尾灯罩注射模毕业设计说明书

1、绪 论在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具也提出了越来越高的要求，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点；高速公路的迅速发展，对汽车轮胎模具也提出了更高要求。我国塑料模具工业和今后的主要发展方向：1

2、、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造良好的条件； CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率

3、和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。4、开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提

4、高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。6、应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或扫描仪实现逆向工程是塑料模具CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。摩托车是我国重要的机电出口产品之一，其全球化特征非常明显。来自国家海关的统计，2003年我国共出口摩托车整车302.5万辆，仅次于日本，位居世界第二，这说明我国摩托车工业正在融入全球经济大潮之中。目前我国摩托车行业是一个非常有前景的行业，我国摩托车市场还有很大的发展空间。市场前景虽广阔，

5、但是得需要质量做前提，才能在未来的激烈竞争中获胜。 第一章 塑件分析与模具材料和注射机的选取1.1 塑件结构和技术要求的分析 塑件结构分析该塑件为灯罩，其二维图尺寸如零件图所示。塑件的壁厚为2mm。正前方有一个大孔，有阶梯台阶，塑件的内表面粗糙度要求比较低。 塑件零件图技术要求分析由塑件零件图中的技术要求可见，此零件材料为聚丙烯，批量生产，塑件精度为8级，各配合尺寸精度要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件是批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。1.2 塑料材料的成型特性与工艺参数由摩托车前灯罩零件图中的技术要求可知，塑件材料为聚丙烯，其特点如下： 基本特

6、性聚丙烯无色、无味、无毒。外观似聚乙烯，但比聚乙烯更透明更轻。密度仅为0.900.91/cm3。它不吸水，光泽好，易着色。屈服强度、抗拉、抗压强度和硬度及弹性比聚乙烯好。定向拉伸后聚丙烯可制作铰链，有特别高的抗弯曲疲劳强度。如用聚丙烯注射成型一体铰链，经过7×107次开闭弯折未产生损坏和断裂现象。聚丙烯熔点为164170，耐热性好，能在100以上的温度下进行消毒灭菌。其低温使用温度达-15，低于-35是时会脆裂。聚丙烯的高频绝缘性能好。因不吸水，绝缘性能不受湿度的影响。但在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防老化剂。 主要用途聚丙烯可用作各种机械零件如法兰、接头、汽车零件

7、和自行车零件。作水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其它设备的衬里、表面涂层。 成型特点成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕、及变形；聚丙烯热容量大，注射成型模具必须设计能充分冷却的冷却回路；聚丙烯成型的适宜模温为80左右，不可低于50，否则会造成成型塑件表面光泽差或产生熔接痕等缺陷。温度过高会产生翘曲现象。1.3 模具材料的选取及热处理由塑件技术要求分析可知，型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。所以在本设计中，型腔板和型芯的材料，本人选取40Cr，调质处理。模架各板的材料和热处理参照模具设计与制造简明手册中表2-177选取。则模具中各板的材料和热处理如表所示：表 模具材料明细零件名称材

8、料牌号热处理方法硬度定模板45调质HB230270型腔板40Cr调质HRC5458型芯40Cr调质HRC5458型芯固定板45调质HB230270支承板45淬火HRC4348推板45淬火HRC4348推杆固定板45模脚451.4 注射机的选取塑件成形所需的注射总量应该小于所选注射机的注射量。注射容量以容积（cm3）表示时，塑件体积（包括浇注系统）应小于注射机的注射容量，其关系按模具设计与制造简明手册中式2-54校核：V件0.8V注式中V件塑件与浇注系统的体积（cm3）；取V件=80cm3；V注注射机的注射容量（cm3）；0.8最大注射容量利用系数。则有：1.25×80=100 cm3

9、V注根据V注100 cm3和模具设计与制造简明手册表2-40初步选取的注射机型号为XSZY500。其主要参数如下：螺杆直径（mm）：65；注射容量（cm3）：500；注射压力（MPa）：104；锁模力（kN）： 3500；最大注射面积（cm2）：1000；模具厚度（mm）：最大450，最小300；模板行程（mm）：700；喷嘴： 球半径（mm）：18；孔直径（mm）：7.5；定位孔直径（mm）：；顶出：中心孔径（mm）：150；两侧孔径：24.5；孔距：530。第二章 确定模具的结构方案2.1 确定塑件在模具中的位置和分型面位置 型腔数目的确定在设计实践中，型腔数目的确定，一般考虑的要点有：1

10、.料制件的批量和交货周期；2.量控制要求；3.成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸；4.塑料制件的成本；5.所选用的注射机的技术规范。根据上述要点所确定的型腔数目，既要保证最佳的生产经济性，技术上又要充分保证产品的质量，也就是应保证塑料制件最佳的技术经济性。因此根据本塑件的形状及尺寸，确定型腔的数目为一模两腔。 塑件在模具中的位置和分型面的方案确定将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影

11、响着塑料熔体的流动充填特性及塑件的脱模，因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置、形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。在选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；3.保证塑件的精度要求；4.满足塑件的外观质量要求；5.便于模具加工制造；6.考虑对成型面积的影响；7.要考虑排气效果；8.考虑对侧向抽芯的影响

12、。该塑件分型面取其最大轮廓处。2.2 选择浇注系统与排溢系统的方式 浇注系统的设计和浇口的选择浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本规则：1.了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性；2.采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失；3.浇注系统设计应有利于良好的排气；4.防止型芯变形和嵌件位移；5.便于修整浇口以保证塑件外观质量；6.浇注系统应结合型腔布局同时考虑；7.流动距离比和流动面积比的校核。因为本塑件不是大型或薄壁塑料制件，所以无需进

13、行流动距离比和流动面积比的校核。（1）、主流道设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动距离。主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔体要冷热交替地反复接触，属于易损件，对材料的要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式（也称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火5357HRC。主流道衬套应设置在模具的对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。主流道衬套形式如图221所示，图221 a为主流道与定位圈设计成整体

14、式，一般用于小型模具；图221 b和图221 c所示为将主流道衬套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。在本设计中，为了安装与拆卸方便，所以采用图221 b的形式。( a) (b) (c) 图 主流道衬套（2）、浇注口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模之后有时还需修改浇口尺寸。无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺特征、成型质量和技术要求，并综合分析塑料熔体在模内的流动特性、成型条件因素。以下几项原

15、则可以参考：1、尽量缩短流动距离；2、浇口应开设在塑件最大壁厚处；3、必须尽量减少或避免熔接痕；4、应有利于型腔中气体的排除5、考虑分子定向的影响；6、避免产生喷射和蠕动（蛇形流）；7、不在承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口；8、浇口位置的选择应注意塑件外观质量。（3）、浇口的选择浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。除直接浇口外，它是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分。浇口的位置、形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。所以采用侧浇口,数量为2。（4）、分流道设计分流道为主流道和浇口之问的流动通道。一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置

16、和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用的分流道截面有圆形、梯形、U 形和六角形等分流道截面形状及尺寸应根据塑料制件的结构（大小和壁厚）、所用塑料的工艺特性、成型工艺条件及分流道的长度等因素来确定。由理论分析可知，圆形截面的流道总是比任何其他形状截面的流道更可取，因为在相同截面积的情况下，其比表面积最小（流道表面积与体积之比值称为比表面积），即它在热的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供的接触面积最小，因此从流动性、传热性等方面考虑，圆形截面是分流道比较理想的形状。所以取圆形分流道。断面直径为6mm。（5）、冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考察注射机喷

17、嘴和主流道入口小端间的温度状况时，发现喷嘴端部温度低于所要求的塑料熔体温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025的深度有个温度逐渐升高的区域，深于此区域时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为11.5倍主流道大端直径，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。.冷料穴的各种形式如图所示。图2

18、.2.3 ac是底部带推杆的冷料穴形式，图2.2.3 a是端部部为Z字形拉料杆形式冷料穴，是最常用的一种形式，开模时主流道凝料被拉料杆拉出，推出后常常需用人工取出而不能自动脱落；图2.2.3 b是靠带倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式；图2.2.3 c是环形槽代替了倒锥形用来拉主流道凝料的形式，b图合c图适用于弹性较好的软质塑料，能实现自动化脱模。图2.2.3 d和图2.2.3 e是适用于推件板脱模的拉料杆形式冷料穴。在比较了这几种冷料穴的特点后，和经过对塑件的结构分析，可能将采用推杆将塑件推出，所以在这里预先选用图 b形式的冷料穴，若塑件推出机构不宜为推杆推出而宜推件板推出的话，那将再重选冷

19、料穴形式。 (a) (b) (c) (d) (e)图 浇口形式 排溢系统的设计当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体，不被排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部炭化或烧焦（褐色斑纹），同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可以容纳一定量的气体。注射模

20、具成型时的排气通常以如下四种方式进行：1、利用配合间隙排气；2、在分型面上开设排气槽排气；3、利用排气塞排气；4、强制性排气。在本设计中，利用配合间隙就足以满足排气的需要，所以就无须再设计其它方式排气。2.3 成型零件的结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶件、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲杀刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，

21、确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。模具制造精度取=1/3。具体的设计及计算如下 凹模凹模是成型塑件外表面的零部件，其结构类型有整体式和组合式。本塑料若采用整体式虽然结构简单、牢固、不容易变形，塑件无拼缝痕迹，但将造成加工困难，浪费材料一，更换不便，增加成本等一系列问题。所以采用组合式。这样可以改善加工工艺性，减少热变形，节省优质钢材。将四壁加工，热处理、研磨抛光后压入模套。凹模按其结构可分为六种，1.整体式凹模；2.整体嵌入式凹模；3.局部

22、镶嵌式凹模；4.大面积镶嵌式凹模；5.四壁拼合式凹模；6.拼块式凹模。对于有侧凹的圆形塑件（如骨架类塑件和带有嵌件的塑件），为了塑件顺利地从凹模里取出来，凹模常用相同的两块或多块拼成，所以本产品采用组合式凹模型腔的径向尺寸计算:塑件外形尺寸：130 0 -0.056 ，800-0.038由参考文献可知行腔的径向基本尺寸为：Lm=Ls+LsSCP-3/4+ z0=130+130××0.058+0.0190=130.225+0.019Lm=Ls+LsSCP-3/4+ z0=80+80××0.038 +0.0130=80.12+0.013其中Lm型腔的基本尺寸

23、mm；Sp塑料的平均收缩率，由2.2.4可知Scp=0.005Ls塑件外形基本尺寸（mm);z模具制造公差，这里取吞z=1/3塑件尺寸公差值型腔的深度尺寸计算:塑件高度尺寸：4500.-0.028所以为：Hm=Hs+HsScp-2/3+ z=45+45××0.028+0.0090=45.02+0.0090其中Hs-塑件高度尺;Hm型腔深度尺寸；z-模具制造公差z=1/3；塑件尺寸公差；Scp塑料的平均收缩率； 型芯型芯是用来成型塑件的内表而，本产品采用组合试型芯，上型芯连接方式为凸肩与A板连接，下型芯连接方式为螺钉连接。塑件内形尺寸为：1250-0.056，400-0.02

24、,600-0.032.所以lm=ls+lsScp+3/40-z=125+125×0.005+0.075×0.0560-0.019=126.050-0.019Lm=ls+lsScp+3/40-z=40+40×0.005+0.75×0.0280-0.009=40.410-0.009Lm=ls+lsScp+3/40-z=60+60×0.005+0.75×0.0320-0.011 =60.540-0.011其中lm塑件的内形尺寸（mm);Scp塑料的平均收缩率，Scp=0.005;ls塑件内形基本尺寸（mm);z-模具制造公差z=1/3塑件二

25、尺寸公差。型芯高度尺寸塑件高度尺寸42.5+0.0280,25+0.0260,20+0.0220hm=hs+hsScp+2/30-z=42.5+42.5×0.005+2/3×0.0280-0.009=42.910-0.009hm=hs+hsScp+2/30-z=25+25×0.005+2/3×0.0260-0.009=25.290-0.009hm=hs+hsScp+2/30-z=20+20×0.005+2/3×0.0220-0.009=20.250-0.009其中hs塑件深度尺寸; hm型芯高度尺寸；z-模具制造公差z=2/3塑件尺寸

26、公差；2.4 合模导向机构设计导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的两件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式，通常采用导柱导向定位。 导向机构的作用1、定位作用2、导向作用3、承受一定的侧向压力4、保持运动的平稳作用 导柱导向机构导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。2.5 推出机构设计塑件在从模具上取下以前，还有一个从模具的成型零件上脱落的过程，使塑料件从成型零件上脱落的机构为推出机构。推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆或者液压缸来完成的。推出机构可按其推出动作的动力来源分为手动推出机构、机动推出机构、液压和气压推出机构。手动推出机构是模具开模后，由人工操纵

27、的推出机构推出塑件，一般多用于塑件滞留在定模一侧的情况；机动推出机构利用注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模；液压和气动推出机构是依靠设置在注射机上的专用液压和气动装置，将塑件推出或者从模具中吹出。推动机构还可以根据推出零件的类别分类，可分为推杆推出机构、推管推出机构、凹模或成型推杆（块）推出机构、多元综合推出机构等。另外还可以根据模具的结构特征来分类，如：简单推出机构、动定模双向推出机构、顺序推出机构、二级推出机构、浇注系统凝料的脱模机构；带螺纹塑件的脱模机构等等。推出机构的设计原则：1.推出机构应尽量设置在动模一侧。2.保证塑件不因推出而变形损坏。3.机构简单动作可靠。

28、4.良好的塑件外观。5.合模时的正确复位。 推杆推出机构由于设置推杆位置的自由度较大，因而推杆推出机构是最常见的推出机构，常被用来推出各种塑件。推杆的截面形状根据塑件的推出情况而定，可设计成圆形、矩形等等。其中圆形最为常用，因为使用圆形推杆的地方，较容易达到推杆合模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外圆形推杆还具有减少运动阻力、防止卡死现象等优点，损坏后还便于更换。合理地布置推杆的位置时推出机构设计中的重要工作之一，推杆的位置分布得合理，塑件就不致于变形或被顶坏。推杆位置分布应注意：1.应设在脱模阻力大的地方；2.推杆应均匀布置；3.推杆应设在塑件强度刚度较大处；4.推杆的直径；5.推杆的形状及固

29、定形式。 推件板推出机构推件板推出机构是由一块于凸模按一定配合精度相配合的模板，在塑件的整个周边端面上进行推出，因此，作用面积大。推出力大而均匀，运动平稳，并且塑件上无推出痕迹。但如果型芯合推件板的配合不好，则在塑件上会出现毛刺，而且塑件有可能会滞留在推件板上。结合以上这几项设计原则和各种推出机构的特点，和经过对塑件的分析，采用推杆推出机构。 推出机构的导向与复位机构设计为了保证推出机构在工作过程中灵活、平稳，每次合模后，推出元件能回到原来的位置，通常需要设计推出机构的导向与复位装置。（1）、导向零件推出机构的导向零件，通常由推板导柱与推板导套组成，简单的小模具也可由推板导柱直接与推板上的导向

30、孔组成。导向零件使各推出元件得以保持一定的配合间隙，从而保证推出和复位动作顺利进行。有的导向零件在导向的同时还起支承作用。（2）、复位杆复位为了使推出元件合模后能回到原来的位置，推杆固定板上同时装有复位杆，如图所示。常用的复位杆均采用圆形截面,一般每副模具设置四复位杆，其位置近来能够设在固定板的四周，以便推出机构合模时复位平稳，复位杆端面与所在动模分型面平齐。（3）、弹簧复位弹簧复位时利用弹簧的弹力使推出机构复位。弹簧复位与复位杆复位的主要区别是：用弹簧复位时，推出机构的复位先于合模动作完成，所以，通常为了便于活动镶件的安放而采用弹簧先复位机构。在本模具设计中，没有活动镶件，所以使用复位杆复位

31、已经满足设计要求，而且复位杆复位将会使得模具加工方便，所以在设计中选用复位杆复位。2.6 侧向分型与抽芯机构设计当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹时，塑件不能直接脱模，必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可动的，称为活动型芯，在塑件脱模前先将活动型芯抽出然后再从模中取出塑件。带动侧向成型零件作侧向移动的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。根据动力来源的不同，侧向分型一与抽芯机构一般可分为机动、液权或气动以及手动等三大类。机动侧向分型与抽芯机构根据传动零件的不同，由可分为斜异柱、弯销、斜异槽、斜滑块和齿轮齿条等许多不同类型的侧向分型与抽芯书L 构。根据塑件的特点，本模具采川斜滑块驱动侧向分型抽芯机

32、构，通常斜滑块由锥行模套锁紧，能承受较大的侧向力。斜滑块和套模都设计在动模一边，以便用顶出力同时达到推出塑件和侧向分型抽芯的目的。为了防止塑件对定模型芯的包紧力大于塑件对动模型芯的包紧力以及损伤，主型芯设于动模，这样有利于塑件顺利推出。滑块推出一般不超过导滑槽的2/3，否则会影响复位。主型芯设于动模边有利于塑件脱出导向，并防止损失的作用。为了确保凹模斜滑块闭合锁紧，注射成型时不至于溢料，模具闭合后斜滑底部与模套之问应该有0.5mm问隙，同时斜滑块还应该高出模套0.5mm。斜销固定段与模板的配合为H7/m6。，与滑块呈松动配合，通常H11/a11，有时需要保持0.5一1mm的间隙。2.7 温度调

33、节系统注射模的温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。注射模具设置温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率冷却系统的设计原则与冷却系统的结构1、冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；2、冷却水道至型腔表面距离应尽量相等；3、浇口处加强冷却；4、冷却水道出、入口温差尽量小；5、冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置；6、合理确定冷却水接头位置。此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度；冷却水道要易于加工清理，一般水道孔径为10左右（不小于8）；冷却水道的设计要防止冷却水的泄漏

34、，凡是易漏的部位要加密封圈等等。第三章 工作尺寸的计算和注射机的校核型腔侧壁以及底板厚度尺寸在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若冈lJ 度不足将异致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料问隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。从刚度的观点出发，型腔壁厚应大于16.32mm从强度的观点出发，型腔壁厚应大于10.44mm所以应大于17mm模具高度尺寸的确定块板的

35、厚度已经标准化，所需要的只是选择，如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意：(l）凸模底板厚度和凹模底板厚度；在注射成型时型腔中有很人的成型压力，当塑件和凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则极有可能使模架发生变形或者破坏，所以凸模底板厚度尺寸需要校核才能确定，厚度满足llmm可满足要求，为了安全，取底板厚度为15mm，。凹模的底板因为是'J注塑机的工作台接触的，所受的力传递到工作台上，所以凹模底板的厚度同样只要留有走冷却系统的空问就可以，该设计取凹模底板厚度为35mm。(2）推杆推出距离；在分模时塑件一般是勃结在型芯上的，需要推杆或推板推出一定的距离才能脱离型芯，该

36、塑件的高度为75mm左右，勃结在型芯上的尺寸约75mm左右，所以当推出距离为25 mm时就能使塑件和型芯分离。完成了以上的工作，确定模架的长x宽具体尺寸330x250mm。各模板的确定如一卜：(a)A板的尺·寸:本模具中A板既为定模型腔固定板又为上模座，因为塑件上型芯固定在A板上，而且斜一学柱同定部分也在A板上，根据下而斜异柱计算的公式可知，A板的厚度可取为40mm。(b）垫块尺寸:如果垫板（即模脚）的高度太小，则推出的距离不够而使塑件不能脱离型芯，需要满足下面关系式：H一hl一h2一h3一h>0式中:H垫板高度；hl挡销高度，一般取（3一5)mm，这里取挡销的高度为4mm;h

37、2推板厚度；h3一推杆固定板厚度；h推出距离；H>4+10+20+30=6Omm 取垫板的高度大于6Omm 即可，这里取垫板的厚度为73mm。完成了以上的工作，确定该模具可用板面尺寸为250x330mm，其中A板厚度4Omm,垫板厚度73mm的模架，为了保证凸、凹模不碰伤，动板和定板之间取lmm间隙。3.2 注射机的校核选取的注射机型号为XSZY250，其主要参数在第一章第四节里有。 校核锁模力：模具所需的最大锁模力应该小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按下模具设计与制造简明手册中式2-56校核P腔FP锁式中P腔模具型腔压力，取30MPa；P锁注射机额定锁模力（N）；F塑件与浇注系统在

38、分型面上的投影面积（cm2）；则有：P腔F =30×3.14×752=529.875kNP锁=3500Kn所以锁模力符合要求。 校核注射压力塑件成形所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按模具设计与制造简明手册中式2-57校核P成P注式中P成塑件成形所需的注射压力（MPa），根据模具设计与制造简明手册中表2-36，和塑件材料为ABS可查得P成大于60小于100。P注所选注射机的额定注射压力（MPa）。P注=130；则有：P成P注=130所以注射机的注射压力符合塑件的注射压力。 校核模具的闭合厚度模具闭合时的厚度应在注射机动、定模板的最大闭合高度和最小闭合高度

39、之间，其关系按模具设计与制造简明手册中式2-58校核H最小H模H最大式中H最小注射机所允许的最小模具厚度，此型号为200mm；H最大注射机所允许的最大模具厚度，此型号为350mm；H模模具闭合高度；H模=330mm。因为200330350，则有H最小H模H最大。所以模具闭合高度符合所选注射机的模具厚度。 校核最大开模行程塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。因为所采用的浇口形式是轮辐浇口，所以可以采用点浇口的公式校核，其关系按模具设计与制造简明手册中式2-56校核H1+H2+a+510mmS总的开模行程为85mm，而注射机最大开模行程为320mm，所以开模行程符合要求。 斜导柱的计算与确定抽芯距的计算:抽芯距是指将侧型芯抽至不妨