工艺管道安装

1、 伊泰集团煤化工事业部质量管理培训管道安装工程质量管理管道安装工程质量管理煤化工事业部煤化工事业部QHSE中心中心2015年年11月月 交流资料仅供参考- 2 -内容提要管道基本概念（术语、管道分级）管道基本概念（术语、管道分级）法律法规、标准规范法律法规、标准规范专业质量行为（资格与体系、开工条件）专业质量行为（资格与体系、开工条件）管道施工（材料验收、预制、焊接、安装、系统试验）管道施工（材料验收、预制、焊接、安装、系统试验）管道内业资料（过程资料、交工技术文件）管道内业资料（过程资料、交工技术文件）常见问题常见问题 交流资料仅供参考- 3 -管道基本概念-术语1、管道、管道 用以输送、分

2、配、混合、分离、排放、计量、 控制或截止流体流动的管道元件的总成，包括管道组成件和管道支撑件，但不包括支撑构筑物。2、工业金属管道、工业金属管道 由金属管道元件连接和装配而成的，在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。3、压力管道、压力管道 最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且公称尺寸大于 25mm，用于输送气体、液化气体、 蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质的管道。 交流资料仅供参考- 4 -管道基本概念-术语4、管道元件、管道元件 指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称。包括管道组成件和管道支承件。5

3、 5、管道组成件、管道组成件 用于连接或装配管道的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护设施以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置及分离器等。6 6、管件、管件 与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、 三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、管帽等。 交流资料仅供参考- 5 -管道基本概念-术语7 7、管道支承件、管道支承件 将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括管道安装件和附着件。8 8、管道安装件、管道安装

4、件 将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元件。包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。 9、管道附着件、管道附着件 用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。 交流资料仅供参考- 6 -管道基本概念-术语管道元件管道组成件管件弯头、三通、异径管等管子其他组成件法兰、阀门、紧固件等管道支撑件附着件管卡、吊耳等安装件导轨、滑板、托架等 交流资料仅供参考- 7 -管道基本概念-术语10、压力试验、压力试验 以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定

5、的压力，以检验管道强度和严密性的试验。11、泄漏性试验、泄漏性试验 以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。（与严密性试验、气密的区别）12、预制口、预制口 可以转动工件进行焊接作业的焊口。13、固定口、固定口 无法转动工件进行焊接作业的焊口。（与黄金口区别） 交流资料仅供参考- 8 -管道基本概念-管道分级u 压力管道分级压力管道分级 按照压力管道安装许可规则TSG D3001-2009及压力管道安全技术监察规程 TSG D3001-2009，对压力管道划分为4类12个级别： 1、长输管道为GA类，级别划分为：GA1（甲） 、 G

6、A1（乙）、 GA2级 2、公用管道为GB类，级别划分为：GB1燃气管道、GB1（PE管专项）、GB2（1）级热力管道、 GB2（2）级热力管道 3、工业管道为GC类，级别划分为：GC1级、GC2级、GC3级 4、动力管道为GD类，级别划分为：GD1级、GD2级u石油化工管道分级石油化工管道分级 按 照石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-2010， 分为SHA1、SHA2、SHA3、SHA4、SHB1、SHB2、SHB3、SHB4、SHC1、SHC2、SHC3、SHC4、SHC5共13个级别。 交流资料仅供参考- 9 -管道基本概念-管道分级u石油化工管道分级与压力管道分级对照

7、（介质、压力、温度）石油化工管道分级与压力管道分级对照（介质、压力、温度）1、SHA1 极度危害、有害高压、有害中压高温、有害低温（GC1）2、SHA2 高度中压常温、高度低压非低温（GC1）3、SHA3 中轻度中压常温、中度低压非低温、轻度中压常温（GC2）4、SHA4 轻度低压常温（GC2）5、SHB1 可燃高压、可燃中压高温、可燃低温（GC1）6、SHB2 中燃中压常温、高燃低压非低温（GC1-C2）7、SHB3 中燃低压非低温、低燃中压常温、低燃低压高温（GC2）8、SHB4 低燃低压常温（GC2）9、SHC1 高压、低温（GC1）10、SHC2 中压高温（GC1）11、SHC3 中压

8、常温、低压高温（GC2）12、SHC4 低压常温、无压有温（GC2）13、SHC5 无压无温（GC3） 交流资料仅供参考- 10 -法律法规u 管道工程主要法律法规管道工程主要法律法规l中华人民共和国建筑法（全国人大常委会2011年4月22日修订）l建设工程质量管理条例（国务院第279号令）l建设工程质量检测管理办法（建设部令第141号）。l压力管道安全技术监察规程 工业管道TSG D0001-2009l压力管道安装许可规则TSG D3001-2009；l压力管道元件制造许可规则TSG D2001-2006；l安全阀安全技术监察规程TSG ZF001-2006l特种设备焊接操作人员考核细则TS

9、G Z6002-2010；l特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅2003248号； 交流资料仅供参考- 11 -标准规范u 管道施工、质量验收主要标准规范管道施工、质量验收主要标准规范l工业金属管道工程施工规范GB50235-2010l工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011l给排水管道工程施工及验收规范GB50268-2008l石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB 505172010l石油化工有毒、可燃介质钢制管道施工及验收规范SH3501-2011l石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SHT3533-2013 l石油化工阀门检验与管理规程SH3518-201

10、3l现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011l现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范GB50683-2011l 石油化工相关焊接规范SH3520、SH3523、SH3524、SH3525、SH3526、SH3527 交流资料仅供参考- 12 -标准规范 石油化工管道用施工规范的区别石油化工管道用施工规范的区别项目项目GB50235GB50235GB50184GB50184GB50517GB50517SH3501SH3501实用范围实用范围工业金属管道施工工业金属管道施工工业金属管道质量工业金属管道质量验收验收石化金属管道施工石化金属管道施工及质量验收及质量验收石化钢制有毒可燃

11、介质石化钢制有毒可燃介质管道施工及质量验收管道施工及质量验收介介质质性性质质毒性毒性有毒介质及无毒介有毒介质及无毒介质质有毒介质及无毒介有毒介质及无毒介质质有毒介质及无毒介有毒介质及无毒介质质有毒介质有毒介质可燃可燃性性可燃介质及非可燃可燃介质及非可燃介质介质可燃介质及非可燃可燃介质及非可燃介质介质可燃介质及非可燃可燃介质及非可燃介质介质可燃介质可燃介质参参数数设计设计压力压力42MPa（含真空）（含真空）42MPa（含真空）（含真空）42MPa（含真空）（含真空）400Pa（绝对压力）（绝对压力）42MPa（表压）（表压）设计设计温度温度材料允许使用的温材料允许使用的温度度材料允许使用的温材

12、料允许使用的温度度-196-196-196850材料材料金属材料金属材料金属材料金属材料金属材料金属材料钢制管道钢制管道 交流资料仅供参考- 13 -标准规范u 管道材料主要标准管道材料主要标准l流体输送用无缝钢管GB/T8163-2008l高压锅炉用无缝钢管GB/T5310-2008l低中压锅炉用无缝钢管GB/T3087-2008l高压化肥用无缝钢管GB6479-2013l石油裂化用无缝钢管GB9948-2013l流体输送用不锈钢焊接钢管GB12771-2008l流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T149762012l石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T9711-2011l低压流体输送用焊接

13、钢管GB/T3091-2008l普通流体输送用埋弧焊钢管SY/T5037-2012 交流资料仅供参考- 14 -标准规范u 管道材料主要标准管道材料主要标准l流体输送用无缝钢管GB/T8163-2008l高压锅炉用无缝钢管GB/T5310-2008l低中压锅炉用无缝钢管GB/T3087-2008l高压化肥用无缝钢管GB6479-2013l石油裂化用无缝钢管GB9948-2013l流体输送用不锈钢焊接钢管GB12771-2008l流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T149762012l石油天然气工业管线输送系统用钢管GB/T9711-2011l低压流体输送用焊接钢管GB/T3091-2008l普通流

14、体输送用埋弧焊钢管SY/T5037-2012 交流资料仅供参考- 15 -专业质量行为-单位资质u 承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资质，并在资承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资质，并在资质许可范围内从事相应工作。质许可范围内从事相应工作。 1、施工企业资质、施工企业资质建筑业企业资质等级标准建筑业企业资质等级标准：化工石油工程施工总承包分为特级、：化工石油工程施工总承包分为特级、一级和二级；化工石油设备管道安装专业承包分为一、二、三级一级和二级；化工石油设备管道安装专业承包分为一、二、三级 。 2、压力管道安装许可压力管道安装许可压力管道安装许可规则压

15、力管道安装许可规则：工业管道分为：工业管道分为GC1、GC2和和GC3级：级： 3、特种设备无损检测单位核准有国家质检总局核准的特种设备无损检测机构资格，且、特种设备无损检测单位核准有国家质检总局核准的特种设备无损检测机构资格，且有相应的检有相应的检 测项目（测项目（RT、UT、PT、MT）。）。u工程监理单位应当依法取得相应等级的资质证书，并在其资质等级许可的范围内承担工程监理单位应当依法取得相应等级的资质证书，并在其资质等级许可的范围内承担工程监理业务，监理单位与被监理工程的施工承包单位以及建筑材料、建筑构配件和设工程监理业务，监理单位与被监理工程的施工承包单位以及建筑材料、建筑构配件和设

16、备供应单位有备供应单位有隶属关系或者其他利害关系隶属关系或者其他利害关系的，不得承担该项建设工程的监理业务。的，不得承担该项建设工程的监理业务。u检测机构不得与行政机关，法律、法规授权的具有管理公共事务职能的组织以及所检检测机构不得与行政机关，法律、法规授权的具有管理公共事务职能的组织以及所检测工程项目相关的设计单位、施工单位、监理单位有测工程项目相关的设计单位、施工单位、监理单位有隶属关系或者其他利害关系隶属关系或者其他利害关系。 交流资料仅供参考- 16 -专业质量行为-人员资格u从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合格证书，并在合格证书认从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合

17、格证书，并在合格证书认可的合格项目范围内作业；无损检测人员应取得相应的资格证书。参加管道施可的合格项目范围内作业；无损检测人员应取得相应的资格证书。参加管道施工人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。工人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。 1 1、焊工资格：从事焊缝焊接工作的焊工，应当按照、焊工资格：从事焊缝焊接工作的焊工，应当按照特种设备焊接操作人员考核细特种设备焊接操作人员考核细则则考核合格，持有考核合格，持有特种设备作业人员证特种设备作业人员证用人单位应当根据本细则规定，制定焊工用人单位应当根据本细则规定，制定焊工管理办法，建立焊工焊接档案。焊接技能评定合格的焊工，应

18、经建设单位（或监理）的管理办法，建立焊工焊接档案。焊接技能评定合格的焊工，应经建设单位（或监理）的焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用范围的焊接工作。焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用范围的焊接工作。 2 2、无损检测人员资格：取得、无损检测人员资格：取得特种设备检验检测人员证特种设备检验检测人员证的特种设备检验检测人员，的特种设备检验检测人员，办理注册手续后办理注册手续后，方能在聘用单位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方，方能在聘用单位合法执业，其所从事的相应特种设备检验检测活动方被认可。被认可。 3 3、管理人员资格：施工单位技术人员应有相应的技术职称并持证上岗，施工

19、单位、管理人员资格：施工单位技术人员应有相应的技术职称并持证上岗，施工单位、总承包单位及监理单位通过其检查人员对工程质量进行检查，应具有相应的专业技术水总承包单位及监理单位通过其检查人员对工程质量进行检查，应具有相应的专业技术水平并平并持证上岗持证上岗。 交流资料仅供参考- 17 -专业质量行为-体系及开工条件u 施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程质量控制。应的施工技术标准，实施管道施工全过程质量控制。u管道施工前应具备下列条件：管道施工前应具备下列条件：

20、1、工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。 2、施工组织设计或施工方案（检试验计划）已批准，技术和安全交底已经完成。 3、施工人员已进行安全教育和技术培训，按有关规定考核合格。 4、已办理管道工程开工文件。 5、用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具检定合格。 6、已制定相应的安全应急预案。 7、压力管道施工前，施工单位/建设单位应办理质量技术监督事项，并书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。 交流资料仅供参考- 18 -管道施工-基本要求按程按程序做序做 照规照规矩办矩办 按图按图施工施工 横平横平竖直竖直 交流资料仅供参考- 19 -管道施工-基本

21、程序材料验收材料验收自检自检复检复检报验报验管道预制管道预制下料下料焊接焊接检验检验管道安装管道安装联接联接完善完善管道试验管道试验试压试压吹洗吹洗泄漏性泄漏性 交流资料仅供参考- 20 -管道施工-管道材料验收 交流资料仅供参考- 21 -管道施工-管道材料验收u 质量证明文件的审查质量证明文件的审查 定义：由制造厂生产部门以外的独立部门或人员，按照标准及合同规定，按批对交货产品进行检验和试验，并注明结果的检验文件（与合格证的区别） 1、包含内容全面：按照规范要求查验，重点是标准号、钢材牌号、规格型号、炉批号、化学成分及力学性能、检验结果、质量检验部门印章。 2、特性数据符合制造标准和设计文

22、件的规定（技术协议） 3、特殊要求的材料：低温冲击试验、晶间腐蚀试验、低温密封试验、特殊阀门零部件无损检测、超声波探伤结果（极度或高压管子）按照设计要求进行查验。u 外观检查外观检查 1、要有清晰的标志，与质量证明文件对应，可以追溯到质量证明文件，具体标志要求参见规范。 2、管子管件内外表面应光滑、无裂纹、离层，划痕、锈蚀、凹陷深度不超过壁厚负偏差，其他按照规范要求。 3、结构尺寸符合规范要求，尤其是壁厚，需要实测实量。 交流资料仅供参考- 22 -管道施工-管道材料验收u 复检项目复检项目 1、光谱分析：铬钼合金钢、（含钼）不锈钢等材质的管子、管件、法兰、阀门进行光谱分析验证检测，比例为10

23、%（5%）。设计压力大于等于10MPa，设计压力高于400或低于-29 的螺栓和螺母抽查5%，且不少于10套。 2、表面检测：极度危害介质或设计压力大于等于10MPa的管子管件的表面进行渗透或磁粉检测，做好检测标记。铬钼合金钢等材料、低温条件的对焊联接的阀门坡口做检测，具体见规范条文。 3、硬度检测：设计压力大于等于10MPa的螺栓和螺母，抽检两件。 4、低温冲击试验：设计温度低于-29 的螺栓，抽检两件。 5、复检不合格进行累进检测：抽样检测的一件不合格，加倍抽检，但合金钢验证的一件不合格该批不验收。 6、抽检批次的规定：同炉批号、同规格、同时到货。 交流资料仅供参考- 23 -管道施工-管

24、道材料验收u 阀门试压阀门试压 1、阀门逐个按照SH3518规定进行试压，到制造厂逐个见证，并有见证记录的，可免除试压。现场抽检。 2、阀门试压项目包括强度及密封试压，有上密封结构的进行上密封试压。u 安全阀调试安全阀调试 1、安全阀应按照设计文件和TSG ZF001-2006的规定进行调试，调试时压力应平稳，启闭试验不得少于3次，调试合格后，应及时进行铅封。 2、安全阀安装之前调试，定期检验。 3、安全阀调试单位及人员要有资质、设备要鉴定合格。u 管道元件的存放管道元件的存放 管道组成件验收合格后要分区分类存放，不锈钢不能与碳钢及低合金钢接触。 交流资料仅供参考- 24 -管道施工-管道预制

25、u 管道预制管道预制 1、标识移植、标识移植：管子切割前应进行标识移植。 2、管子加工、管子加工：钛及钛合金管、锆及锆合金管、镍及镍合金管和金属复合管应采用机械加工；SHA1、SHB1、SHC1的管子应采用机械加工。 3、坡口打磨、坡口打磨：不锈钢管和钛、锆管及其合金用砂轮机切割或修磨时，应使用专用砂轮片。采用热加工后要清除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。 4、坡口检测、坡口检测：热加工后的坡口，按照规范要求100%或5%进行渗透检测。 5、管段预制、管段预制：宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进 行，在管道单线图上应标明管道编号、管段编号、焊接接头编号， 并标出预制口与固定口

26、。预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。管段外表面除应有上述标识外，焊接接头还应有施 焊焊工代号标记、检查标记和无损检测标记。 弯管、卷管、翻边、虾米腰制作、夹套管制作、支吊架制作等（略）。 交流资料仅供参考- 25 -管道施工-管道安装u 管道安装管道安装 1、脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前应检查确认，不得有油迹或其他污染。 2、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。安装前，法兰环连接面与金属环垫应作接触检查。转动45后，检查接触线不间断。 3、法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，安装方向应一致安装方向应

27、一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平或露出1个2个螺距。螺栓、螺母装配时宜涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。 4、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向安装方向。特殊要求阀门应按设计文件要求安装。 5、当阀门与管道以焊接方式连接时，根部焊道应采用氩弧焊，焊接过程阀门不得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施防变形保护措施。 交流资料仅供参考- 26 -管道施工-管道安装 6、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。 7、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力

28、矩不得作用在机器上。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。 8、不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。 1）管道吊装用的钢丝绳、卡扣不得与管道直接接触，应用木板或石棉制品等进行隔离。制作、安装过程中应避免不锈钢和有色金属管材表面划伤和机械损伤。 2）现场交叉安装不锈钢和有色金属管道时，应采取可靠的遮挡 防护措施控制不锈钢和有色金属管道表面的机械损伤以及其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成的污染。 交流资料仅供参考- 27 -管道施工-管道安装 9、流量取源部件上、下游直管的长

29、度应符合设计文件要求；在规定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内表面应清洁。 10、温度、压力取源部件安装应符合规范要求。 11、铬钼合金钢、含镍低温钢和含钼奥氏体不锈钢管道系统安装完毕后，应检查材质标识检查材质标识，发现无标识时应采用光谱分析核查材质。 12、水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管应均匀分布在主管周围。伴热管应采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。不锈钢主管碳钢管伴热的，要加隔离垫，氯离子含量50mg/kg,不引起渗碳的绑扎带。 13、衬里管道安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。

30、 14、安全阀安装前应进行整定压力、密封性能校验，校验合格的安全阀应有铅封、标牌和校验报告。垂直安装、保护铅封，垂直排放管开泪孔垂直安装、保护铅封，垂直排放管开泪孔。 交流资料仅供参考- 28 -管道施工-管道安装 15、支架与管道焊接时焊脚高度和焊缝长度应符合设计规定，焊缝不得有裂纹，管子表面不得有咬边缺陷咬边缺陷，管子和支承面接触良好。 16、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。 17、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支、吊架的限位装置，应在试车前拆除。 18、不锈钢管道与非不锈钢的金属支架之间，应垫入不锈钢薄板或氯离子含量不超过5

31、0mg/kg的非金属隔离垫。 19、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道不得将其焊在管道上上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。 20、管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对，确认支、吊架的形式和位置。 21、有静电接地要求的管道，测量阻值不符合设计文件规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹接头间）和接地引线。对于不锈钢管道和钛管道，跨接导线或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。用作静电接地的材料或元件，导电接触面应除锈，且安装前不得涂漆安装前不得涂漆。 交流资料仅供参考- 29 -管道施工-管道焊接u 管道焊接管道焊

32、接 1、管道焊接应有焊接工艺评定报告，焊接工艺指导书应当经施焊单位焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严格管理。 2、用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合国家相关标准的规定。焊接材料应当有质量证明文件和标记。施焊单位应当建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放和回收管理制度。 3、焊接环境不符合规范要求的，未采取有效措施不得施焊。 4、焊接接头两侧各200mm范围内不得有油污、毛刺、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质；不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧100mm范围内应刷防飞溅涂层。奥氏体

33、不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。 交流资料仅供参考- 30 -管道施工-管道焊接 5、壁厚相同的管道组对，应使内壁平齐，其错边量应为壁厚的内壁平齐，其错边量应为壁厚的10%10%，且不大于，且不大于2mm2mm,壁厚不同的管道组对时，应按照规范要求加工，平滑过渡平滑过渡。对口后用钢板尺测量直线度。 安放式和插入式支管连接接头的制备和组对应符合SH3501的规定。 6、施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，含镍低温钢、铬钼 合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 7、除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施应采取防裂措施。再焊时

34、必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 8、热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3倍，且不少50mm。加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭且管道端口应封闭。 9、热处理管道中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。 10、焊接完毕后，应将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。 交流资料仅供参考- 31 -管道施工-焊接检验u 检检验项目及检验程序验项目及检验程序 1、管道完成焊接后应按规范规定进行焊接接头的外观检查、无损检测、热处理、硬度检测，铬钼合金钢管道应对焊缝采用光谱分析对主要合金金属元素进行验证性检查，每个管道编号的焊缝抽查数量不应少于2条。铁素体含量分析按照

35、设计要求进行。 2、对热处理及无损检测的顺序，规范要求如下：铬钼合金钢管道的射线检测宜在热处理后进行；易产生延迟裂纹应在焊接完成24h后进行无损检测；有再热裂纹倾向材料应在热处理后进行表面无损检测；铬钼合金钢及标准抗拉强度下限值大于540MPa的焊接接头如不能及时进行热处理应进行后热缓冷处理。 3、焊接完成后立即进行热处理是技术经济角度考虑的最佳方案，但检测不合格返修后应重新热处理，并对有再热裂纹倾向的材料进行表面检测。 4、焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，曲线无异常再进行硬度检测。 交流资料仅供参考- 32 -管道施工-焊接检验u 无损检测基本要求无损检测基本要求 1、常用检

36、测方法：RT、UT、PT、MT、 2、检测比例及合格级别：5%、10%、20%、100%。 3、管道焊接接头的检测比例：公称直径小于500mm时按焊接接头数量计算，受条件限制时经检验人员确认可以局部检测大于等于500mm时应按照每个焊接接头焊缝长度计算，检测长度不小于250mm。 4、累进检测：规范有差异，要注意一次扩探、二次扩探。 5、返修：碳钢3次，合金钢2次。 6、管道名义厚度大于30mm时对接环焊缝可以采用超声波检测，小于等于30mm时应采用射线检测，用超声波代替需要设计及建设单位同意。 交流资料仅供参考- 33 -管道施工-焊接检验 交流资料仅供参考- 34 -管道施工-焊接检验u

37、焊接接头按照检验批验收焊接接头按照检验批验收 1、为什么按照检验批验收：、为什么按照检验批验收：焊接接头分批进行无损检测和验收是施工过程焊接质量验收的有效措施，也是一个较为经济合理的方法，可以减少总体验收带来的风险。焊接接头的分批验收旨在对验收过的焊接接头提供一个见证，以后检验批的检测结果不构成对本检验批的验收否定。 1）符合规范要求GB50184、GB50517、SH3501都提出管道焊缝按照检验批验收。 2）符合现场实际状况：材料到货滞后，同一管道编号不能一次性施工完成的现状。 3）避免焊口漏检，留下质量隐患。 2、合理划分检验批：、合理划分检验批： GB50517-2010对检验批划分的

38、要求如下：每批执行周期宜宜在两周之内；应以同一检测比例完成的焊口为一个检验批。合理划分检验批就是在满足规范要求的前提下灵活掌握检验批的划分，做到既经济合理，又不积压焊口、不漏检焊口。技术人员要随时掌握现场焊接情况，及时将焊接信息录入数据库，按照检测比例合理划分检验批申请探伤。 交流资料仅供参考- 35 -管道施工-焊接检验3、管道按照检验批验收的程序管道按照检验批验收的程序 1）100%检测的焊口：施工单位自检合格直接下委托单，监理在现场进行外观检查后确认委托单； 2）抽查检测的焊口DN500及以上，按照延长米计算比例，施工单位自检合格直接下委托单，监理在现场进行外观检查后指定检测位置，确认委

39、托单； 3）抽查检测的焊口DN500以下，按照焊口数量计算比例，施工单位自检合格填报无损检测申请表，提供申请表中所包含管道编号的焊接探伤情况表，监理按照比例进行随机点口，执行原则如下：包括检验批内的每名焊工；固定口数量占40%以上；确保管道编号最终比例符合要求。 交流资料仅供参考- 36 -管道施工-系统试验 u 压力试验压力试验 1、管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，应当进行压力试验。当不能进行液压试验时，经设计同意可采用气压试验代替。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。对于 GC3级管道，经业主或设计单位同意，可结合试车，用管道输送的流体进行初始运行试验。 2、参加试验的管道焊接接头不

40、得包覆隔热材料和涂刷防腐层。 3、不参加试压的设备、仪表及安全阀等宜采用盲板及其他措施与系统隔离，也可采用适合试验压力的阀门予以切断。 4、试验用压力表应经过校验且在有效期内，压力表的精度不得低于1.6级。压力表的满刻度值应为最大试验压力的1.5倍2.0倍。试验时系统内使用的压力表不得少于两块。 5、管道系统压力试验时宜与设备隔离，当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得建设或设计单位同意，并符合规范要求。 交流资料仅供参考- 37 -管道施工-系统试验 u 压力试验压力试验 6、管道系统在压力试验前，应对下列资料进行确认： 1）管道组成件的质量证明文件，包括管道组成件的验证性和补充性检验记

41、录； 2）管道单线图、焊接工作记录； 3）无损检测报告、热处理及硬度检测报告； 4）静电接地测试记录。 7、管道系统在压力试验前，应依据设计文件对管道系统按下列要求进行实物核查： 1）管道连接与管道及仪表流程图相符； 2）管道支、吊架形式、位置符合设计要求，弹簧安装高度正确； 3）管道组成件材质正确。 交流资料仅供参考- 38 -管道施工-系统试验 8、液体压力试验压力应符合设计要求，设计无要求时要按照规范要求计算，试验程序符合规范要求。缓慢升压，达到试验压力后停压10 min， 然后降至设计压力，停压30min，应以不降压、无泄漏、无变形即为强度和严密性试验为合格。 9、气压试验时应装有超压

42、泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力或者试验压力加0.3MPa（取其较低值）；试验时，应当逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50时，如未发现异常或泄漏现象，继续按试验压力的10逐级升压，稳压3min，直至试验压力，稳压10min然后将压力降至设计压压力降至设计压力进行检查力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。 10、试压过程中如有泄漏，不得带压处理，缺陷消除后应重新试压。 11、分段试验合格的管道系统，封闭焊接接头经100%射线检测合格，该焊接接头可不再进行压力试验。 交流资料仅供参考- 39 -管道施工-系统试验 u 管道吹洗管道吹洗 1、管道系统压力试验合格后，应进行吹洗。包

43、括清理、 冲洗和吹扫。吹洗方法根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，应符合规范要求。蒸汽管道应以蒸汽吹蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 2、管道系统吹扫前应符合下列要求： 1)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；2)不参与系统吹扫的设备及管道系 统，应与吹扫系统隔离；3)管道支架、吊架要牢固，必要时应予加固。4）吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。 3、管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆 的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物

44、为合格。 4、蒸汽吹扫时管道系统的保温应基本完成，吹扫时先进行暖管，暖管过程中检查管道热位移及支、吊架工作情况，蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30ms，通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。 5、化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。 交流资料仅供参考- 40 -管道施工-系统试验 u 管道泄漏性试验管道泄漏性试验 输送极度危害、高度危害流体、可燃流体的管道以及设计文件规定的管道系统应进行泄漏性试验。泄漏性试验可结合装置试车同时进行。经气压试验合格，且在试验后未经拆卸的管道可不进行泄漏性试验。泄漏试验应当符合下列要求： 1）泄漏试

45、验应当在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气 ,也可以按照设计文件或者 相关标准的规定； 2）泄漏试验检查重点是阀门填料函、法兰或螺 纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等； 3）泄漏试验时，压力逐级缓慢上升，当达到试验压力，并且停压 10min后，用涂刷中性发泡剂（十二烷基硫酸钠）的方法，巡回检查所有密封点。 交流资料仅供参考- 41 -管道施工-防腐保温u防腐保温施工依据防腐保温施工依据 管道的防腐保温施工，按照设计要求执行，设计无要求的执行相关规范。u基体处理基体处理 1、基体处理的质量等级划分：喷射或抛射除锈Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3；手工或动力工具除锈St2、St3； 2、机械处理后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。除锈等级标准符合GB8923.1的要求。Sa2.5的要求在不放大的情况下观察，表