现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范

1、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范目录第一章总则第一节概述第二节一般规定第二章碳素钢及合金钢的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四节焊前预热及焊后热处理第三章铝及铝合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第四章 铜及铜合金的焊接第一节材料第二节焊前准备第三节焊接工艺要求第五章焊接工艺试验第一节试验原则第二节试验要求第三节试验评定第六章焊工考试第一节一般规定第二节焊工操作技能考试第三节附则第七章 焊接检验第一节焊接前检查第二节焊接中间检查第三节焊接后检查第四节焊接工程交工验收附录 ：附表 1 附表 1-1 附表 1-2 附表 2 附表 3 附表 4 附表 5 附表

2、 6 附表 7 附表 8 附表 9 附表 10 附表 11 附表 12 附表 13附表 14 附表 15编制说明 ： 主编部门：化学工业部批准部门：国家基本建设委员会实行日期： 1982 年 8 月 1 日国家基本建设委员会文件（82） 建发施字 25 号关于颁发 现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范 的通知国务院有关部、 总局， 各省、 市、 自治区建委，基建工程兵；由我委委托化学工业部负责组织有关单位编写的现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范，经有关部门会审, 现批准为国家标准施工及验收规范，编号为GBJ236 82 ，自一九八二年八月一日起实行。本规范由化学工业部基建局管理和

3、解释。 一九八二年一月二十日第一章 总则第一节 概述第 1.1.1 条 为指导设备和工业管道的焊接工程特制定本规范。它适用于石油、化工、电力、冶金、机械和轻纺等行业工程建设的施工现场。第 1.1.2 条 本规范适用于碳素钢 （ 含碳量小于或等于 0.3%） 、合金钢 （ 普通低合金结构钢、低温用钢、 耐热钢及奥氏体不锈钢 ） 、 铝及铝合金（ 工业纯铝及防锈铝合金） 、铜及铜合金（ 紫铜及黄铜） 的手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊和氧乙炔焊。第 1.1.3 条 用于现场焊接作业的其他标准和设计文件中的技术要求和规定， 不得低于本规范。第 1.1.4条 焊接作业的安全技术、劳动保护

4、等应按现行有关规定执行。第二节 一般规定第 1.2.1条 对材料的要求：一、 焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书， 或质量复验报告；二、焊接工程中应优先选用已列入国家标准或部颁标准的母材和焊接材抖；三、如设计选用未列入标准的母材和焊接材料， 应说明该材料的可焊性， 并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。第 1.2.2 条 对设计文件的要求：设计文件必须标明母材、焊接材料、焊缝级别及接头型式， 1 并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出明确要求。第 1.2.3 条 对施工单位的要求：一、施工单位必须有负责焊接工程的焊接技术人员、焊接检查人员、 焊接检验人员及焊工；二、

5、施工单位所用焊接设备必须具有参数稳定、 调节灵活、 满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。如需要进行焊后热处理，必须具有热处理设施；三、施工单位必须根据检验要求提供检验设备，以检测焊缝质量；四、施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施， 并建立严格的保管、烘干、清洗和发放制度；五、施工现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。第 1.2.4 条 对焊接人员的要求：焊接人员系指焊接技术人员、焊接检查人员、焊接检验人员和焊工。焊接检查人员和焊接检验人员必须由施工单位技术总负责人批准的人员担任一、焊接技术人员焊接技术人员系指负责焊接工程的技术人员。焊接技术人员应负责编制焊接方案及焊接工艺说

6、明书， 解决焊接技术问题， 整理焊接技术档案，指导焊工的工作。二、焊接检查人员焊接检查人员应根据技术规范、 设计文件、 焊接工艺说明书对现场焊接工作进行全面检查和监督, 有权停止违反有关规范和技术文件要求的焊接作业。焊接检查人员应确定焊缝受检部位，评定焊接质量，签发检查文件。焊接检查人员应检查焊工合格证件， 对焊接质量经常不合格者， 有权停止其焊接工作。三、焊接检验人员焊接检验人员应熟悉检验工作的原理和检验设备的应用， 并能正确评定焊接接头的缺陷。焊接检验人员应根据焊接检查人员确定的受检部位进行检验，及时评定焊缝质量，并应填发、整理和保管全部检验记录。四、焊工从事本规范所涉及焊接作业的焊工，必

7、须按如下要求，分别经过考试合格： 1 、从事国家劳动总局颁发的 蒸汽锅炉安全监察规程 和压力容器安全监察规程所辖范围内的设备、压力容器及其所属管道（ 指蒸汽锅炉和压力容器出入口与外部接管连接的第一道环向焊缝、 第一个法兰面或第一个螺纹接头以内的管道）焊接的焊工，须按国家劳动总局颁发的 锅炉压力容器焊工考试规则 的要求进行考试； 2 、从事蒸汽锅炉安全监察规程和压力容器安全监察规程所辖范围外的设备、 容器和管道焊接的焊工， 须按本规范第六章“ 焊工考试 ” 的规定进行考试。第 1.2.5 条 施工单位对首次使用的钢种， 以及改变焊接材料类型、 焊接方法和焊接工艺，必须在施焊前进行焊接工艺试验。在

8、焊工考试和工程施焊前， 施工单位必须具有合格的焊接工艺试验结果， 该结果应由技术总负责人签证。第 1.2.6 条 施焊前应根据工艺试验结果编制焊接工艺说明书， 焊接工作应根据该说明书进行，其主要内容如下：一、焊接材料；二、焊接方法；三、坡口型式及制备方法；四、焊缝接头的组对要求及公差；五、焊缝结构型式；六、焊接电流种类和极性；七、焊接线能量及保护气体流量；八、预热、后热及层间温度的要求；九、焊后热处理的要求；十、指定检验方法。第 1.2.7 条 焊缝级别的划分：、根据对焊缝表面质量和内部质量要求(见本规范表7.3.1 及7.3.3) 焊缝划分为相应的四个级别。各级焊缝的适用范围及射线探伤数量见

9、本规范表7.3.8 1及表7.3.8 2 0二、根据焊缝的不同级别，对焊接工艺和焊缝检验等提出相应的要求。第二章碳素钢及合金钢的焊接本章适用于碳素钢(C <0.3%)、普通低合金结构钢、低温用钢、耐热钢和奥氏 体不锈钢的手工电弧焊、手工鸨极氮弧焊、埋弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧- 乙烘焊。第一节材料第2.1.1条 母材及焊接材料应符合本规范第1.2.1 条的要求以及下列标准的 规定：一、钢板1 优质碳素结构钢薄钢板技术条件(GB71065)2 优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件(GB711-65)3 制造锅炉用碳素钢及普通低合金钢钢板技术条件(GB713-72)4 普通碳素钢和低合金结构钢

10、薄钢板技术条件(GB912-66)5 普通碳素钢和低合金钢热轧厚钢板技术条件(YB175 63)6 合金结构钢薄钢板技术条件(YB204-63)7 压力容器用碳素钢及普通低合金钢热轧厚钢板技术条件(YB536-69)8 一般用途普通碳素钢和普通低合金钢薄钢板技术条件(YB537 65)9 不锈、耐酸及耐热不起皮钢薄钢板技术条件(YB541 70)10 不锈、耐酸及耐热不起皮钢厚钢板技术条件(YB542 - 70)二、钢管1 无缝钢管(YB231 70)2 锅炉用无缝钢管(YB232-70)3 水、煤气输送钢管(YB234-63)4 石油裂化用钢管(YB237-70)5 直径5152毫米电焊钢管

11、(YB24263)6锅炉用高压无缝钢管(YB529-70)7化肥用高压无缝钢管(YN80070)8不锈、耐酸钢无缝钢管(YB80470)三、焊接材料1低碳钢及低合金高强度钢焊条(GB98176)2钥和铭钥耐热钢焊条(GB982-76)3不锈钢焊条(GB98376)4焊接用钢丝(GB130077)5焊接用钢丝推荐钢号技术条件(YB/Z11 76)常用钢材的化学成分及机械性能见本规范附录表1 ;常用焊条熔敷金属的化学成分及机械性能见本规范附录表2 ;常用焊丝的化学成分见本规范附录表 3 o第2.1.2条 焊接材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能、焊接接 头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理以及使用

12、条件等综合考虑。一、同种钢材焊接时，焊接材料的选用，一般应符合下列要求：1 焊缝金属的性能和化学成分与母材相当；2 工艺性能良好。二、异种钢材焊接时，焊接材料的选用宜符合下列要求：1 两侧均非奥氏体不锈钢时，可根据合金含量较低一侧或介于两者之间的钢材选用：2 其中一侧为奥氏体不锈钢时，可选用含锲量较该不锈钢高的焊条(焊丝)。三、复合钢板基层与复层交界处的焊接，宜选用过渡层焊条。焊接材料选用见本规范附录表4中焊接材料选用部分。第2.1.3 条 手工鸨极氮弧焊宜采用铀鸨棒或针鸨棒；使用的氮气纯度应 在99.9%以上。二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不应低于99.5%，使用前应经预热和干燥，瓶内压力

13、低于10公斤燃。时不得继续使用。第2.1.4 条氧一乙烘焊使用的电石，应符合电石(HG273775) 标准的要求；也可采用检查焊缝金属中硫、 磷含量(按母材标准)的办法，以 确定电石的质量。在焊接 n级以上焊缝时，应将乙烘气过滤后使用。第二节焊前准备第2.2.1条 焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。一 般应符合下列要求：一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于三倍 壁厚，且不应小于100毫米；二、容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300毫米；三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱外壁以及 支、吊架边缘的距离不应小于 70毫

14、米；四、管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于 100毫米（焊接、铸造及热压管件除外），与支、吊架边缘的距离不应小于50 毫米；五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：1公称直径小于150毫米 时，不应小于管子外径；2公称直径大于或等于150毫米 时，不应小于150毫米。六、不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合本规范第7.3.6 条 规定。第2.2.2条焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质 量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。手工电弧焊及埋弧自动焊应符合 手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸 （GB985-80）

15、及埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸（GB98680）的规手工鸨极氮弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧-乙烘焊焊接接头的坡口型式 和尺寸，可参照上述标准，视具体情况进行修正。焊件常用的坡口型式和尺寸见本规范附录表 5。第2.2.3 条焊件的切割宜采用机械方法；也可采用等离子弧切割、气割 等热加工方法，但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。I、n级焊缝的坡口加工，应采用机械方法；m、iv级焊缝的坡口加工， 可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不 平处打磨平整。第2.2.4 条 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10毫米 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等消除

16、干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。第2.2.5 条 不锈钢坡口两侧各100毫米 范围内应涂上白垩粉，以防焊 接飞溅物沾污焊件表面。第2.2.6 条 焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附 加应力。第2.2.7条除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免 强行组对。第2.2.8条等厚对接焊件的组对要求如下：一、管子或管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量要求：l、 n级焊缝不应超过管壁厚度的10% ,且不大于1毫米；m、 iv级焊缝不应超过管壁厚度的20% ,且不大于2毫米。二、设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：1 纵焊缝：不应超过壁厚的10% ,且不大于3毫米。2

17、环焊缝：当壁厚小于或等于6毫米时，不应超过壁厚的25% ;当壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米时，不应超过壁厚的20% ;当壁厚大于10毫米时，不应超过壁厚的10%加1毫米,且不大于4毫米。3 只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2毫米。4 对接焊缝处所形成的棱角，应符合有关技术文件规定。三、复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过壁厚的10% , 且不大于2毫米。第2.2.9条不等厚对接焊件的组对要求如下：一、当薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大 于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超过5毫米时,应按图2.2.9 -1的规定削薄厚件边缘；

18、二、管子和管件组对时，应按图2.2.9 2的规定对管件进行加工；圄也£91不野星爆件的对口型式图为29 T管子朝着件的对口理式三、单面焊焊缝组对时，其内壁错边量不应满足第2.2.8 条要求，否则应按图5 .2.9 1(b)2.2.92(a)的规定加工。第2.2.10条焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应清除表面油污、 锈蚀等。第三节焊接工艺要求第2.3.1条 氧乙快焊一般适用于外径小于或等于57毫米、壁厚小于或等于3.5毫米的碳素钢管道焊接。第2.3.2条焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例如：

19、预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能 又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。第2.3.3条 焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材 料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整， 并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤；采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。手工焊点固焊缝的尺寸见表2.3.3 。表2.3.3 手工焊点固焊缝尺寸（mm）焊件厚度S焊缝高度焊缝长度间距<4<451050100>4<0.7S ,且 <610301

20、00，-300第2.3.4 条不得在焊件表面引弧和试验电流。低温容器或管道、不锈钢及 淬硬倾向较大的合金钢焊件的表面部不应有电弧擦伤等缺陷。第2.3.5 条I、 H级以及内壁清洁度要求严格的单面焊焊缝，宜采用氮弧焊打底。打底后的焊缝应及时进行填充焊。合金钢焊缝采用氮弧焊打底时，焊缝内侧宜充氮气保护。第2.3.6条为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。第2.3.7 条 埋弧焊和二氧化碳气体保护焊，焊前应在试板上进行试焊， 调整好焊接参数后，方可正式施焊。第2.3.8 条 焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。 多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄

21、弧板。第2.3.9条管道焊接时，管内应防止穿堂风。第2.3.10条 除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故 被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后， 方可按原工艺要求继续施焊。第2.3.11条 管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热 处理完毕后，方可拆除。第2.3.12 条 对奥氏体不锈钢焊接的要求：一、单面焊焊缝宜采用手工鸨极量弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面；二、在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高；三、抗腐蚀性要求高的双面焊焊缝，与介质接触面的焊缝应最后施焊。第2.3.13第

22、条对复合钢板焊接的要求：一、严防基层和过渡层焊条（当过渡层焊条的性能劣于复层时），焊在 复层上；二、焊接过渡层时，为减小焊缝合金元素的稀释，宜选用小的工艺规范焊接；三、焊接过程中落在复层坡口表面上的飞溅要清理干净。第2.3.14 条 焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及其两测的飞溅清理干 净；奥氏体不锈钢焊后，对焊缝及其附近表面是否进行酸洗、钝化处理，应根据 设计文件要求确定。酸洗液、钝化液配方见附录表12。第2.3.15条对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返 修。同一部位的返修次数不应超过三次。第四节焊前预热及焊后热处理第2.4.1条为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改

23、善焊 缝和热影响区金属的组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、 焊接方法及使用条件，综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。常用钢材焊前预热及焊后热处理要求见表 2.4.1。第2.4.2条要求焊前预热的焊件，在焊接过程中的层间温度不应低于其 预热温度。第2.4.3条要求抗应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理。第2.4.4 条非奥氏体异种钢焊接时，应按可焊性较差的一侧钢材选定预 热温度；焊后热处理时，其温度不应超过合金成分较低一侧钢材的下临界点 Ac1 。异种钢焊接时宜选用的焊后热处理温度见本规范附录4中热处理温度选用部分。第2.4.5 条调质钢的焊后热处理温度，宜在其回火温度以下，如果通过

24、模拟试验证实适当提高温度仍能保证其热处理状态的最低性能时，可不受上述条件的限制。第2.4.6 条 预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊 件厚度的三倍。热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的三倍。加热带以 外部分应予保温，以减小温度梯度。第2.4.7条预热及热处理过程中，应力求内外壁温度均匀。壁厚大于25 毫米的管道焊缝，宜采用感应加热。第2.4.8 条 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理，否则应在焊后将焊缝立即均匀加热至 300350 C ,然后保温缓冷，加热的 范围与热处理要求相同。表2.4.1常用钢材焊前预热及焊后热处理表材料 类别钢 号焊前预热焊后热处理

25、壁厚Smm】温度C壁厚Smm温度C管 材20ZG25>26100200>36600 65015MnV>15150>20520 57016Mn200600 65012CrMo650 70015CrMo>10150250>10670 700ZG20crMo>620030012CrlMoV>6200300>6720 750ZGCrMoV ZG15CrlMolV25035012Cr2MoVB12Cr2MoVSiTiB1Cr5Mo>6250350任意 壁厚750 780板 材碳素钢>34100150>38600 65016MnR&g

26、t;30>3415MnVR>28>32520 570注： 焊前预热栏中当焊接环境温度低于 0 C时：预热温度应比表内数 值适当提高；当壁厚小于表内数值时，亦须对焊件进行适当预热。 焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：加热速度：升温至300 C后，加热速度不应超过220 X普C /时，且不大于220 C墩时；恒温时间：碳素钢每毫米壁厚需2M分钟；合金钢每毫米壁厚需3分 钟，且不少于30分钟；冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275 X督C /时, 且不大于275 C /时。300 C以下可自然冷却。第2.4.9 条焊接接头经热处理后，应测定硬度，并做好记录及

27、标记。第2.4.10 条 热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝， 应重新进行 热处理。第三章铝及铝合金的焊接本章适用于工业纯铝及防锈铝合金的手工鸨极氮弧焊、熔化极量弧焊和工 业纯铝的氧一乙快焊。第一节材料第3.1.1条 母材及焊接材料应符合本规范第1.2.1条的要求以及下列 标准的规定：一、铝板1 不可热处理强化的铝及铝合金板(YB606 66)2 铝及铝合金热轧板(YB608-66)3 大型铝及铝合金板(YB618-66)4 铝及铝合金板(YB1701-77)二、铝管1 铝及铝合金薄壁管(YB611 66)2 铝及铝合金挤压厚壁管(YB612 66)3 铝及铝合金拉制管材(YB17027

28、7)三、焊丝铝及铝合金焊丝(JB2737 80)常用铝及铝合金的化学成分及机械性能见本规范附录表6 ,焊丝的化学成分见本规范附录表7 。母材表面不应有划伤、腐蚀等缺陷；母材及焊丝表面焊前不应被沾污。第3.1.2条选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、机械性能和使用条 件等因素。一般应符合下列要求：一、焊接铝镁合金时，宜选用含镁量等于母材或比母材稍高的焊丝；焊接铝钮合金时，直选用与母材化学成分近似的焊丝，或铝硅合金焊丝； 焊接纯铝时，直选用纯度比母材稍高的焊丝，且焊丝中Fe/Si应大于1 二、异种铝及铝合金的焊接，应选用与母材相应的抗拉强度较高的焊丝。三、也可用母材切条作填充材料，但应尽量满足上述

29、两款的要求。焊丝选用见表3.1.2 1、3.1.2 2。表3.1.2 1焊接纯铝及防锈铝合金焊丝选用表序号母材牌号焊丝1L1L12L2SAL - 2、L1、L23L3SAL - 2、SAL - 3、L2、L34L4SAL - 2、SAL - 3、L3、L45L5SAL - 2、SAL - 3、L4、L56L6SAL - 2、SAL - 3、L5、L67LF2SALMg2、SALMg3、SALMg5、LF2、LF38LF3SALMg3、SALMg5、LF3、LF59101112LG5LF6LF11LF21SALMg5、LF5、LF6LF6SALMg5、LF11SALMn1、SALSi5、LF21

30、表3.1.2 2异种铝焊接时焊丝选用表序号母材牌号焊丝1工业纯铝+LF21SALMn1、SALSi5、LF212LF2+LF21SALMn5、LF33LF3+LF21SALMg5、LF54LF5(LF6)+LF21SALMg5、LF65工业纯铝+LF2SALMg5、LF36工业纯铝+LF3SALMg5、LF57工业纯铝+LF5SALMg5、LF68工业纯铝+LF6LF6第3.1.3 条氮弧焊所使用的氮气纯度不应低于 99.96%，且含水量不应大 于每立方米50毫克。鸨极可采用纯鸨棒、牡鸨棒或铀鸨棒。不同鸨极的最大使用电流见表3.1.3 。表3.1.3各种鸨极的最大许用电流（安）径 EE#科、X

31、03勒056 67 7钝鸨棒100140140180220320300390360420针鸨棒140250320375340420400460铀鸨棒比同直径的牡鸨棒增加8%第二节焊前准备第3.2.1条 纯铝及防锈铝合金的切割和坡口加工应采用机械方法。也可 用等离子弧切割，切割后的坡口表面应进行清理。坡口型式和尺寸如下：手工鸨极氮弧焊见表3.2.1 1czza熔化极氮弧焊见表3.2.1 2 ;氧一乙快焊见表3.2.1 3 。表3.2.1 1 手工鸨极氮弧焊坡口型式和尺寸表112h=S+135>8U型坡口0卷边2I型坡口03V型坡口275+530垫板厚度4mm2叱60。± 5302

32、 2 3 750 ± 57<3不开口坡口0.5361.56200.524带垫板V 型坡口R = 466>14壁厚S 坡口名称mm钝边P mm坡口角度a412+5°坡口型式间隙cmm60082536熔化极氮弧焊坡口型式和尺寸表123T型接头30.561.59对称K型 坡口 T型 接头一 2表 3.2.1mm钝边P mm坡口角度aM10 I «03825V型坡口3700 ±5330带垫板V型坡 口2455±546+5500°+5500°203688单边V型 坡口 T型 接头0.502+5500°号壁厚S坡二

33、名mm 称坡口型式间隙c8101.5122328以上520以上表 3.2.1壁厚mm施焊方法坡<2<3单面焊10单面焊3U型坡 口X型坡口036八10氧-乙快焊坡口型式和尺寸表坡口名称坡口型式卷边15200200700700R=6间隙cmm钝边Pmm坡口角度aV型坡口1.5I型坡 口0.5275±5°第3.2.2 条 坡口及焊丝表面清理要求：油污坡口、焊丝及不小于坡口两侧各 50毫米范围内的表面应进行清理。应用丙酮或四氯化碳等有机溶剂去除，氧化膜应采用化学或机械方法去除。焊丝经化学清洗后不得有水迹或碱迹，否则需重新清洗。焊接使用的垫板，亦应按同样要求进行清理。清

34、理好的焊件与焊丝在焊接前应防止沾污，并在八小时内施焊，否则应再 次清理。清理工 序123456工序名 称除油碱 洗冲洗中和钝化冲 洗干燥NaOH溶液浓 度%温度 C时间 分NaOH溶液浓 度%温度 C时间 分钝铝 内酮等 有机溶 剂1318室温1015清水2530室温13清 水无油压缩 空气吹干， 或室温干 燥。510506015防锈铝5105060450表3.2.2化学清理顺序及方法化学清理顺序及方法见表3.2.2注：两种碱溶液可任选其一。第3.2.3 条 管道对口应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的 10%,且不大于1毫米。第3.2.4 条设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：一

35、、纵焊缝(图3.2.4 1):(1)当板厚s £10毫米时，b M0.1s且b £1毫米；当板厚s>10毫米时，b £0.1s且b玄2毫米。、环焊缝:bi或E均M3+生7且比或加均至毫米两板等厚时（图3.2.4 _2）：b 40.2s 且 b £5 毫米。两板不等厚时（图3.2.4 3）:第3.2.5条不等厚对接焊件的组对，当厚度差大于3毫米或管道焊口内壁错 边量超过第3.2.3条要求时，应按图3.2.5的规定加工。1 LU Ld 丁丁1_ 1 川 T-nj因/水B第三节焊接工艺要求第3.3.1条 焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式

36、焊 接要求相同。点固焊缝如发现缺陷应清除重焊。第3.3.2条手工鸨极氮弧焊和熔化极量弧焊工艺要求：一、手工鸨极氮弧焊应采用交流电源。熔化极量弧焊电源应采用直流反接；二、焊接时应防止风、雨、雪的侵袭。当环境温度低于5 C且板厚大于8 毫米,采用鸨极氮弧焊时，焊前应进行 100200 C预热；三、管材焊接宜采用转动焊；板材焊接宜采用平焊；四、引弧必须在引弧板上进行，不得在工件及焊缝区直接引弧。纵向焊缝 应在熄弧板上熄弧；引（熄）弧板的材料应与母材相同。五、焊接工艺参数见附录表13、14、15 ;六、多层焊时应尽量减少焊接层数，层间温度应尽可能低，以不高于150 C 为宜。层间中存在的氧化铝等杂物应

37、用机械方法或不锈钢丝刷彻底清理干净；七、双面焊时，应采用机械方法清理焊根；八、采用临时垫板的单面焊，垫板可使用碳钢、不锈钢或铜等材料。焊接时不得将垫板熔化，如垫板熔入焊缝应将该部位焊缝金属铲除后方可施焊；九、当鸨极氮弧焊出现触鸨现象时，应停止焊接，将鸨极、焊丝、熔池处 理干净后方可继续施焊；十、熔化极氮弧焊时，如发生导电嘴、喷嘴等熔入焊缝现象，必须将该部 位焊缝全部铲除后，方可继续施焊。第3.3.3 条 氧乙快焊工艺要求：一、焊接纯铝时，应采用中性焰或微碳化焰。二、焊前预热温度不得超过200 C 。三、焊丝按第3.1.2 条规定选用。焊药可按表3.3.3 配制。用蒸储水调 成糊状及时使用，一般

38、不超过八小时。四、焊后必须立即将熔渣、焊药清洗干净。一般清洗方法如下：1 用不锈钢刷子刷去熔渣；2 用热水冲洗；3 用含5%硝酸和2%重铭酸钾溶液进行清洗；4 用热水冲刷。五、用5%硝酸银溶液检查清洗质量。表3.3.3自制焊药配方表序 号成分%,吕冰晶 石氟化钠氟化钙氯化钠 氯氯化钾氯化钢氯化锂备注18285014粉1012835489341929484203050第3.3.4 条 对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可返修。同一 部位的返修次数不应超过两次。第四章铜及铜合金的焊接本章适用于紫铜(T2、T3、T4、TUP)的手工鸨极氮弧焊及黄铜 (H62、H68、HFe59 1 I)的

39、氧乙快焊。第一节材料第4.1.1条 母材及焊接材料应符合本规范第1.2.1条的要求以及下列 标准的规定：一 板材1铜板和条(YB45964)2黄铜板和带(YB460 71)二 管材1拉制铜管(GB152779)2挤制铜管(GB152879)3拉制黄铜管(GB152979)4挤制黄铜管(GB153079)三 焊丝铜及铜合金焊丝(JB2736 80)紫铜及黄铜的化学成分、机械性能见本规范附录表8、9、10 ;焊丝的化学成分见本规范附录表11。第4.1.2 条 焊丝及焊药按表4.1.2 选用。表4.1.2铜及铜合金焊丝及焊药选用表母 材紫 铜T2、T3、T4、TUP黄 铜H62、H68、HFe59

40、1 - 1焊丝及焊约8Q1-2SClEh-3i SC必if粉301第4.1.3 条 手工鸨极氮弧焊直选用铀鸨棒或社鸨棒；氮气纯度不应低于 99.9%。第二节焊前准备第4.2.1条 焊件的坡口型式和尺寸如下：手工鸨极氮弧焊见表4.2.1 -1 。氧一乙快焊见表4.2.1 2 。表4.2.1 1紫铜鸨极氮弧焊坡口型式选用表序 号壁厚S mm坡口名 称坡口型式尺寸备注间隙 cmm钝边p mm坡口角度a1<2I型坡口M 1!-10-表4.2.1 2黄铜氧乙快焊坡口型式选用表V型坡538口65° ±5123坡口型式0 65° ±5不加填充金属单面焊双面焊不能

41、两侧 同时焊2V型坡 口0-65° ± 5065° ± 54X型坡口0<2卷边<36V型坡口cmm043536钝边坡口角度34121014Smm坡口 名称3I型坡口312mmP第4.2.2条紫铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械方法。紫铜亦可采用等离 子弧切割。第4.2.3 条 坡口及其边缘两侧不小于20毫米 范围内的表面以及焊丝，应用 丙酮或四氯化碳等有机溶剂除去油污，用机械方法消除氧化膜等污物，使之露 出金属光泽。紫铜母材及焊丝也可采用化学方法清洗。化学清洗可用30%硝酸水溶液浸 蚀23分钟，然后用水冲净、擦干。第4.2.4条对接焊件的组对

42、要求如下：一、管道焊口组对时，应做到内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的 10%,且不大于1毫米。二、设备、容器筒体组对时的允许错边量：1、纵焊缝（图4.2.4 1）:b< 0.1s，且 b < 2mm。2、环焊缝（图4.2.4 2）:b< 0.2s ,且 b 0 5mm。第4.2.5条不等厚对接焊件的组对，当厚度差大于3毫米或管道焊口内壁错 边量超过第4.2.4 条一款要求时，应按本规范图3.2.5 的规定加工。第4.2.6条 设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距离不应小于100毫米。第4.2.7 条不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合本规范第7.

43、3.6 条规定。三节 焊接工艺要求第 4.3.1条焊接场所应保持清洁，防止风、雨、雪的侵袭。第 4.3.2条焊件组对点固焊时，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。点固焊缝发现裂纹、气孔等缺陷应清除重焊。第 4.3.3条铜管焊接宜采用转动焊；铜板焊接宜采用平焊。第 4.3.4条紫铜钨极氩弧焊工艺要求：一、紫铜钨极氩弧焊应采用直流正接；二、 焊前将铜焊粉用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面并及时施焊；三、当焊件壁厚大于3毫米时，焊前应对坡口两侧50150毫米范围 内进行均匀预热，预热温度为350550 C ;四、 引弧宜在引弧板上进行， 熄弧 （ 除环缝外 ） 宜在熄弧板上， 引 （

44、熄 ）弧板材料应与母材相同；五、在焊接过程中如发生触钨现象时，应停止焊接，并将钨极、焊丝和熔池处理干净后方可继续施焊；第 4.3.5 条 黄铜氧乙炔焊工艺要求：一、黄铜氧乙炔焊应采用微氧化焰，并采用左焊法施焊；二、施焊前应对坡口两侧150毫米 范围内均匀预热，当板厚515毫 米时预热温度应为400500 C ;板厚大于15毫米时应为550 C ;三、施焊前应将一定长度的焊丝加热，并将被加热的焊丝放入铜焊粉中蘸上一层焊药，然后进行施焊；四、焊接时宜采用单层单道焊。若采用多层焊接时，应采用多层单道焊。底层宜选用细焊丝，其它各层宜选用较粗焊丝, 以减少焊接层数。各层表面焊渣应清除干净，接头应错开；五

45、、异种黄铜焊接时，火焰应适当偏向熔点较高一侧，以保证两侧母材熔合良好；六、焊缝应进行焊后热处理。热处理加热范围应以焊缝中心线为基准，每侧不小于 3 倍焊缝宽度，热处理规范应根据设计要求及焊接工艺试验确定，亦可根据下列要求确定热处理加热温度：消除焊接应力退火：400450 C ;软化退火：550600 C 。七、焊后热处理前应采取措施，避免由于热处理造成焊件变形。第 4.3.6条 每条焊缝应一次连续焊完，不得中断。焊后应将焊缝表面的飞溅、熔渣及焊药清理干净。第 4.3.7条 对不合格焊缝，应进行质量分析， 订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不应超过两次。热处理后返修的焊缝，返修后应重新进

46、行热处理。第五章 焊接工艺试验第一节 试验原则第 5.1.1 条 在确认了材料的可焊性后， 为验证拟定的焊接工艺的可靠性，应进行焊接工艺试验。第5.1.2 条 首次使用的母材应进行焊接工艺试验。但使用的母材与经过工艺试验的材料具有同一强度等级， 并且具有相类似的化学成分，或者具有对可 焊性更有利的化学成分，可以不再进行试验对于碳素钢或碳钻钢可按下列化学成 分划分为四组，按次序后者可以代替前者：1C0 0.25%m魅 0.90%2C< 0.25%0.90%<Mn 1.60%30.25%<cs< 0.35%m际 0.90%40.25%<CC 0.35%0.90%<

47、;Mn 1.60%第5.1.3条 焊条、焊丝、焊剂和保护气体的型号或成分改变时，应做焊 接工艺试验。但仅是制造厂牌号改变时，不需要再做工艺试验。第5.1.4 条自动焊或半自动焊，坡口型式的重要改变，需要进行工艺试 验。对于手工焊接坡口型式的改变，如能保证接头的良好熔合，可以不做新的 工艺试验。第5.1.5条 当焊接方法改变时应做焊接工艺试验。自动焊改变使用的自动焊设备型式，应做焊接工艺试验。第5.1.6 条 焊接工艺如有下述变化，应做焊接工艺试验。一、电弧焊的焊接电流、速度和埋弧焊的电弧电压有显著的改变；二、单面对接电弧焊增加或者去掉垫板；三、自动焊多道焊改为单道焊。第5.1.7 条当预热温度

48、、层间温度、焊后缓冷速度或热处理规范有显著变化时，应做焊接工艺试验。第5.1.8条 按工程的实际情况，试验可以选用管状或板状试件，管状试验可以代表相应厚度和坡口型式的板状试验，但板状试验不可以代表管状试验。单面焊工艺试验可以代表双面焊。第5.1.9条对于多道电弧焊，材料厚度的变化如在试验母材厚度的0.751.50倍范围内，可不另做焊接工艺试验。第5.1.10条 对于氧-乙烘焊，材料厚度的变化如在试验母材厚度的0.751.25倍范围内，可不另做焊接工艺试验。第5.1.11条对于多道焊的管子，当管径的变化在试验管径的0.5倍以上时，可不另做焊接工艺试验。第5.1.12条 有色金属的焊接工艺试验，当

49、设计或专用技术条件无规定 时，可由施工单位会同设计单位及建设单位参照本章规定的原则进行。第二节试验要求第5.2.1条 焊接工艺试验所使用的母材及焊接材料应与工程上使用的相 同。第5.2.22条工艺试验一律用对接焊缝，试验前应根据材料的可焊性及设 计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对、清理、预热、层间保持温度、焊接 层数、焊接道数、层间处理、焊接热规范、焊接位置、焊后热处理及全部检查程序和要求。第5.2.3 条 试验中所取的焊接位置应包含现场作业中所有的焊接位置。当现场实际焊接作业中，存在有明显妨碍焊接过程的障碍时，应在试验中 考虑设置模拟障碍。第5.2.4 条工艺试验每次最少需要做两个试验管

50、接头或板接头，两组接 头的试验结果全部合格时，试验判定为合格。第5.2.5条工艺试验应挑选技术水平较高的焊工施焊，以减少影响试验 结果的人为因素。第三节试验评定第5.3.1条 试件焊完后，应按试验规定程序进行外观检查及无损探伤， 检查评级标准见本规范表 7.3.1 及表7.3.3 。第5.3.2条有热处理要求者，接头的机械性能试验、金相鉴定及腐蚀试 验等应在热处理之后进行。第5.3.3条当设计文件及专用技术条件无规定时，焊接接头的机械性能 试验、试件的截取、加工及试验方法按焊缝金属及焊接接头机械性能试验 (JB30362)规定进行。第5.3.4条所有板、管接头的焊接工艺试验均应做拉伸及冷弯试验

51、。根据设计要求，做常温冲击或低温冲击试验，或不做冲击试验。当试件厚度小于20毫米时，冷弯试验应做面弯及背弯试验；当试件厚度大于或等于20毫米时，冷弯试验只做侧弯试验。每个焊接位 置试样数量：拉伸试验2个面弯试验2个背弯试验2个侧弯试验2个冲击试验9个(焊缝、熔合线、热影响区各3个)。第5.3.5条 机械性能试验的合格标准规定如下：拉伸试验：接头的强度不得低于母材强度的最低保证值。冷弯试验：合格标准见表5.3.5 。表5.3.5试样弯曲合格角度焊接万 法钢材不恢弯*由直径支座间距弯曲角度埋弧自 动焊钢抗 拉 强度 伯卜<4kgf/2a4.2a180°4454kgf/ W3a5.2

52、a180°限低合金钢3a5.2a100°钥和铭铝耐热钢3a5.2a50°奥氏体不锈钢2a4.2a100°其它/、锈钢3a5.2a50°手工焊碳素钢和奥氏体不 锈钢3a5.2a90°其他所有钢种3a5.2a90°注：表中a为试样厚度冲击试验：应符合相应设计文件或专用技术条件的规定。第5.3.6条当设计文件或有关的专用技术条件中对于焊接接头提出了金 相、抗腐蚀、硬度或者其它性能要求时，在焊接工艺试验中应按这些要求增加 试验项目。试验方法及合格标准应在设计文件中规定。第六章焊工考试第一节一般规定第6.1.1条 从事本规范第1.1.1 条及第1.1.2 条范围内焊接工作的焊工，应按本规范第1.2.4 条四款及本章规定要求进行焊工考试。第6.1.2 条 焊工考试的焊接工艺应遵守焊接工艺说明书的要求。第6.1.3 条焊工考试