RAMS控制程序20120408改

1、企业标准2012RAMS控制程序2012-发布 2012实施 发布RAMS控制程序1 目的明确RAMS工作任务、职责和方法，确保产品能在整个生命周期内能满足和超越顾客要求，满足有关法律法规、标准的要求，实现可靠性增长，提高公司核心竞争力。 2 范围本程序适用于公司的轨道交通产品，包括新研制产品，有重大更改的产品和合同有RAMS要求的产品。3 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。ISO 9001 质量管理体系要求 EN 50126 铁路应用可靠性、可用性、可维护性

2、和安全性技术条件和验证GB/T 21562 (IEC 62278)轨道交通 可靠性、可用性、可维修和安全规范及示例GJB 451A-2005 可靠性维修性保障性术语4 术语RAMS (Reliability、Availability、 Maintainability and Safety)：可靠性、可用性、可维护性和安全性的统称。可靠性 (Reliability)：产品在规定条件下，在规定时间区间内，完成规定的功能的能力。可用性 (Availability)：在要求的外部资源得到保证的前提条件下，产品在规定条件下和规定时刻或时间区间内，处于可执行规定功能状态的能力。可维护性 (Maintain

3、ability)：在规定的条件下，使用规定的程序和资源进行维护时，对于给定使用条件下的产品，在规定的时间区间内，能完成指定的实际维护工作的能力。安全性 (Safety)：免除不可接受的风险影响的特性。寿命周期(Life Cycle)：系统从论证开始到退役为止的全部时期。故障（Failure）：是指因产品功能不能实现而需要运营或维护人员维修或恢复运作的情形，包括所有虚警报或指示错误，均需列为故障。FTA：故障树分析 Fault Tree AnalysisFMECA：故障模式、影响及危害性分析 Failure Mode, Effects and Criticality AnalysisSAP：系统

4、保证计划System Assurance Plan RBD：可靠性框图Reliability Block Diagram QRA：定量风险评估Quantitative Risk Assessment PHA：初步危险分析Preliminary Hazard Analysis O&SHA：使用和保障危害分析Operating & Support Hazard Analysis HL：危险登记簿Hazard Log RCM：以可靠性为中心的维修Reliability Centered MaintenanceFRACAS：故障报告、分析和纠正措施系统Failure Report An

5、alysis and Corrective Action System SSR：系统安全报告System Safety Report技术部门：本程序中的“技术部门”是具有技术研发职能的部门。5 职责和权限5.1 技术部：5.1.1 获取、组织评审并确定RAMS要求；5.1.2 组织相关人员对RAMS工作进行计划和管理；5.1.3 负责设计阶段RAMS设计分析、组织评审，并随设计需要更新RAMS有关的设计资料和分析结果；5.1.4 负责RAMS指标测试和验证，进行产品可靠性增长管理；5.1.5 参与分析和处理产品生产制造、运用、维护过程中产生的故障；5.1.6 负责提供备品备件清单给相关部门。5

6、.1.7 负责协助人力资源对全体员工RAMS意识教育和RAMS知识的培训。5.1.8 负责可靠性预计、分配方案的实施。5.1.9 负责RAMS数据库的建立与维护并对故障进行分析，为设计开发提供依据。5.2 生产管理部：工艺5.2.1 按照RAMS要求开展生产管理，组织实施产品工艺的改进和新技术新工艺的推广应用，并参与质量跟踪；5.2.2 负责产品生产和制造过程中RAMS分析及相应工艺技术文件的编制，并按照文件管理程序归档、更新；5.2.3 负责责任内产品在生产制造过程的故障信息收集、统计以及质量问题的故障原因分析，采取纠正/预防措施的实施，并验证纠正/预防措施实施效果的有效性。5.2.4 负责

7、关键、特殊工序的管理及相关RAMS数据的分析，并进行反馈。5.2.5 负责生产控制计划的制定与实施。5.3 品管部：5.3.1 负责FRACAS系统的运行维护，负责软件系统的角色划分和权限分配，对各部门提交的故障信息进行规范性审查，管理软件系统和数据库；5.3.2 负责督促协调公司质量问题的纠正/预防措施的实施，组织落实疑难问题的分析，跟踪重大故障的闭环解决；5.3.3 负责公司外产品运用过程中的故障记录；5.3.4 负责组织公司外产品故障信息的调查、分析、处理及处理结果验证。5.4 采购部5.4.1 负责向各产品供应商发布RAMS要求，按照采购管理程序实施采购；5.4.2 负责对供应商产品R

8、AMS跟踪管理与符合性确认；5.4.3 负责供应商管理和评价。5.5 营销部负责收集、传递客户提出的RAMS要求。5.6 制造部 按照生产计划进行生产和制造，及时收集RAMS数据。5.7 检修事业部负责外来产品在检修和测试过程中故障信息的收集，并及时传达至技术部。6 流程图 7 程序7.1 指标论证阶段 RAMS要求的识别和论证/评审7.1.1 在与顾客达成供货协议之前，应尽可能全面识别产品的RAMS要求。7.1.2 如果是顾客设计的产品，则由营销部与顾客联系，获取产品图纸和产品规格等信息，以供评审识别RAMS要求与相关信息。7.1.3 如果是由本公司负责设计的产品，则由技术部门与顾客联系，获

9、取产品有关的要求（如产品技术协议文本），以识别RAMS所需的有关信息。这些信息包括但不限于：- 产品功能、性能要求、与其它产品的相互关系和接口；- 有关法律法规和行业要求，如产品标准、行业安全政策等；- 产品运行的环境条件（如高温、高腐蚀、水下）、地理条件（如风沙、盐雾、多雨雪、海拔、极寒）、以及产品的运行策略（如每天运行小时数、每年运行天数）；- 产品维护条件、后勤保障条件、维护策略（如维护周期、维护内容、维修方式）；- RAMS要求，包括：a） 定量要求（如采用的RAMS目标指标、计算方法、例外；具体的指标如MTBF、MDBF、MTTR）；b） 定性要求（RAMS管理要求、模块化设计、防护

10、设计、数据收集、材料选择等）；c） RAMS要求的验证方法和接受准则、安全论证等要求。7.1.4 在识别RAMS要求后，技术部门组织对RAMS要求进行论证/评审，确认RAMS技术可行性和风险（产品复杂、技术难度高的产品可采取论证方式）：- 充分利用以前类似或相关产品的RAMS信息（如RAMS要求和实际RAMS方面的绩效）来评审；- 进行RAMS初步分析（如最恶劣工况条件下RAMS的水平及对RAMS影响）；- RAMS要求的可行性分析；- 对有关要求（如协议、合同、产品规格或产品标准等）逐条进行评价，并与顾客进行沟通和协商，澄清合同或者协议中的每一项要求。7.1.5 评审后，应将确定的RAMS要

11、求纳入产品技术要求中。如果是顾客负责设计，则应要求顾客提供产品技术要求。如由本公司负责设计，则技术部门应建立产品技术要求。 7.2 设计策划阶段 RAMS工作策划7.2.1 在着手开始产品开发之前，如在产品设计策划阶段（本公司设计开发时）或者在产品要求的评审阶段（顾客负责设计时），由技术部门组织建立RAMS小组，至少包括质量、市场、售后、采购、生产等部门的成员。7.2.2 小组应建立产品的RAMS工作计划，对产品在设计开发直到通过验收这一过程中的RAMS工作（如RAMS测试、数据收集、评审、分析和论证、改进等）、时间和责任人等做出安排，形成系统保证计划。7.2.3 RAMS工作计划也可以包括在

12、产品设计开发的时间表中，而且随着工作的进一步开展，可能需要进行调整和更新。7.3 技术设计阶段 产品RAMS要求的实现7.3.1 RAMS设计原则当由本公司负责产品设计时，在设计过程中，技术部门应充分利用RAMS有关的设计准则，如模块化、通用性、互换性、保护与防护设计，并综合考虑与新技术、新工艺对RAMS的影响。7.3.2 RAM分配进行可靠性与维修性分配。可靠性与维修性分配情况可能会在RAMS指标的预计或分析过程中进行调整。可维护性分配还应考虑所确定的产品维护策略。7.3.3 初步危险分析（PHA）对潜在的危险进行识别，确定危险产生原因，分析危险导致的灾害后果，确定风险水平和提出控制措施。初

13、步危险分析应包括对设备、接口、使用和保障的初步危险分析。7.3.4 设计FMECA产品设计开发阶段进行FMECA，尽可能全面识别产品潜在故障，并制定改进计划。FMECA结果应提交设计评审。7.3.5 故障树分析（FTA）对于FMECA的风险等级为R1和R2以及故障等级为A类的故障，或顾客指定分析的故障，必须进行FTA。FTA结果应提交设计评审。7.3.6 安全隐患登记册将所有识别的可信的风险(包括风险等级为R3、R4)的风险纳入安全隐患登记册，实行危险闭环跟踪管理。安全隐患登记册定期检查、以此来确保由于设计的更改或者其它的减低风险措施的引入，带来的潜在危险能够得到重新的评估和充分的控制，及时更

14、新，所有危险要经过验证才可关闭。7.3.7 在产品设计过程中还应产生以下资料并提交设计评审：a) RAMS关键件清单（包括关键件名称或描述、料号、供应商、型号、RAMS影响分类、单元产品使用数量等），源来自于FMECAb) R1和R2风险级别的单点故障清单，直接来自于FMECAc) 危害清单（列入影响安全性的故障），直接来自于FMECAd) 关键件安全性符合表（产品被顾客确定为安全关键零部件时）e) 产品备品备件清单、维护工具设备清单、维护人员资格要求、产品维护和使用作业指导书等f) 零部件和材料的RAMS规格和要求7.3.8 技术部应组织RAMS小组确定对供应商的RAMS控制要求，并将确定的

15、RAMS要求传达到供应商，并对供应商RAMS实施情况进行持续监控。7.3.9 技术部应组织小组对影响RAMS的产品特性和过程参数拟定监控措施，并列入控制计划以在制造过程中对RAMS进行持续监控。7.4 生产制造阶段 RAMS指标的测试和验证7.4.1 生产过程中，实施PFMEA技术，针对生产加工过程进行分析，对每个工艺活动和关键工序环节进行分析，PFMEA同样适用于组装过程、使用操作过程、维修过程等。7.4.2 设计定型前，设计部门应依照产品规格的要求组织设计确认测试，如疲劳、强度、老化、振动、高温、高加速、耐压、绝缘、尘密、浸水等测试等。顾客也可能要求进行可维护性试验。7.4.3 测试的样品

16、，必须是其他项目检验合格的样品，或者虽然不合格，但不至于影响RAMS指标测试和验证的结果。当提交的样品是这样的不合格品时，必须在测试报告中加以说明。7.4.4 当本公司不具备测试条件时，应委托有相应测试资质的外部实验室进行测试。当由测试实验室进行测试时，实验室须制定测试指导书，以规定测试目的、要求、样本、测试仪器、测试方法和测试条件、测试步骤、数据收集和结果记录、接受标准。7.4.5 测试和验证过程发现的所有问题，均需在测试报告中说明，测试报告应给到品管部，由品管部对问题进行跟踪处理和记录。7.4.6 对技术设计阶段的RAMS分析报告和结果进行更新。7.5 RAMS数据收集、持续改善和管理7.

17、5.1 在产品设计开发阶段，由技术部门对关键件、R1和R2风险的单点故障在设计阶段采取设计改进措施。7.5.2 在产品测试（包括型式试验）、试生产、批量生产、安装、顾客样车调试、正式运营、维护、停用和处置等阶段发生的所有RAMS故障信息，包括供应商发生的故障的信息，都是RAMS持续改善的基础，必须加以收集。7.5.3 各相关人员应将所有RAMS有关的故障通知技术部，由技术部组织小组进行故障分析和处理和采取纠正、预防措施。技术部对故障情况、故障分类、故障影响、故障分析、纠正行动及完成情况进行汇总分析，并作为在整个生命周期中对RAMS进行持续管理基础的产品故障数据库。7.5.4 产品生命周期结束时

18、，技术部门应组织项目组记录以及其余渠道获取的产品在整个生命周期中的实际数据，完善RAMS分析报告，以便为以后的产品提供实际数据支持。8 记录与本程序有关的记录包括：a) RE-001 设计FME(C)A表 b) RE-002 过程FMEA表c) RE-003 维修性预计表d) RE-004 初步危害分析(PHA)表e) RE-005 安全隐患登记册设计FME(C)A表 RE-001 Rev:A/0产品名称设计FME(C)A表FMECA 编号产品型号关键日期产品代码责任人参考资料单元名称单元代码功能故障模式故障原因故障影响故障率(F/MH)故障等级 原有风险度检查方法当前控制措施建议改进措施责任人/完成日期现有风险度备注当前产品整车人/环境危害等级危害发生度风险等级 危害等级危害发生度风险等级 过程FMEA表 RE-002 Rev:A/0 产品名称/型号过程FMEA表FMEA版本 生产过程填表人 分析小组审核人 分析日期批准人工序号/工序描述要求故障模式故障影响严重度类别故障原因当前过程建议措施责任人和目标日期更改措施和完成日期措施结果预防控制发生度检测控制检测度RPN严重度发生度检测度RPN维修性预计表 RE-003 Rev:A/0产品名称维修性预计版本产品型号填表产品代码审核日期批准LRU