东风150拖拉机拨叉说明书

1、 目录目录1摘要2第一章 引言3第二章 机械加工工艺规程制订42.1计算生产纲领42.2 零件的工艺分析52.3 基准的选择72.4 拟订机械加工工艺路线82.5工艺路线方案的分析与比较102.6 确定基本用量及基本工时12第三章 夹具设计183.1定位基准的选择183.2定位方案的选择18结束语20致 谢21参考文献22英文原文23中文翻译27 摘要本设计内容可分为机械加工工艺规程设计及档拨叉夹具设计两大部分。首先通过对档拨叉的结构特点的分析了解档拨叉的工作原理及作用。运用机械制造技术及相关课程的一些知识，确定毛坯的类型，制造方法和尺寸及其公差，从而确定工件的技术要求。接着确定各表面的的加工

2、方法和通过分析结合实际生产率需求以及质量等综合因素，拟定正确的工艺路线。紧接着确定机械加工的余量，工序尺寸以及公差，从而保证零件的精确度。之后选择合适的机床及设备从而完成工艺规程。最后，根据被加工零件的加工要求，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出高效、省力、经济。 第一章 引言 本文是关于变速齿轮档拨叉的工艺步骤及机床夹具设计方法的具体阐述。毕业设计是在学习完全部理论和实践课程后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件实习加工工艺规程的设计和机床夹具设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质

3、量。 根据视频显示，该变速档拨叉用于东风150型拖拉机变速箱内。该零件是15H8孔套在轴上，并用销钉经5H12孔与轴定位，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，从而实现拖拉机的变速。在设计变速齿轮档拨叉时候要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切屑速度，功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。第二章 机械加工工艺规程制订2.1计算生产纲领零件的年生产纲领可按下式计算：N=Qn(1+a%+b%)式中N零件的年生产纲领，件/年；Q产品的年生产纲领，台

4、/年；n每台产品中该零件的数量，件/台a%备品的百分率b%废品的百分率根据拨叉零件的设计要求知，Q=5000件，n=1件/台；取a%=5%,b%=0.3%，则N=5000×1×（1+5%+0.3%）=5265件/年表2-1 生产纲领与生产类型的关系生产类型零件的年生产纲领重型零件中型零件轻型零件单件生产510100小批生产510010200100500中批生产1003002005005005000大批生产30010005005000500050000大量生产1000500050000由于此档拨叉零件为轻型零件根据表2-1可得零件生产类型为大批量生产。图示2-2为东风150型

5、拖拉机变速箱内用于档变速齿轮拨叉零件，材料为ZG310570铸钢件，生产纲领为5000 件年，每日一班。机械加工工艺过程卡片1套，主要工序的机械加工工序卡片78份，以及设计说明书1份。图2-2 东风150型拖拉机档拨叉零件图2.2 零件的工艺分析 1零件的功用、结构及特点该零件是以15H8 孔套在轴上，并用销钉经5H12 孔与轴定位，拨叉脚卡在双联齿轮的槽中，变速操纵机构通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联齿轮在花键轴上滑移，从而实现拖拉机的变速。拨叉的主要工作表面为操纵槽及拨叉脚两端面。主要配合面为15H8孔、5H12 孔和拨叉脚内侧面 50H12 。该零件属特

6、殊形状零件，但复杂程度一般。由于拨叉在工作时承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧性。2 主要加工表面及要求(1）拨叉安装孔：孔径15H8，其形状公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra3.2m；孔端面位置尺寸30，表面粗糙度Ra2 . 5m。(2）拨叉脚端面：厚度为7 ，两端面对孔15H8轴线的垂直度公差为0.1，外端面与操纵槽对称面的距离为 31，表面粗糙度 Ra 6.3m。(3）拨叉脚内侧面：宽度尺寸为 50H12，其对称面与拨叉头对称面间的夹角为20011' ，表面粗糙度 Ra l2.5m。 (4）操纵槽：宽度为 13，深度为12，对称面与拨叉安装孔端面的距离为12，表面粗糙度R

7、al2.5m。(5）拨叉紧定孔：孔径5H12，孔深为23，其形状公差遵守包容要求孔轴线对孔15H8轴线的位置度公差为02，并遵守最大实体要求。二、毛坯的选择 选择毛坯种类跟制造方法时应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。确定毛坯应考虑到以下因素：生产批量、零件的结构形状和尺寸大小、零件的力学性能、工厂现有设备和技术水平、技术经济性。1 确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及其公差 l）因零件材料为铸钢件，要求的年产量为 5000 件，属大批生产，拨叉的轮廓尺寸不大，且有较多不需要切削加工的表面所以毛坯制造选用金属模砂型机器造型铸造成形。机械加工余量手册表1-3.2）选

8、择以通过零件最高线且平行于拨叉脚对称面的平面（拨叉脚对称面偏右17）作为分型面，采用带型芯的分模造型，可多件同时浇注，钢液由两拨叉脚经横浇道流人。3）拨叉属特形零件，且加工过程中利用不加工表面进行定位的工序较多，故零件毛坯选为精铸件。通过查机械制造工艺及设备设计指导手册得，铸件尺寸公差等级为 CT9（见表56），加工余量等级按 CT9MA - H / G 级（通过机械制造工艺及设备设计指导手册325页表157得出）。2确定毛坯的技术要求 1）铸件不应有裂纹，砂眼和局部缩松、气孔及夹渣等缺陷。铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘砂等。2）正火处理硬度174207HBS，以消除内应力，改善切削加工性能。3

9、）未注圆角为R3R5。4）起模斜度为30。3绘制毛坯图根据拨叉零件图，在各加工表面上加上机械加工余量，绘制毛坯图，并标注尺寸和技术要求，如图2.3所示。4. 毛坯的热处理方式拨叉毛坯铸造后应安排退火，以消除残留的铸造应力，降低成调整硬度以便切削加工、误差消除铸件的不良组织，毛坯不得有砂眼、疏松等缺陷。图2-3 毛坯图5.确定各加工面的余量。因为所需加工的拨叉头尺寸小于100，加工余量等级为CT9-MA-H/G。所以由机械加工余量手册表4.1查得余量为2.5mm。同理可查出其他所需加工面的余量。1）铸件不应有裂纹，砂眼和局部缩松、气孔及夹渣等缺陷。铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘砂等。2）正火处理硬

10、度174207HBS，以消除内应力，改善切削加工性能。3）未注圆角为R3R5。4）起模斜度为30。2.3 基准的选择工件加工的第一道工序或者最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准成为粗精准。在以后的工序中，则应选用经过加工的表面做为定位基准，这种基准成为精基准。 在制定零件加工工艺规程时，总是首先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑怎样的粗基准把作为精基准的表面加工出来。1.粗基准的选择对于一般而言，按照有关粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，应以与加工表面要求想对位置要求较高的不加工表面

11、做为粗基准）。2.精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据基准重合原则和互为基准原则。在加工好15H8孔后，各工序应以该孔为定位基准，靠近叉脚的端面为轴向尺寸的定位基准。从而满足定位基准重合原则和互为基准原则。该拨叉零件图中较多尺寸及形位公差是以15H8孔及其端面为设计基准，因此，必须首先加工出15H8孔及其端面，为后续工序作为基准。根据粗、精基准选择原则，确定各加工表面的基准如表2.4所示。表2.4 加工表面的基准序号加工部位基准选择115H8孔及端面拨叉头的外形轮廓及端面【粗基准】2拨叉脚两端面【粗加工】15H8孔及端面3拨叉脚两端面【精加工】15H8孔及拨叉脚端面4拨叉脚

12、内侧面50H1215H8孔、拨叉脚端面及拨叉脚外侧面5操纵槽1315H8孔及端面及拨叉脚内侧面65H12孔15H8孔、操纵槽、拨叉脚内侧面2.4 拟订机械加工工艺路线1 确定各表面的加工方法选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度、零件材料的可加工性、工件的结构形状和尺寸、生产类型及工厂现有的生产条件。加工表面的技术要求是决定表面加工方法的最重要因素。这些技术要求除了零件设计图样上所规定的以外，还包括由于基准不重合而提高对表面的加工要求，以及由于被选择作为精基准而可能对其提出更高的加工要求。根据各加工表面的技术要求，首先选择能保证该要求的最终加工方法，然后依次向前选定各预备工序的加工方法。

13、根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选定如下加工方法：15H8孔的端面加工方法为车削；15H8孔的加工方法为钻、扩、铰和孔口倒角；拨叉脚两端面的加工方法为铣削磨削；其内侧两端面的加工方法为铣削；操纵槽的加工方法为铣削；此5H12孔的加工方法为钻削。2拟定加工工艺路线加工方案有以下两种，如表2.5和表2.6所示。表2.5 加工方案一工序号内容设备10铸造20时效处理30车拨叉头端面、钻、扩、铰、15H8孔，孔口倒角回轮式转塔车床40校正拨叉脚，另一端孔口倒角C1钻床、校正工具50粗铣拨叉脚两端面，厚7.6mm铣床60铣拨叉脚内侧面，保证尺寸50H12mm铣床70铣操纵槽至图样要求，对称面

14、距端面12mm铣床80钻5H12孔对15H8位置度0.2mm钻床90拨叉脚局部淬火，硬度50HRC淬深0.71.2mm100校正拨叉脚，对15H8垂直度0.1mm110磨拨叉脚两端面至7mm，对15H8垂直度0.1mm校正工具120清洗磨床130终检表2.6 加工方案二工序号内容设备10铸造卧式车床20时效处理30车拨叉头端面保证尺寸30mm钻床40钻、扩、铰、15H8孔车床50孔口倒角C160粗铣拨叉脚两端面，厚7.6mm校正工具70铣拨叉脚内侧面，保证尺寸50H12mm铣床80铣操纵槽至图样要求，对称面距端面12mm铣床90钻5H12孔对15H8位置度0.2mm铣床100拨叉脚局部淬火，硬

15、度50HRC淬深0.71.2mm钻床110校正拨叉脚，对15H8垂直度0.1mm120磨拨叉脚两端面至7mm，对15H8垂直度0.1mm130清洗校正工具140终检磨床2.5工艺路线方案的分析与比较工艺路线的拟定是为了保证零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及有关技术要求，以及加工方法所能达到的精度，必须拟定合理的工艺路线，在生产纲领确定的情况下，尽量使工序集中起来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。方案一：按工序集中原则组织工序，15H8孔及端面采用回轮式转塔车床和专用夹具加工，在一台机床上完成。其优点是：工艺路线短，减少了工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精

16、度，需要的机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备终结时间。方案二：按工序分散原则组织工序，先在卧式车床上用三爪自定心卡盘装夹，加工拨叉头端面，然后在钻床上用钻模加工15H8孔钻一扩一铰，孔口倒角则在另一台车床上加工。其优点是可以采用通用夹具，缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数，而且工序30和工序40重复使用粗基准定位。由于该拨叉零件形状不规则，加工面分散，要适应大批生产，可以采用自动机床或专用机床配以专用夹具，尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求，综合比较，考虑选择方案一更为合理。五、确定机械加工余量、工序尺寸及公差在确定加工余量时应考虑以下因素：加工前（或毛坯）的便

17、面质量（表面缺陷H和表面粗糙度Ra）、前工序的尺寸公差Ta、前工序的形状和位置公差（如直线度、同轴度、垂直度公差等）、本工序加工时的安装误差。根据上述原始资料和加工工艺，根据机械加工余量手册，分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差，如表2.5所示。确定工序尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的尺寸按零件图样要求标准，当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（成工步）的加工余量有关，当基准不重合时，工序尺寸应用工艺尺寸链计算。前面根据有关资料已查出本两件各内孔表面、端面、内侧面等总加工余量（毛胚余量），应将总加工余量分为各个工序加工余量，然后由后往前计算工序尺

18、寸，中间工序尺寸公差由加工方法的经济精度确定。六、选择机床设备及工艺装备根据生产类型和满足被加工零件的技术要求，且结合工厂现有的生产条件，各工序所选用的机床设备和工艺装备如表2.6所示1） 机床设备及工艺装备的选择：根据上面分析的正确方案1中得出，工序10选择C336-1回轮式转塔车床；工序20选择Z5152A钻床；工序30、40、50选择XA6132卧式铣床；工序60选择Z515台式钻床。2） 量具的选择：选择量具的方法有2种：一是按计量器具的不确定，二是按计量器具的测量方法极限误差选择。选择时采用任何一种方法均可本零件属于成批生产，一般均采用通用量具。表2.7 机械加工余量及工序尺寸工序号

19、工序内容mm单边余量mm工序尺寸mm表面粗糙程度Raum10（1）车拨叉头端面2.53012.5（2）钻15H8孔71412.5（3）扩15H8孔0.414.86.3（4）铰15H8孔0.215H8（）3.2（5）孔口倒角1C112.530粗铣拨叉脚两端面3.27.612.540铣拨叉脚内侧面3.550H1212.550铣操纵槽6.51312.560钻5H12孔2.55H1212.5100磨拨叉脚两端面0.376.3表2.8 机床设备及工艺设备的选择工序号工序内容机床设备和工艺装备10（1） 车拨叉头端面（2） 钻15H8孔（3） 扩15H8孔（4） 铰15H8孔（5） 孔口倒角C3361回轮

20、式转塔车床，P10端面车刀，游标卡尺，14mm标准麻花钻，0200mm0.02mm游标卡尺，14.8mmP10扩孔钻，15H8机用铰刀，15H8孔用量规，P10倒角车刀20孔口倒角校正拨叉脚Z5152A钻床，钳工台，校正工具30粗铣拨叉脚两端面XA6132卧式铣床，专用夹具，P10三面刃铣刀，0200mm0.02mm游标卡尺40铣拨叉脚内侧面XA6132卧式铣床，专用夹具，P10三面刃铣刀，0200mm0.02mm游标卡尺50铣操纵槽XA6132卧式铣床，专用夹具，P10三面刃铣刀，0200mm0.02mm游标卡尺60钻5H12孔Z515台式车床，专用夹具，5直柄麻花钻，0200mm0.02m

21、m游标卡90校正拨叉脚钳工台，校正工具，0200mm0.02mm游标卡2.6 确定基本用量及基本工时切削用量一般包括切削深度，进给量及切削速度三项，确定方法是先确定切削深度，进给量再确定切削速度。切削深度应根据工件的加工余量来确定。切削深度选好后，接着就就要尽可能选择较大的进给量f。因为材料为屈服点为310MPa,抗拉强度为570MPa的铸钢。1.工序30车拨叉头端面，钻、孔、铰15H8孔，孔口倒角。选择刀具：P10端面车刀。（1）车拨叉头端面，步骤如下：1）确定背吃刀量ap。端面总加工余量为2.5mm，故可以一次走刀加工完成，ap=2.5mm。2）确定进给量fo 。由于回轮式转塔车床中心高为

22、200mm，所以选刀杆尺寸B×H=16mm×25mm。根据工件直径跟切削深度由切削用量简明手册表1.4查得，f=0.30.4mmr；根据机床横向进给量，取f=0.39mmr。表1.4硬质合金及告诉钢车刀粗车外圆和端面的进给量3）确定切削速度vc。根据切削用量简明手册+第3版表1.28得Cv=242，m=0.2,xv=0.15,yv0.35,修正系数KMv=1,Kmv=1.24,Kkv=0.8,Kktv=0.81,Ktv=1,刀具寿命选T=60min，故 Vc= CvKv/Tma pxv fyr=（242*1*1.24*0.8*0.81*1/600.2*2.50.15*0.3

23、90.35）m/min =103.9m/minT刀具寿命a p背吃刀量f进给量其他均为修正系数。4）确定机床的主轴转速n n=1000vc/dw=(1000*103.9/*50)r/min=661r/minVc修正后的切削速度dw工件直径 根据此机床资料，与此转速相近较小的机床转速为n=400r/min,所以实际的切削速度为vc=62.8m/min。5）计算基本时间Tb。切削加工长度l=24mm，端面车刀选用主偏角kt=90°，背吃刀量ap=2.5（即切削长度为2.5mm）查切削用量简明手册表1.26可得，得切入量及切出量Y+=2mm。表1.26车削时的入切量及超切量 Tb=L/nf

24、=【(l+y+)/nf】*i=【（24+2）/(400*0.39)】*1min=0.17min.Tb基本工时(min)L加工长度(mm)N机床主轴转速r/min)F进给量( mm/r)6) 辅助时间Ta。按表查得装夹工具为0.8min，启动机床为0.02min，起动调节剂切削液为0.05min，取量具并测量尺寸为0.05min，共计Ta=1.37min。（2）钻15H8空至14mm 步骤如下：1）确定进给量fo根据切削用量简明手册+第三版表2-7，再根据钻头直径跟钢的抗拉强度取f=0.220.28mm/r，根据此车床的车床实际纵向进给量取f=0.23mm/r。2）确定切削速度v.c。根据根据钻

25、头直径跟进给量查切削用量简明手册表2.13得，取v.c=20m/min。3）确定机床主轴转速n n=1000v.c/do=【（1000*20）/(*14)】r/min=455min根据此钻床资料，按机床实际转速取n=400r/min，实际切削速度Vc=17.6m/min。4）计算基本时间Tb。被加工孔长度l=30mm，切入量y=do/2cot+（12）mm=14/2cot60°+（12）mm=5.26.2mm（式中do为钻头直径，单位为mm；为钻头半定角，常为60°），取y=6mm，切出量=4mm。5）确定辅助时间Ta。查表得：变换刀架00.5min，变速或变换进给量0.0

26、2min，起动调节切削液0.05min，共计Ta=0.12min。（3）扩15H8孔至14.8mm，方法同上，查表所得，背吃刀量ap=0.4mm，进给量f=0.56mm/r，机床转速n=1000r/min，切削速度vc=46.5m/min，基本时间Tb=0.07min，辅助时间Ta=0.01min。（4）铰15H8孔 查表可得，背吃刀量ap=0.1mm，选进给量f=0.23mm/r，主轴转速n=198r/min，切削速度vc=9.33m/min，基本时间Tb=0.88min，辅助时间Ta=0.22min。（5）孔口倒角C1取n=760r/min，基本时间Tb=0.003min，辅助时间Ta=0

27、.08min。2工序80粗铣拨叉脚两端面（1）选择刀具1）根据切削用量简明手册表1.2选P10三面刃硬质合金端铣刀。2）铣刀几何形状：由于ab800MPa，故选择Kr=60°，Kre=30°，Kr=5°，ao=8°，ao=10°，k=-15°，o=-5°。（2）选择切削用量1）决定铣削深度ap，由于余量为3.2mm，故可在一次走刀内完成，确定背吃刀量ap=3.2mm ，ap=3.2mm。2）决定进给量f,根据XA6132卧式铣床说明书（常用铣床的技术资料，表3.30）得到其功率为7.5KW。根据切削用量手册表3.5，当使用此

28、YT15铣刀时，查得进给量f=0.090.18，根据铣床说明书选取f=0.15.3）决定铣床转速n。根据参考文献机械制造公寓金属切削机床设计指导附表1.41查得n为301500r/min,取190r/min。4）决定铣床切削速度Vc。所以切削速度Vc=don/1000=59.7r/min。5）计算基本工时tm。根据铣削宽度跟铣刀直径查切削用量简明手册表3.26得y+=4.所以tm=L/nf=（20+4）/（190×0.15）=0.84min。以下2步铣工序方法同此。3.工序100钻5H12孔（1）确定进给量f，根据钻头直径跟钢的抗拉强度，由切削用量简明手册表2.7得f=0.050.0

29、6，考虑钻头直径小，刚性差，进给量应选小值，取f=0.01 do=0.05mm/r。台式机床没有自动进给系统，均采用手动进给。（2）确定切削速度vc。根据钻头直径跟进给量由切削用量简明手册表2.13得，加工材料为铸钢，考虑孔径小，切削速度vc可选高些，故取vc=25m/min。（3）确定台钻主轴转速n n=1000vc/do=（1000*25）/（*5）r/min=1592r/min按Z515台式钻床主轴转速，取n=1540r/min，所以实际钻削速度vc=24.19m/min。（4）计算基本时间Tb。5H12孔深度为l=23mm，切入量y=docot/2+(12)mm=2.53.5mm（式中

30、do为钻头直径，单位为mm，为半顶角，常用为60°），取y=4mm，切出量=4mm。 Tb=(l+y+)/nf=(23+4+4)/1540*0.05min=0.4min（5）确定辅助时间Ta 查Z515台式机床相关数据得：取工件装夹时间为0.5mm，起动机床0.02mm，取下工件为0.2mm，共计Ta=0.72min。八填写工艺文件 按上述所确定的工艺过程和工艺参数，填写机械加工工艺过程卡，如工序卡所示：填写第10道，70道和第100道机械加工工序卡片，其余工序卡从略。第三章 夹具设计本夹具主要用来钻5mm孔，以15mm孔作为定位基准，为了保证技术要求，最关键就是找到定位基准。同时，

31、应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。3.1定位基准的选择 出于定位简单和快速的考虑，选择孔15mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。本工序采用孔15mm和销为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很好的保证定位的精度，使加工更好的保证位置精度。3.2定位方案的选择根据该工序加工要求，工件在夹具中的定位方案以15孔为主要定位基准。需要限制6个自由度，以定位挡销基准，限制一个自由度；夹具基准面可以定位3个自由度；短销可以限制2个自由度。考虑到要加工的孔是通孔，所以还要个移动压板来定位。本工序采用孔15mm和端面为基准定位，使加工基准和设计基

32、准统一，能很好的保证定位精度，使加工更好的保证位置精度。图3-1夹具的装配图结束语根据东风额150型拖拉机档拨叉的工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较合理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因此，可知此次毕业设计是成功的，通过本次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了

33、解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡片的制定、工艺过程的分析、钻夹具的设计与分析，使理论与实践得到综合的运用，通过本次的毕业设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。致 谢首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学到了很多知识，经过这紧张的毕业设计，使我在理论和实践能力上都有了进一步的提高。我的毕业设计主要在王自建老师指导下,让我对所学的知识进行

34、系统性的复习,并根据毕设要求查阅有关资料。在设计过程中受到王老师无微不至的关心与耐心指导，使我的毕业设计得以顺利的进展。在王老师帮助下我解决了很多以前解决不了的问题,在此我向您表示衷心的感谢！作为一名即将完成学业，离开学校生活的我，我要感谢母校，是她给我创造了一个学习的机会，创造了美好的学习生活环境，让我在这里学到了很多知识；感谢各位老师，是他们传授给我的知识；感谢各位同学和朋友，是他们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！在这里特别要感谢王自建老师，在设计期间帮助我理清设计思路，提出有效的改进方案，他渊博的知识、严谨的教风、诲人不倦的态度的使我受益终生！参考文献【1】机械设计制造简明手册李益民

35、主编1993.4机械工业出版社【2】机械制造公寓金属切削机床设计指导李洪主编1989东北工学院出版社【3】机械专业课程设计指导书刘清安主编1999.3湖南科学技术出版社【4】机械加工工艺人员手册上海科学技术出版社出版1979.1【5】机床夹具设计李名望主编化学工业出版社【6】切削用量简明手册第三版英文原文Hard gear processingAbstract uses in the power drive gear and the gear box, its size request smaller, the gear drive noise is lower, thus causes to

36、 the hard gear demand, also gave the gear manufacturer to propose explored the gear to process the new method the requestOutline Uses in the power drive gear and the gear box, its size request smaller, the gear drive noise is lower, thus causes to the hard gear demand, also gave the gear manufacture

37、r to propose explored the gear to process the new method the request. The gear in the hard heat treatment process, its material organization and the stress change, usually can cause the gear to have the distortion, namely tooth profile, tooth to and tooth pitch error. This this error will cause the

38、tooth profile not correctly to mesh in the transmission time, thus has enlarged the load, will have the gear noise. Therefore, the hard gear after the heat treatment, should increase together the precision work working procedure generally. The hard gear precision work craft may divide into two kinds

39、: A kind is uses non- formed the cutting edge, like the gear rubs truncates the processing; Another kind then is has formed the cutting edge like hard gear (HRC48 53) to roll truncates the processing. This article strongly will discuss will use in hardly rolling the hard alloy tools forming cutting

40、edge precision work process which the tooth will process. The now hard alloy material, the cutting tool coating and the gear-hobbing machine technology development, has caused the hard gear to roll cuts the processing technology to have the remarkable enhancement, specially is smaller than in the pr

41、ocessing or was equal to when 12DP center small modulus gear, may withstand the enormous cutting force which in the hard cutting process produces. Hard alloy hob selection The hard alloy hob has the very big progress in the material variety specification. Superfine, is thin, medium or the big pellet

42、 hard alloy now all has the product. In addition, the hard alloy hob semifinished materials formed craft technology also had the remarkable enhancement, like uses static pressure and so on heat (HIP) the craft, this craft under the high-pressured high temperature, increased the hard alloy semifinish

43、ed materials intrinsic binding force, enhanced the hard alloy anti- curved intensity. According to the ISO stipulation, the entity hard alloy material may differently divide into certain kinds according to the application situation: The gear cutting tool divides into K kind and P kind, K kind of har

44、d alloy has a higher resistance to wear, P kind then has the better high temperature red hardness. In the K trademark and in the P trademark hard alloy, each kind of trademark hard alloy granular structure is different, from medium pellet to superfine pellet. Each kind of trademark all has its appli

45、cation situation, this is and the granular structure is connected. Generally speaking, regarding softly rolls truncates, the K analogy P kind of performance is friends with, K kind of hard alloy can obtain a micron level the granular structure (granularity to be smaller than 0.5 mu m), but P kind th

46、en is not good. In abrasion aspect, K kind of toughness better, the life is longer. The hob resharpens and renovates After the hob processing certain quantity work piece, its cutting edge failure, this time must resharpen. Sharpens the after hob to have to maintain the original geometry shape; The c

47、utting edge must be sharp; The cutting tool golden phase structure cannot because rub truncates the heat but to destroy. Thus when sharpens the hard alloy hob should use one kind of oil base refrigerant, it does not get up to the chlorine and the sulfur the response. Regarding scrapes the hob, sharp

48、ens after the coating not likely to use in hob such which the entity semifinished materials hardly rolls being important again. After the hard alloy hob sharpens in front of the coating, suggested carries on the pretreatment to its cutting edge. The hob rewill sharpen can except the cutting surface

49、original coating, this will be able to reduce the cutting tool life. The cutting tool is may again spread. Usually regarding the TiN coating, may spread 3 4; Says regarding TiCN and the TiALN coating, because coating itself has the very big internal stress, therefore on cutting edge with difficulty

50、again again coating. After several spreading TiN coating, can have the height non-uniformity condition, and influentials the tendency which the level falls off, therefore the original coating must remove. At present has two methods to be possible to remove the cutting tool coating: Chemistry draws b

51、ack spreads draws back with physics spreads. Draws back with chemistry spreads removes on the hard alloy tools the coating is one kind of fine craft, requests the operator to have the suitable level of expertise. The excessively chemistry draws back spreads not only removes the coating, moreover als

52、o will dissolve washes the cobalt cement, the damage hard alloy material microscopic structure. The cutting edge microscopic damage will produce the zigzag surface. In addition, when draws back spreads must to the hob pillow block, in the hole and the sign carries on the protection, in order to avoi

53、d damages. But physics spreads, then must carry on by the original cutting tool factory, it involves to puts in order rerubs the hob tooth profile truncates. Although draws back chemistry spreads must be much more expensive than, but obtains is a new hob, the quality and the life all can obtain the

54、guarantee. To gear-hobbing machine request In order to fully displays the hard alloy and the coating craft merit, the gear-hobbing machine should do correspondingly improves. At present all advanced gear-hobbing machines all press high speed roll the tooth to carry on the design, its gear-hobbing ma

55、chine hob rotational speed surpasses 3000r/Min, usually is 5000r/Min, the work piece main axle rotational speed and the hob rotational speed match. In addition, the engine bed has very high moves the rigidity and the hot rigidity. The advanced gear-hobbing machine some main design characteristics ar

56、e: Uses the compound epoxy resin lathe bed, by improves the engine bed the tendency and the static characteristic; Has the constant temperature installment the high speed hob headstock; High speed work piece main axle; May use does, the wet two kinds rolls truncates the craft; Belt electro-optical sensor digital actuation system; The straight line rolls the guide rail system; Hig