理局受理审批药品GMP认证工作，卫生部药品认证管理中心划归国家药品监督管理局，承担药品GMP认证检查工作。·1999年04月 SDA颁布药品GMP认证管理办法·2002年12月 SDA修订药品GMP认证管理办法·2003年01月 开始两级认证·2005年09月 SFDA再次修订药品GMP认证管理办法·中国GMP的限期认证·1998年12月 血液制品·1999年12月 粉针剂、冻干粉针剂、大容量注射剂和基因工程产品·2002年1

26、2月 小容量注射剂·2004年06月 所有制剂和原料药·2005年12月 诊断试剂·2006年12月 医用氧·2007年12月 中药饮片（七） GMP认证概况·截至2004年6月30日，全国5071家企业中，3200多家企业通过GMP认证，1800多家未通过认证而停产。·全国注射剂生产企业GMP认证情况产品分类/剂型 通过认证的生产企业数血液制品 033家冻干粉针剂 436家粉针剂 543家大容量注射剂 389家小容量注射剂 764家（八） GMP认证程序介绍·药品生产质量管理规范认证管理办法（国食药监安2005437号）&

27、#183;2005年9月7日发布·2005年10月1日起实施·两级验证·国家食品药品监督管理局 ·主管全国药品GMP认证工作 ·负责药品GMP认证检查评定标准的制定、修订工作 ·负责设立国家药品GMP认证检查员库及其管理工作 ·负责注射剂、放射性药品、国家食品药品监督管理局规定的生物制品生产企业的药品GMP认证。 ·负责进口药品GMP认证和国际药品GMP认证的互认工作。·省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部门 ·负责本辖区内除注射剂、放射性药品、国家监督管理部门监督管理局规定的生物制品意外药

28、品生产企业的药品GMP认证工作。·GMP认证工作流程申请人 认证中心 认证中心 认证中心 SFDA/PFDA提出申请 审查申报材料 制定检查计划 现场检查 审批发证如需补充申报资料 20工作日 20工作日 20工作日 40工作日（九） GMP检查指南·GMP认证检查评定标准·检查项目：共计259项检查项目，其中92项关键项目，167项是一般项目。·在检查过程中，发现企业隐瞒有关情况或提供虚假材料的，按严重缺陷处理。检查组应调查取证，详细记录。·结果评定： ·未发现严重缺陷，且一般缺陷20%的,通过药品GMP认证。 ·严重缺陷

29、或一般缺陷20%的,不予通过药品GMP认证。·GMP跟踪检查·职责 ·省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部门负责对本辖区内取得药品GMP证书的药品生产企业进行跟踪检查。 ·应制定年度跟踪检查计划，并报国家食品药品监督管理局。 ·检查结束后，向被检查企业发放药品GMP认证跟踪检查意见 ·跟踪检查情况应及时报国家食品药品监督管理局。·不符合药品GMP认证检查评定标准的企业处理 ·按药品生产质量管理办法的规定，收回相应剂型的药品GMP证书，并予以公告。 ·有企业所在地省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部

30、门按照药品管理法及有关规定处理。·GMP跟踪检查重点 ·上次认证不合格项目的整改情况。 ·生产和质量负责人是否有变动，有关变更的备案情况，变更后人员是否符合要求；技术人员队伍是否符合要求，是否稳定；员工的培训情况； ·生产车间和生产设备的使用维护情况 ·空气净化系统、工艺用水系统的维护情况 ·认证以来所生产药品的批次、批量情况。 ·认证以来所生产药品批次的检查情况，特别是委托检验的每个批次的检验情况； ·药品生产质量问题的整改情况； ·是否有委托生产或接收委托生产情况 ·再验证情况 ·

31、省、自治区、直辖市（食品）药品监督管理部门对企业违反药品管理法、药品生产监督管理办法及其他法律法规事项的处理意见或结果。（十） GMP检查员的管理·厂房设施、设备变更的GMP认证·最终灭菌产品改为非最终灭菌产品的GMP认证。·如企业已有经过GMP认证的非最终灭菌产品生产线或车间，无需再认证。 ·如企业没有经过GMP认证的非最终灭菌产品生产线或车间，则需再认证。二、 注射剂的无菌保证（一） 人员·人是最大的污染源·操作技能·培训·工作态度（二） 厂房设施、设备管理·洁净区级别：ABCD级及其相应的操作工序&

32、#183;洁净区得分控制：·无菌操作区与有菌操作区应分开 ·水池、洁具间及地漏 ·单独的废物区·关键操作区的悬浮粒子、微生物、气流方向和压差·空气净化系统的运行和维护·更衣室·设备的要求·设计、安装、操作、保养和维修 ·宜采用密闭系统 ·宜采用联动生产线、不宜采用单机灌封 ·非最终灭菌产品灌装宜采用隔离器 ·如需灭菌，应尽可能在完全装配后进行·与药品直接接触的压缩空气、惰性气体·关键设备的管理 ·内包材灭菌/除热原、灌装（封）、灭菌、冻干设备和过

33、滤器·工艺用水的管理·水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准。水系统的运行不应超越其设计能力。·注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生长，例如，在70以上保持循环。·水源、水处理设施及水的化学和生物学污染状况应定期监测，必要时还应监测细菌内毒素。监测结果以及所采取纠偏措施的记录应予归档。（三） 物料管理·根据产品特性、用途、工艺设定质量标准·采用法定标准能保证产品质量吗？·物料质量标准应包括鉴别和安全性指标·安全性指标 ·微生物限度 ·细菌内毒素 

34、3;砷盐 ·重金属 ·杂质·内包材的质量标准·无菌药品应特别注意监控中间产品微生物和细菌内毒素污染情况。（四） 生产管理·生产加工的每个阶段（包括灭菌前的各阶段）都必须采取预防措施，以尽可能降低污染。1、生产前准备·所有进入无菌操作洁净区的内包材、器具等必须进过灭菌处理。·内包材、器具最终一次精洗到灭菌、灭菌到使用的间隔时间应尽可能短。·应采取措施防止已灭菌处理的内包材、器具被再次污染。2、称量和配制·应单独设置，注意称量区的空气流向，防止粉尘扩散。·应根据产品的特性设定相应的洁净度级别。

35、83;欧盟无菌药品的GMP附录规定 ·（最终灭菌产品用）原辅料和大多数产品的准备/配制应至少在D级区进行，以降低尘粒和微生物污染的风险，适于过滤及灭菌操作。 ·微生物污染封信比较高时，如容易长菌的产品、配制后要的呢个相当长的额时间方可灭菌的产品或因故主要不在密闭容器内进行配制操作的产品，配制必须在C级环境中进行。·必须按照注册批准娥处方配料·称量应有防止交叉污染的措施·宜采用密闭系统·应尽可能缩短已配制的药液等待除菌过滤或灌装、灭菌的间隔时间。3、过滤·过滤器的安装位置·过滤器的相关信息·过滤器完整性试验

36、的方法·过滤器前后的完整性试验和记录·测定过滤参数·过滤器的更换、消毒或灭菌·发现过滤器出问题后的处理4、 过滤器的安装·除菌过滤用过滤器通常使用2只串联方式确保过滤的可靠性·可能情况下，应在紧挨灌装点的位置，用除菌过滤器将所有的药液，特别是大容量注射剂进行除菌过滤。·采用无菌制造工艺时，除菌过滤操作区域不得设在无菌操作区，可通过管道传送滤液。5、 过滤器的完整性试验·过滤器的相关信息应具有可追溯性·完整性试验的合格标准应参照供应商的说明书设定·应在过滤前、过滤后分别测试·测试方法：&

37、#183;起泡点试验·扩散流试验·微生物挑战性试验由供应商做，以避免污染的产品6、 测定过滤参数·过滤已知体积药液所需的时间（过滤速度）·过滤器两侧的压差·常规生产中过滤参数如有偏差应调查原因。（五） 灭菌工艺及其验证1、灭菌工艺的选择·湿热灭菌法·干热灭菌法·除菌过滤法·环氧乙烷灭菌法·辐射灭菌法·湿热灭菌是首选的灭菌方法·按产品的热稳定性分为二种·过度杀灭法·残存概率法2、无菌药品常用灭菌工艺的比较类 别F0值微生物存活概率要点说明过 度杀灭法F012

38、10-6热稳定产品以杀灭微生物作为实现无菌的手段残 存概率法8F01210-6热稳定较差产品工艺过程将防止产品被耐热菌污染放在首位而不是以来最终灭菌去消除污染流 通蒸汽法不计算F010-3热不稳定产品加热是除菌过滤的补充手段除 菌过滤法LRV710-3不能加热的产品不能除去病毒、支原体等微生物LRV=log reductionvalue过滤对数下降值一般上游为107下游为1,则LRV=7由于操作较多,最终产品达到的无菌保证水平远低于除菌过滤的水平3、影响湿热灭菌效果的因素·带灭菌产品中含有微生物的种类和数量·待灭菌产品的包装形式·待灭菌产品的装载方式和装载数量&#

39、183;湿热灭菌工艺条件·湿热灭菌设备（六） 无菌生产工艺·生产环境和带灭菌产品中含有微生物的种类和数量研究和监控·待灭菌产品的包装形式、装载方式和装载数量·灭菌工艺条件·灭菌设备·关键控制参数的控制和记录仪表的校准·设备维护和维修·灭菌工艺的验证·选用的生物指示剂·热分布试验，找出最冷点位置。·无菌检验样品的取样·灭菌·所有的灭菌工艺都应验证·可能条件下，应尽量采用热力灭菌法·灭菌产品的无菌保证不能依赖与最终产品的无菌检验，而是取决于生产过程中

40、采用合格的饿灭菌工艺、严格的GMP管理和良好的无菌保证体系·灭菌工艺的验证是无菌保证的必要条件·灭菌工艺进过验证后，方可正式用于生产任何灭菌工艺再投入使用前，都必须通过物理检测手段和必要时的生物指示剂试验，来验证其对产品的适用性和灭菌效果，既每种被灭菌品的所有部位都达到了设定灭菌要求·应对工艺的有效性定期进行再验证（一年至少一次）·设备有重要的变更后，应进行再验证·再验证的结果和记录应予保存·所有的被灭菌品均须按规定的要求处理，以获得良好的灭菌效果，灭菌程序的设计应确保灭菌完全。·应通过验证确定所有灭菌程序的装载方式

41、3;应将生物指示剂作为灭菌监控的补充手段·应按生产厂家的要求保存和使用生物指示剂，并通过阳性对照试验来检验其质量·应当有明确区分已灭菌产品和未灭菌产品的方法，每一车（盘或其他装载设备）产品或物料均应贴签，清晰地注明品名、批号并有一能指示其是否已经灭菌的标记。必要时，可用湿热灭菌指示带来指示一批或一个次批是否已灭过菌，但事实上，灭菌指示带并不能确保该批的无菌特性。·每一个灭菌批次都应有灭菌记录，他们应作为判断该批产品合格与否的依据之一。·灭菌合格标准·灭菌保证水平（SAL）至少应达到10-6。·欧洲药典提供的参考灭菌条件121、15分钟

42、。·热力灭菌·每次热力灭菌均应用适当大小的记录纸记录灭菌过程的时间、温度曲线，也可用具有适当精确度和准确度的其他设备记录。用于监控和/或记录灭菌温度的探头位置应通过验证来确定。验证过程中，在可能条件下，应在同一部位安放另一支独立的测温探头作对照。·也可使用化学或生物指示剂，但他们不得替代物理测试。·应有足够时间保证所有被灭菌品都达到设定的灭菌温度后，方可开始测定灭菌时间，每种装载方式所需升温时间均须测定。·在灭菌高温阶段后，应采取措施防止冷却过程中已灭菌品遭受污染，任何与产品相接触的冷却用液体后气体都应当是灭过菌的，除非能证明任何渗漏的容器不可

43、能被批准投放市场。·湿热灭菌·湿热灭菌程序监控的参数应包括灭菌温度和压力。·程序控制仪表通常应独立于监控及记录仪表。如采用自控和监测系统，改系统应经过验证，以确保符合关键工艺的要求。该系统应能记录系统本身以及工艺运行过程中出现的故障，操作人员应监控这类故障的发生。·应经常将独立的温度显示器的读数定期与灭菌过程中记录获得的图表作对照。·对腔室底部装有排水口的灭菌柜而言，也许有必要测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。·如灭菌程序中包括抽真空操作，则应经常对腔室作检漏试验。·在规定的温度和时间内，被灭菌物品所在部位均应与灭菌剂

44、充分接触。·应注意，灭菌用蒸汽应达到适当的质量标准。蒸汽中含添加剂的量不应给产品或设备照成污染。·无菌生产工艺的特点·在无菌工艺中，产品、容器和密闭件分别经过灭菌后再进行灌封。·产品装入最终容器后不再作进一步灭菌处理。·无菌工艺比最终灭菌工艺存在更多的可变因素。·最终产品的各个组成部分已采用不同手段灭菌，这些工艺过程均须验证并予以监控。·容器在极高洁净环境下进行灌封至关重要。·培养基灌装验证·为什么要做：药厂不良的GMP条件最终将给病人带来危及生命安全的风险。·目的：确定实际生产中（如开机前的调

45、试、加入无菌原辅料、无菌连接、灌装和密封）产品污染的概率。·培养基灌装验证的前提条件·其他各个系统成功完成验证 ·灭菌系统·公用系统·无菌环境保持系统·计算机控制系统·清洗等·培养基灌装验证设计基本思路·应综合考虑生产线可能造成污染的各种因素，并能对工艺受控的状态做出准确的评估。·应尽可能模拟实际生产的无菌操作，可能时，应包括最差条件的相关活动，已挑战无菌操作。·培养基灌装验证的合格标准·无菌灌装药品的无菌保证水平（SAL）不得低于10-3。·灌装数量3000瓶，置

46、信限为95%时污染率为0.1%。一次培养基灌装数量与合格标准污染数量关系表置信限为95%；污染概率为0.1%培养基灌装数量（瓶）合格标准污染数量（瓶）300004750263003·培养基灌装验证要点·运行试验次数及频率 ·首次验证：至少要连续成功第灌装3个批次。 ·首次验证后，每条生产线每年不得少于两次。·培养基灌装运行时间·培养基灌装批量 ·一般可接受的灌装批量为500010000瓶 ·如正常生产的批次量低于5000瓶，灌装批量至少等同于实际生产的最大批量。 ·如工艺设计所致的污染概率较高时（如手工灌

47、装）：一般为全批量或接近全批量。 ·如工艺设计所致的污染概率较低时（如采用隔离器）：灌装批量可较少。·环境条件·培养基·培养基灌装瓶的培养·培养基灌装瓶的饿检查·验证结果的解释·原因调查·冻干·冻干产品的包装形式、装量·冻干产品的装载方式和装载数量·冻干工艺和曲线·冻干工艺的验证·冻干产品进出冷冻干燥室的操作·冻干机的灭菌·冻干机的管理 ·关键参数控制和记录仪表的校准 ·管路的连接·冻干机的灭菌·乙醇只能起

48、到消毒的作用，不能做到灭菌·普遍认可的方法为湿热灭菌法·氮气、空气过滤器和进气口管道应灭菌完全·冷冻干燥室的灭菌应使蒸汽在搁板间自由流通·灭菌程序的验证应采用生物指示剂·冷凝器应灭菌·灭菌应有完整的记录·质量控制·成品的无菌检查只能作为确保无菌一系列控制措施的最后一项措施来看待。产品无菌检查所采用的方法应通过验证·应从批产品中抽取具有代表性的样品作无菌检查，尤其应从该批中污染风险最大的那部分产品抽取样品，例如：对在最终容器中灭菌的产品而言，应考虑从可能的冷点处取样。（七） 无菌检查1、 无菌检查的局限性&

49、#183;无菌的定义·理论上：无菌=没有任何活的微生物·实际上：我们无法证明产品中没有活微生物存在·无法对整批产品进行100%检验·无菌检验的结果只是一个基于“可能性”的判断·无菌检验用培养基有其局限性·只进行细菌和真菌的检验·对实验结果的饿判定是基于“是否在培养基中生长”·培养条件（如温度和时间）是有限的·我们的工作环境及操作是在相对无菌的状态美国非肠道药物学会注射剂无菌测试结果试验目的：不合格的可能性（%）试验批量：60.000支试验方法：按美国药典无菌测试方法真实的不合格率测试20支样品不合格的可能

50、性测试40支样品不合格的可能性1%18.2%33.1%5%64.2%87.2%15%96.1%99.8%30%99.9%100.0%上诉无菌测试结果的启示：·含有少量微生物污染产品的批次也有可能“通过”无菌检验·一批产品的染菌率越低，根据无菌检验的结果来判定整批产品的无菌，其风险就越大。2、 如果用无菌检查来证明整批产品无菌·要求有一个取样计划来涵盖整个批号·有足够的取样量和检验量·选择适用的培养基·采用经验证的无菌检验方法·良好的环境监控3、 无菌检验的取样计划·何时取？如何取？何处取？·无菌灌装产品

51、·批开始、结束及重大故障和调整后 ·最多24小时为1批USP1211 ·每天灌装的产品应分别做无菌检验·最终灭菌产品 ·从灭菌柜中最冷点取样 ·对经不同灭菌柜灭菌的产品应分别进行无菌检验·取多少样品（检验数量）？参照中国药典2005年版要求·取决于产品的批量 ·大于500：取2%或20支（取少），用于每个培养基检验 ·小于等于100：取10%或4个（取多），用于每个培养基检验 ·剂量小于1毫升，就要取40支·取决于产品的数量：剂量小于1毫升，就要取40支·同时要考虑

52、检验损耗和复试的需要·每个样品测试多少数量（检验量）？·药典上规定了每次检验的供试品总量 ·装量小于1ml:CP2005年版 每支样接入每个培养基为全量 ·装量大于等于1ml: Ph.Eur 半量，但不超过20ml 中国药典2005年版 半量,2500ml 4、 物件检验用培养基·培养基的种类·用于真菌培养的改良马丁培养基，培养温度2328·用于厌氧和需氧细菌培养的硫乙醇酸盐流体培养基，培养温度3035·培养基的适用性检查：要只有足够的灵敏度；能够支持代表性菌种的生长·培养基的储存和控制：储存条件和有效期

53、USP29无菌检验阳性对照菌的选择名 称 英 名备注白色念珠菌Candida albicans ATCC10231真菌/酵母黑曲霉菌Aspergillus niger ATCC16404真菌/霉菌枯草芽孢杆菌Bacillus subtilis ATCC6633需氧，条件致病菌，除炭疽热类芽孢杆菌会引起大部分动物生病以外，本属内其他种都不会引起动物生病，但是Bacillus subtilis却会英气眼睛伤害，G。铜绿假单胞菌Pseudomonas aeruginosa ATCC9027需氧，G，是致病菌又叫绿脓杆菌金黄色葡萄球菌Staphylococcus aureus ATCC6538需氧，G，是致病菌生梭孢菌Clostridium sporogenes ATCC7955厌氧，G，是非致病菌产品中常见污染菌从日常监控污染菌中分离企业自己分离5、 无菌检验方法·主要有两种方法·直接接种法·薄膜过滤法·注意事项：采用直接接种法时应考虑产品是否有仰菌性6、 无菌检验的环境控制·应在无菌环境下进行·洁净度（尘粒和微生物）应与无菌生产厂房一致·控制要求与生