831005拨叉设计说明书

1、课程名称：机械制造工艺学 题 目：CA6140车床拨叉（831005）机械加工 工艺规程设计及夹具设计 学 院 机械制造及自动化工程学院 学生姓名 学 号 专业层次 班 级 任课教师 年 月 日目 录摘要1一、零件工艺性分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析21.3零件的尺寸图32.机械加工工艺规程设计32.1确定毛坯、绘制毛坯简图3 选择毛坯3 确定毛坯的机械加工余量及尺寸确定3 绘制毛坯简图42.2定位基准的选择4 粗基准的选择4 2.2.2精基准的选择42.3各表面加工方案的确定42.4加工阶段的划分52.5工序的集中与分散52.6制定工艺路线53.确定机械加工余量和工序尺寸74.

2、夹具设计134.1夹具体设计前言134. 2问题的提出144.3夹具体设计及计算144.4夹具装配图15总结16参考文献17CA6140车床拨叉（831005）机械加工工艺规程设计及夹具设计课程设计说明书摘 要这次设计的是CA6140车床（831005）拨叉，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工序卡片一套以及课程设计说明书的编写。首先我们要熟悉零件和了解其作用：它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程

3、，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。关键词：机床拨叉；基准；工艺路线；工序；夹具设计1. 零件工艺性分析1.1零件的作用题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18+0.012 0尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18+0.012 0mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。1.2零件的工艺分析该拨叉的全部技术要求列如

4、下表:表1.1项目公差等级偏差（mm）粗糙度Ra定位基准25mm的六齿方花键孔IT7+0.02301.6花键孔中心线22mm的花键底孔IT12+0.2806.3花键孔中心线两端的2*150倒角6.3花键孔中心线尺寸8mm的槽IT9+0.0301.6花键孔中心线尺寸18mm的槽IT6+0.01203.2花键孔中心线尺寸6mm的花键槽宽IT9+0.06+0.033.2花键孔中心线由上表分析可知，可以加工拨叉右端面；然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均

5、可保证。1.3零件的尺寸图拨叉831005的零件图如图1.1所示。图1.1 拨叉零件图2.机械加工工艺规程设计2.1确定毛坯、绘制毛坯简图选择毛坯确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。查机械制造工艺及设备设计指导手册324页表15-5选用铸件尺寸公差等级CT9级。采用铸造，拨叉属于轻型机械产品类型，产量 8000 件，按理应部分采用金属模铸造，但多适合于有色金属材料，因而在此选择机械砂型铸造。确定毛坯的机械加工余量及尺寸确定右端面的加工余量：上端面有3±0.8mm的加工余量，此加工余量足够保证

6、把铸铁的硬质表面层切除。矩形花键底孔：要求以矩形花键的外径定心，故采用拉削加工内孔尺寸为22+0.28 0，见零件图，参照金属机械加工工艺人员手册表3-59确定孔加工余量的分配。钻孔20mm，扩孔21mm，拉花键 ，花键孔要求以外径定心：拉削时加工余量参照金属机械加工工艺人员手册取2Z=1mm。上端面的加工余量此工序分2个工步：1、粗铣上端面；2、精铣上端面。精加工余量为0.2mm，粗铣加工余量为2.8mm。2.1.3绘制毛坯简图毛坯简图如图2.1所示。图2.1 毛坯简图2.2定位基准的选择粗基准的选择 粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以40的外圆表面的粗基准。精基准的选

7、择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的轴孔及花键为主要的定位精基准。2.3各表面加工方案的确定根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查机械制造技术基础课程设计指导教程表1-10和表1-11，确定各表面加工方案，如下表所示：表2.1项目经济精度表面粗糙度Raum加工方案备注40X28mm表面IT83.2粗铣半精铣表1-11右端面IT83.2粗车半精车表1-11两端的2*150倒角6.3锪倒角表1-10尺寸8mm的槽IT91.6铣削表1-11尺寸18mm的槽IT63.2粗铣精磨表1-1125mm花键孔IT93.2拉削表1-822mm

8、的花键底孔IT126.3钻孔扩孔表1-102.4加工阶段的划分在选定拨叉各表面加工方法后，就需进一步确定这些加工方法在工艺路线中的顺序及位置，这就涉及加工阶段划分方面的问题。对于精度要求较高的表面，总是先粗加工后精加工，但工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。该拨叉的加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工、精加工阶段。在粗加工阶段，首先以40的外圆表面为粗基准将精基准右端面（A面）准备好，使后续都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉B面（28 X 40平面）。在精加工阶段，完成拨叉22孔的钻、扩加工并进行花键槽的拉削加工；进行拨叉

9、18的磨削加工；进行B面的精铣；铣B面尺寸为8mm的槽。2.5工序的集中与分散工序的集中与分散是确定工序内容多与少的依据，它直接影响整个工艺路线的工序数目及设备、工装的选用等。由于本次加工的拨叉的生产类型为大批量生产，确定选用工序集中的原则组织工序内容，一方面可以采用万能、通用机床配以专用夹具加工，以提高生产效率；另一方面也可以减少工件的装夹次数，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度，并可以缩短辅助时间。2.6制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中

10、来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。方案一：表2.2工序号工序名称机床设备刀具定位基准量具1粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角CA6140卧式车床车到、钻头、扩孔钻游标卡尺、内径千分尺2铣削槽40X28mm面X62W卧式铣床标准镶齿圆柱铣刀花键底孔中心轴线游标卡尺3铣削8mm的槽X62W卧式铣床高速钢错齿三面刃铣刀（精密级K8）花键底孔中心轴线、右端面塞规、深度游标卡尺4铣削18mm的槽X62W卧式铣床铣刀花键底孔中心轴线、右端面塞规、深度游标卡尺5拉花键L66110拉床拉刀拨叉右端面塞规、内径千分尺方案二：表2.3工序号工序名称机床设备刀

11、具定位基准量具1粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具车到、钻头、扩孔钻、锪刀40mm外圆柱面游标卡尺、内径千分尺2拉花键L66110拉床拉刀拨叉右端面卡规3铣削槽40X28mm面X62W卧式铣床标准镶齿圆柱铣刀花键底孔中心轴线游标卡尺4铣削8mm的槽X62W卧式铣床高速钢错齿三面刃铣刀（精密级K8）花键底孔中心轴线卡规、深度游标卡尺5铣削18mm的槽X62W卧式铣床铣刀花键底孔中心轴线卡规、深度游标卡尺方案分析：上述两方案中，工艺方案一把拉花键放在最后一道工序。但此方案中2.3.4工序很难对工件进行定位和加紧、方案二中，把花键放在第

12、一道工序的后边，这样，方案二中的3.4.5道工序很容易对工件进行定位与加紧即以花键中心线和A面作为3.4.5道工序的定位基准。此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠，所以采用方案二比较合理。3.确定机械加工余量和工序尺寸工序：车削A面1.加工条件：工件材料：灰口铸铁HT200；b=145MPa；铸造。加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，Ra=3.2µm机床：C3163-1，转塔式六角卧式车床。刀具：硬质合金刀具（YG6）。参数为：r =12；ao=6-8；b=-10；o=0.5；Kr=90；n=15。 2.计算切削用量（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8

13、mm 。实际端面的最大加工余量为3.8mm 。故分二次加工（粗车和半精车）。长度加工公差IT12级取-0.46mm（入体方向）。（2）进给量、根据切削简明手册（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,e3mm时，以及工件直径为60mm时（由于凸台B面的存在所以直径取60mm）fr。按C3163-1车床说明书取f=0.6 mm/n。由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.750.85，所以实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/r。按C3163-1车床说明书f0.53mm/r。 （3）计算切削速度 按切削简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60m

14、in，刀具材料YG6）：V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv，其中：Cv=158，xv=0.15，yv=0.4，M=0.2，修正系数Ko见切削手册表1.28。kmv=1.15， kkv=0.8，kkrv=0.8，ksv=1.04，kBV=0.81。所以Vc=158/( 600.×20.15×0.53 0.4)×1.15×0.8×0.8×0.81×0.97 =46.9(m/min)。（4）确定机床主轴转速。 ns=1000vc/dw=229.8（r/min）。按C3163-1车床说明书

15、n200r/min，所以实际切削速度V=40.8m/min。（5）切削工时按工艺手册表6.2-1由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备Tm=(L+L1+L2+L3)/nwxf=0.33（min）（其中L=(65-0)/2=32.5，L1=3，L2=0，L3=0）。辅助时间：0.33×0.15=0.0495（min），其他时间：（0.33+0.0495）×0.09=0.0342（min），总工时：0.33+0.0495+0.0342=0.4137（min）。精车A面： 1.（1）已知粗加工余量为0.5mm。（2）进给量f。根据切削用量简明

16、手册表1.6，f=0.150.25mm/r，按C3163-1车床说明书f0.16 mm/r。计算切削速度按切削用量简明手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）： V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv =158/( 600.2×20.15×0.16 0.4)×1.15×0.8×0.8×0.81×0.97 =83.85(m/min)（3）确定机床主轴转速nw=1000vc/dw=410.8（r/min）按C3163-1车床说明书取nw=400（r/min）实际切削速度

17、V=57.1m/min切削工时，查工艺手册表6.2-1可得：Tm=（L+L1+L2+L3)/nwxf=22.5/400×0.16=0.35（min）由于下一道工序是钻孔，所以留下20mm的台阶，所以L=(65-20)/2=22.5mm。L1=3，L2=0，L3=0。2.钻孔、扩孔、倒角。（1）钻孔钻头选择：见切削用量简明手册表2.2，钻头几何形状为（表2.1及表2.2）：双锥修磨具刃。钻头参数：d20mm,=30°，2=118°,2=70°，b=3.5mm , ao=12°,=55°,b=2mm，l=4mm。根据零件的生产类型和加工要

18、求由机械制造技术基础课程设计指导教程P47表3-4；选用钻头直径为d=21.00mm，莫氏锥柄号为2的莫氏锥柄麻花钻，材料为高速钢。根据切削用量简明手册表2-9确定f=0.48。 a.按机床进给强度决定进给量：根据表2.9 ,当b210MPa，d020.5mm得f=0.75，按C3163-1车床说明书取f=0.62mm/n。 b.决定钻头磨钝标准及寿命。表2.21，当do=20mm、钻头最大磨损量取0.6， 寿命T=45min。 c.切削速度。由切削用量简明手册，表2.15得V=21m/min，n=1000V/D=334.4。由机床技术资料得和334.4接近的有280n/m和400n/min，

19、取280n/min，即取n=280m/min，实际V=17 m/min。 d.基本工时。Tm=L/nf=(80+10)/280x0.62=0.32 (min)，入切量及超切量由表2.29查出+=10mm，所以Tm=L/nf=(80+10)/280x0.62=0.32 (min)。（2）扩孔刀具直径do=21mm；刀具几何参数同上。由于两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，n和f都不变，所以Tm同上Tm=0.32 。倒角刀具15°锪钻由于两孔直径相差不大，以表面粗度要求不高手动进给。（3）倒角 刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具与手动进给。检验机床功率：按切削用量简明

20、手册表1.24可以查出当160245HBS时p2.8mm,f0.6mm/r,Vc41mm/min，Pc3.4kw.按C3163-1车床说明书得主电机功率P=11kw，可见Pc比P小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求钻削功率检验按切削用量简明手册表 2.21当do=21mm，f0.64mm查得转矩61.8N·M。切削用量简明手册表由表2.32得功率公式PcMcVc/30do=61.8x17/30x21=1.67km，按C3163-1车床说明书得主电机功率=11kw可见Pc比P小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要。工序：拉花键孔。单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉

21、刀的单面齿为0.06mm,拉削速度v=0.06m/s(3.6m/min)，切削工时t=Zblk/1000vfzZ。式中：Zb单面余量1.5mm(由21mm拉削到25mm)； L拉削表面长度，取80mm； 考虑校准部分的长度系数，取1.2； k考虑机床返回行程系数，取1.4 ； v拉削速度（m/min）； fz拉刀单面齿升； Z拉刀同时工作齿数，Z=l/p； P拉刀齿距。 P=(1.25-1.5)sqrt80=1.35sqrt80=12mm。拉刀同时工作齿数z=l/p=80/127。其本工时 Tm=1.5×80×1.2×1.4/1000×3.6×

22、0.06×7=0.13(min)。工序：粗铣，精铣B面。加工要求：粗铣B面，精铣B面，Ra=3.2um。用标准镶齿圆柱铣刀粗铣，加工余量3mm。机床：X62W。加工工件尺寸：宽度：40mm 长度：28mm。1.粗铣（1）选择刀具。 根据切削用量简明手册表3.1 铣削宽度ae5mm时。直径为do=50mm，故齿数Z=8，由于采用标准镶齿圆柱铣刀，铣刀几何参数（表3.2）rn=10°ao=16° （2） 切削用量。 留精铣的加工余量为0.2，所以本道工步切削宽度ac2.8±0.8mm，由于加工表面精度要求Ra=3.2um.根据表3.5得每转进给量f0.51m

23、m/r就能满足要求，但考虑到X62W功率为7.5kw，机床为中等系统刚度和X62W铣床说明书,所以每转进给量f0.6mm/r。（3）选择刀具磨钝标准及刀具寿命。根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.6，镶齿铣刀do=50mm，刀具寿命 T=120min。（4）决定切削速度Vc根据切削用量简明手册表3.9确定Z=8，a p=40-70mm，ac=2.8±0.8mm， fz=f/z=0.0750.1(mm/z)。 由公式：Vc=(Cv·do·qv)/(Tm·ap·Xv·fz·yv·ae·

24、;uv·Zpv)式中：Cv=20,qv=0.7,Xv=0.3, yv=0.2, uv=0.5, pv=0.3, m=0.25, Km=1.12, Ksv=0.8, KTv=0.82。 由公式得： Kv=Km·Ksv·KTv=1.12×0.8×0.82=0.73472 Vc=23.7m/min n=1000V/d=(1000×23.7)/(3.14×50)=151（r/min） 根据X62W型铣床说明书选n=150r/min,Vf=nf=150x0.6=95mm/min,Vc=3.14nd/1000=(150*3.14*50)

25、/1000=23.55 m/min。选Vf=95mm/min 实际fz=Vf/(n·z)=0.0792mm/z。（5）机床功率根据切削用量简明手册表3.20当Vc=71m/min，ae=2.8mm，ap=41mm，fz=0.08，Kmpc=1.4kw，则Pc=0.8kw。切削功率的修正系数：Pct0.8。根据X62W型铣床说明书，机床主轴允许的功率为：Pcm=7.5×0.75=5.63kw，故PccPcm，因此所决定的切削用量可以采用。 ae=2.8mm，Vf=80m/minn=160r/min，Vc=25.1m/min，fz=0.0625mmm/z。（6）基本工时根据切削

26、用量简明手册表3.5可得： Tm=(L+L1+)/Vf=(28+14)/80=0.525（min），其中L1+=14mm。2.精铣。 （1）选择刀具。 刀具与上道工步是同一把刀。 （2）切削用量。 精铣的加工余量为0.2，所以本道工步切削宽度ae0.2mm，f0.6。（3）决定切削速度Vc。根据切削用量简明手册表3.9确定： ac=0.2mm, Vc=(Cvdoqv)/(Tm·ap·Xv·fz·yv·ae·uv·Zpv)=33.1m/min， n=1000V/d=(1000x33.1)/(3.14x50)=211r/min。

27、根据X62W型铣床说明书选n=210r/min，Vf=nf=210x0.6=126mm/min，VF=125mm/min，fz=Vf/(nxz)= 0.074mm/Z。（4）基本工时。根据切削用量简明手册表3.5可得： Tm=(L+L1+)/Vf=(28+14)/125=0.336（min），其中L1+=14mm。工序：铣削8+0.03 0mm槽。加工工件尺寸：8+0.03 0mm , 长度L=40mm。加工要求：高速钢错齿三面刃铣刀（精密级K8）加工余量8 用乳化液冷却。机床：X62W。（1）选择刀具：由加工尺寸公差0-0.3，所以铣刀精度为精密级K8。铣刀参数：L=8mm，D=63，d=2

28、2，d1=34，ro=15°，ao=12°，an=6°，Z=16。（2）选择切削量：由于槽的深度为8mm, 故一次走完，ae=8mm，ap=8mm。由切削用量简明手册表3.3，现取f=0.3mm/r， fz=0.3/16=0.018mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命：根据切削用量简明手册表3.7,得最大磨损量为0.5 由表3.8确定刀具寿命：T=100min。（4）决定切削速度Vc和每齿进给量Vf：由切削用量简明手册3.27的公式Vc=(Cv·D·qv)/(Tm·apxv·fzyv·aeuv·zp

29、v)·Kv其中Cv=25,qv=0.2,Xv=0.1, yv=0.2, uv=0.5, pv=0.1, m=0.25, Km=1.12, Ksv=0.8，KTv=0.82。则Kv=Km·Ksv·KTv=1.12×0.8×0.82=0.79。代入上式，得： Vc=(Cv·D·qv)/(Tm·apxv·fzyv·aeuv·zpv)·Kv=82.86m/min n=1000×Vc/do=1000×82.86/3.14×63=418.87r/min根据X

30、62W型铣床说明书选nc=375r/min，实际速度Vc=donc/1000=74.2m/min， Vfc=ncf=375X0.3=112.5mm/min，Vf=110mm/min，fzc=110/375×16=0.018mm/z。（5）机床功率：根据切削用量简明手册表3.28 公式可得 圆周力Fc=(CF·apxf·fzyF·aeVF·Z/doaF·nWF)KFC，KTV=0.90，KMFC=0.94，由表28 得 CF=30，XF=1.0，yF=0.65，UF=0.83，WF=0，qF=0.83，KFC=1.28，则：Fc=(CF

31、·apxf·fzyF·aeVF·Z/doaF·nWF)KFC=30×8×0.018×8/63×375=505.6N M=FC·do/2×103=15.9N·M Pc=Fc·Vc/1000=1.18km根据X62W型铣床说明书，功率足够。（6）基本工时：根据切削用量简明手册表3.5可知Tm=(L+L1+)/Vf=(40+14)/110=0.49（min），L1+=14mm。工序：铣宽为18+0.012 0mm槽。加工要求：用乳化液冷却，加工工件尺寸，宽18+0.012

32、 0mm，长L=40mm。加工余量：23mm。由于此工步的设计尺寸精度要求很高，用铣削加工很难达到尺寸精度的要求，所以为了留给下一道公序磨削的加工余量，所以分两步走：ae=23，ap=10mm。（1）选择刀具铣刀参数：L=10，D=100mm，d=30mm，ro=15°，ao=12°，an=6°，Z=24。（2）选择铣削用量由于槽的宽度为18mm,故二次走完，ae=23mm，ap=10mm。由切削用量简明手册表3.3确f=0.5mm/r，现取f=0.8mm/r，fz=0.5/24=0.02mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命：根据切削用量简明手册表3.7,得

33、最大磨损量为0.5 由表3.8确定刀具寿命：T=100min。（4）确定切削速度Vc和每齿进给量：由切削用量简明手册3.27的公式Vc=(Cv·do·qv)/(Tm·ap·Xv·fz·yv·ae·uv·Zpv)·Kv 式中Cv=25, qv=0.2, Xv=0.1, yv=0.2, uv=0.5, pv=0.1, m=0.25, Km=1.12, Ksv=0.8,KTv=0.82,Kv=Km·Ksv·KTv=1.12×0.8×0.82=0.79，则： Vc

34、=(Cv·do·qv)/(Tm·ap·Xv·fz·yv·ae·uv·Zpv)·Kv=98.6m/min n=1000×Vc/do=1000×98.6/3.14×100=314r/min根据X62W型铣床说明书选nc=300r/min，实际速度Vc=donc/1000=94.2m/min，Vfc=ncf=300X0.5=150mm/min，Vf=150mm/min，fzc=150/300×24=0.020mm/z。（5）基本工时：根据切削用量简明手册表3.5

35、可知Tm=(L+L1+)i/Vf=(40+20)X2/150=0.8（min），L1+=20mm，i=2(走两次)。工序：磨18mm槽。加工要求：保证尺寸18mm。（1）选择砂轮。见切削手册第三章中磨料选择各表，结果为GZ46KV6P350×40×127其含义为：磨轮磨料为棕刚玉，为了防止粒度过小而磨轮堵塞，所以选用为粒度为46#，硬度为软2级。平型砂轮，其尺寸为16×6×40（D×d×H）。（2）切削用量的选择。砂轮转速n砂=3000r/min(见机床说明书)，v砂=2.5m/s进给量f=50mm/min 双单行程 fr=0.015

36、mm。（3）切削工时。当加工1个表面时，Tm=(L+y+)·iK/50=3.1min。 4.夹具设计4.1夹具设计前言在确定夹具设计方案时应当遵循的原则是：确保工件的加工质量；工艺性好，结构尽量简单；使用性好，操作省力高效；定位、夹紧快速、准确，能提高生产率；经济性好，制造成本低廉。 确定最合理的设计方案：（1） 确定定位方案，设计定位装置。定位应符合“六点定位原则”。定位元件尽可能选用标准件。（2） 确定夹紧方案，设计夹紧机构。夹紧可以用手动、气动、液压或其它动力源。重点应考虑夹紧力的大小、方向、作用点，以及作用力的传递方式，保证不破坏定位，不造成工件过量变形，不会有活动度为零的“

37、机构”，并且应满足生产率的要求。（3）确定夹具整体结构方案。定位、夹紧确定之后，还要确定其它机构，如对刀装置、导引元件、分度机构、顶出装置等。最后设计夹具体，将各种元件、机构有机地连接在一起。 （4）夹具精度分析。在绘制的夹具结构草图上，标注出初步确定的定位元件的公差配合关系及相互位置精度，然后计算定位误差，根据误差不等式关系检验所规定的精度是否满足本工序加工技术要求，是否合理。否则应采取措施（如重新确定公差、更换定位元件、改变定位基准，必要时甚至改变原设计方案），然后重新分析计算。 （5）夹具夹紧力分析。首先应计算切削力大小，它是计算夹紧力的主要依据。通常确定切削力有以下三种方法： 由经验公

38、式算出； 由单位切削力算出； 由手册上提供的诺模图（如M-P-N图）查出。根据切削力、夹紧力的方向、大小，按静力平衡条件求得理论夹紧力。为了保证工件装夹的安全可靠，夹紧机构（或元件）产生的实际夹紧力，一般应大于理论夹紧力。4.2问题的提出（1） 怎样限制零件的自由度；V形块加小平面限制5个自由度，定位销限制1个自由度。（2）怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧配合V形块夹紧工件。 （3）设计的夹具怎样排削；此次加工利用拉刀拉削，通过下底面排削。（4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。4.3夹具设计及计算 1.定位基准的选择由零件图可知，宽为8+0.03 0mm的槽，其设计基准为花键孔中心线和工件的右加工表

39、面（A）为定位基准。因此选用工件以加工右端面（A）和花键心轴的中心线为主定位基准。 2.切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢直齿三面刃铣刀，63mm，Z=14。由式Fz=CP·t0.83·Sz0.65·D-O.83·B·Z·kP进行计算，其中CP=52，t=8mm,Sz=0.08mm/s,B=8mm,D=63mm,Z=14,kP=(HB/198)0.55，得Fz=200(N)。在计算切削力时，必须考虑安全系数。安全系数K= k1 k2 k3 k4，水平切削分力FH=1.1， Fz=220(N)，垂直切削分力Fv=0.3 Fz=60(N)。

40、其中：k1为基本安全系数1.5，k2为加工性质系数1.1，k3为刀具钝化系数1.1，k4为断续切削系数1.1。F,=KFH =1.5×1.1×1.1×1.1×200=400(N) 实际加紧力为WK=KFH/U1×U2=400/0.5=800(N)，其中U1和U2为夹具定位面及加紧面上的磨擦系数，U1=U2=0.025。螺母选用M16X1.5细牙三角螺纹，产生的加紧力为W=2M/D2tg(a+655)+0.66(D3- d3/ D2- d2)=1O405(N)其中：M=19000 N.M，D2=14.8mm，a=2029，D=23mm，d=16mm。此时螺母的加紧力W已大于所需的800(N)的加紧力，故本夹具可安全工作。3. 定位误差分析由于槽的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。即不必考虑定位误差，只需保证夹具的花键心轴的制造精度和安装精度。4夹具设计及操作说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳