液压与气压整理

1、1. 生产系统的概念：指在正常情况下，支持单位日常业务运作的信息系统。包括生产数据、生产数据处理系统和生产网络。2. 生产系统的三个层次：1)决策层 2）计划管理层 3）生产技术层3. 工艺系统的概念：机床、刀具、夹具和工件组成的独立的系统4. 生产纲领：企业根据市场需求和自身的生产能力制定生产计划5. 根据工厂(车间或班组)生产专业化程度的不同划分的生产类型：大量、成批、单件生产6. 切削运动的组成：主运动和进给运动 主运动：使刀具和工件产生相对运动以进行切削的运动（速度max，消耗机床功率max） 进给运动：外圆车削时，刀具沿工件轴线方向的直线运动7. 车削过程中的三个表面：待加工表面 、

2、已加工表面、过渡表面8. 切削用量三要素：1)切削速度Vc (m/s或m/min) 2)进给量f(mm/r)或(进给速度Vf)(mm/s或mm/min) 3)背吃刀量(切削深度)ap(mm)9. 车刀切削部分结构要素：1前刀面2主后刀面3副后刀面4主切削刃5副切削刃6刀尖10. 刀具标注角度参考系的参考平面:1） 基面：通过切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面2） 切削平面:通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于基面的平面3） 正交平面：通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于基面和切削平面的平面11. 刀具标注角度： (正交平面参考系内的5个角度)1） 前角：在正交平面

3、内测量的前刀面与基面的夹角2） 后脚：在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角3） 刃倾角：在切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角4） 主偏角：在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角 (主偏角越大，背向力越小，尽量选大的主偏角) 5) 副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角12.刀尖高于工件轴线时，则工作前角增大，工作后角减小；刀尖低于工件轴线时工作角度的变化正好相反。（镗削加工与刀削加工相反）13.在保证刀刃强度前提下，加大刀具角度对切削加工过程是有利的。使用切削液以减少前刀面上的摩擦对切削过程同样是有利的。14.刀-屑接触部分分为两个区域，

4、粘结区域为内摩擦，滑动区域为外摩擦 (填空题)15.积屑瘤对切削过程的影响：1）增大前角 2）增大切削厚度 3）增大已加工表面粗糙度 4）影响刀具使用寿命16.切屑的种类：1）带状切屑 2)节状切屑 3）粒状切屑 4）崩碎切屑17. 切削力的来源：1）切削层金属、切屑和工件表层金属的弹塑性变形所产生的抗力； 2）刀具与切屑、工作表面间的摩擦阻力18.切削力的分解：1）主切削力 2）切深抗力 3）进给抗力19.切削用量的影响:1)背吃刀量和进给量的影响 2）切削速度的影响20.前角加大，变形系数减小，切削力减小。材料塑形越大，前角对切削力的影响越大； 主偏角Kr加大，背向抗力Fp减小，径向抗力F

5、r加大。21.切削热的来源：切削热由切屑、工件、刀具及周围的介质(空气、切削液)向外传导。22.切削热量的分配：1）车削时主要由切屑带走(50%86%) 2）钻削时52.5%传入工件23.在切削脆性材料时，第一变形区的塑性变形不太显著，切屑呈崩碎状，与前刀面接触长度大大减小，是第二变形区的摩擦减小，切削温度不易升高，只有刀尖与工件摩擦，即只有第三变形区产生的热量是主要的。因而可以肯定：切削脆性材料时，最高切削温度将在刀尖处且靠近后刀面的地方。24.对切削温度影响程度的比较：Vc>f>ap25.在一定范围内，前角大，切削温度低；前角小，切削温度高；主偏角加大，切削温度升高，主偏角减小

6、，切削温度降低。26.刀具磨损形态：1）前刀面磨损（月牙洼磨损） 磨损量以其最大深度KT表示；2）后刀面磨损 在切削速度较低切削厚度较小的情况下切削塑性材料或加工脆性材料是主要发生此类型磨损；3）前刀面和后刀面同时磨损 在切削塑性金属时，经常发生此类型磨损。27切削时，工件或切屑中的微小硬质点以及积屑瘤碎片不断滑擦前后刀面划出沟纹，这就是磨料磨损。.一般在中等偏低的速度下切削塑性材料时冷焊磨损较为严重。28磨损过程的三个阶段：1）初期磨损阶段 2）正常磨损阶段 3)剧烈磨损阶段；29刀具寿命以T表示。30前角选择的原则：1）工件材料的强度硬度低，可以选取较大的前角；反之取小的前角。加工特别硬的

7、材料，前角取负值；2）加工塑性材料，尤其是冷硬严重的材料，应取大的前角。加工脆性材料取小的前角；3）粗加工、断续切削或工件有硬皮时，为保证刀具有足够强度，应取小的前角；4）对于成形刀具和前角影响切削刃形状的其他刀具，为防止其刃形畸变，取小的前角；5）刀具材料抗弯强度大、韧性较好时，取大的前角；6）工艺系统刚性差或机床功率不足时，取大的前角。31后角选择的原则： 1）粗加工、强力切削及承受冲击载荷的刀具，要求切削刃有足够强度，应取小的后角；精加工时，应以减小后刀面的摩擦为主，宜取较大的后角，可延长刀具使用寿命和提高已加工表面质量。 2）工件材料强度硬度较高时，为保证切削刃强度，宜取较小的后角；工

8、件材料较软、塑性较大时，后刀面摩擦对已加工表面质量及刀具磨损影响极大，应适当加大后角；加工脆性材料，切削力集中在刃区，宜取较小的后角。 3）工艺系统刚性差，容易出现振动时，应适当减小后角，有增加阻尼的作用。4）各种有尺寸精度要求的刀具，为了限制重磨后刀具尺寸的变化，宜取小的后角。32.粗加工和半精加工时，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角，以利于减小振动、延长刀具使用寿命、断屑和采用较大的切削深度。33.改变刃倾角可以改变切屑流出方向，达到控制排屑的目的。34.切削用量的选择原则：1）选取尽可能大的背吃刀量ap；2）根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时）或已加工表面粗糙度要求（精加

9、工时），选取尽可能大的进给量f；3）根据切削用量手册查取或根据公式2-37计算确定切削速度。35.切削液的作用：冷却、润滑、清洗、防锈 种类：水溶液、乳化液、切削油36.砂轮的特性：磨料、粒度、结合剂、硬度、组织 $粒度表示磨粒的大小程度。以磨粒刚能通过的那一号筛网的网号表示磨粒的粒度。 $粗磨用颗粒较粗的磨粒，精磨用颗粒较细的磨粒，当工件材料软、塑性大河磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也采用较粗的磨粒。 $砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮硬，表面磨粒难以脱落；砂轮软，磨粒容易脱落。37.工件材料越硬，砂轮硬度应选的软些；工件材料越软，砂轮硬度应选的硬些；砂轮

10、与工件接触面大时，应选软砂轮；精磨和成形磨削时，应选硬砂轮。38.砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。39.刀具应具备的基本性能：1）高的硬度 2)高的耐磨性 3）足够的强度和韧性 4）高的耐热性（热稳定性） 5）良好的导热性和耐热冲击性能 6）良好的工艺性能 7）经济性40.高速钢用于制造复杂刀具41.牌号被加工材料加工性质YG3铸铁、有色金属及其合金精加工YG8铸铁、有色金属及其合金粗加工YT5碳素钢、合金钢粗加工YT30碳素钢、合金钢精加工42.铣削方式: (1)周铣 (2)端铣 周铣分为：1):逆铣：铣刀切入工件时的切削速度方向和工件的进给方向相反的铣削方式 2）顺铣

11、：铣刀切出工件时的切削速度与工件的进给速度相同的铣削方式43：铣刀的种类：1） 端铣刀：在立式铣床上加工平面，主切削刃分布在圆锥表面或圆柱表面上，端部切削刃为副切削刃2） 盘形铣刀：槽铣刀一般用于加工浅槽；三面刃铣刀用于切槽和台阶面3） 立铣刀：圆柱表面上的切削刃是主切削刃，端刃是副切削刃44.孔加工刀具按用途分为两大类：1）从在实体材料上加工出孔的刀具；2）对工件上已有孔进行再加工的刀具。45.钻孔前先打中心孔有利于钻头的导向46.深孔加工中的问题-断屑、排屑、冷却润滑、导向。解决方案-外排屑深钻孔、内排屑深钻孔、喷吸钻、套料钻等47.机床的分类：1）通用机床 2）专门化机床 3）专用机床4

12、8.CA6140的型号编制： C-类别代号（车床） A：结构特性代号（结构不同） 6：组别代号（落地及卧式车床组）1：系别代号（卧式车床系） 40：主参数（最大车削直径400mm）49.P88计算题50.机床夹具的分类：1）通用夹具2）专用夹具3）通用可调夹具和成组夹具4）组合夹具5）随行夹具 51.夹具的组成部分： 1）定位元件2）夹紧装置3）对刀与导引元件4）夹具体5）其他元件及装置52.工件在夹具中定位的几种情况： 1）完全定位 2）不完全定位 3）欠定位 4）过定位53.可调支承用于未加工过的平面定位，一般不是对每个加工平面进行调整，而是一批工件毛坯调整一次； 辅助支承不起定位作用，只

13、能提高工件加工时刚度或起辅助定位作用54.V形块限制工件两个自由度；长V形块限制工件四个自由度。 短圆柱销限制工件两个自由度；长圆柱销限制工件四个自由度。 圆锥销限制工件x、y、z三个自由度。 圆锥心轴限制工件的五个自由度，即除绕轴线转动的自由度没限制外均限制。55.定位误差：指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差（定位误差有计算题）56.夹紧力的方向应指向主要定位基准面。57.夹具中常用的基本夹紧机构有斜楔、螺旋、偏心他们都是根据斜面夹紧原理夹紧工件 58.加工精度符合程度越高，加工精度越高；加工误差越小，加工精度越高。59.加工精度包括三个方面：尺寸精度、形状精度和相互位置精度。

14、形状误差应限制在位置公差内，位置误差应限制在尺寸公差内，一般尺寸精度高，相应的形状精度和相互位置精度也高。60.获得尺寸精度的方法：1）试切法2）调整法3）定尺寸刀具法4）自动控制法61，获得形状精度的方法：1） 轨迹法2）成形刀具法3）展成法62.获得相互位置精度的方法：1)找正法2）划线找正法3）夹具定位法 63.加工原理误差：指由于采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。（也叫理论误差）64.主轴回转运动误差表现的基本形式：端面圆跳动、径向圆跳动、角度摆动。65.减少传动链传动误差的措施：1）缩短传动链2）降速传动比66.工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节刚度的倒数

15、之和。 67.机床受力变形引起的加工误差工件两端粗、中间细的马鞍形圆柱度误差； 工件的变形引起的加工误差工件两端细、中间粗的腰鼓形圆柱度误差。68.在切削加工中毛坯余量和材料硬度的不均匀会引起切削力大小的改变。工艺系统由于受力大小的不同，变形的大小也会相应发生变化，从而产生加工误差。69.误差复映：工艺系统受力变形而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象。70.减小复映误差的方法：1）提高工艺系统的刚度2）增加走刀次数。71.材料硬度不均匀同样会引起切削力的变化。72.当离心力FQ切削力Fp反向时，将工件推向刀具，使背刀量增加； 当离心力FQ切削力Fp同向时，工件被拉离刀具，使背吃刀量减小

16、；结果造成圆度误差。73.传动力造成与惯性力相似的加工误差。74. L= a*L*t L工件变形方向的长度，单位mm A热膨胀系数，单位 t工件的平均温升，单位 75.内应力（残余应力）：概念：外部载荷去除后，仍残存在工件内部的应力 来源：1）毛坯制造2）冷校直3）切削加工76.常值系统误差：在顺序加工一批工件中，其大小和方向保持不变的误差。 变值系统误差：在顺序加工一批工件中，大小和方向按一定规律变化的误差。 随机性误差：在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向是随机性的。77.正态分布曲线的应用： 1）判断加工误差的性质 2）确定各种加工方法所能达到的加工精度 3）确定工序能力及其等级

17、 4）估算合格品率或不合格品率78.细长轴用中心架提高工件刚度。79.磨削淬火时的三种烧伤： 1）回火烧伤 2）淬火烧伤 3）退火烧伤80.机械加工工艺过程：指用机械加工的方法改变生产对象的形状、尺寸和表面质量使其成为零件的过程。81.工序是指一个人或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工序过程。工作地、工人、工件、连续作业是构成工序的四个要素。（划分工序的主要依据是1）工作地点或机床是否改变2）加工是否连续）82.工步是指加工表面、加工工具、主要切削用量（切削速度、进给量）不变的条件下所连续完成的那一部分工序。83.经常使用的工艺文件有：1）工艺过程卡：在单件小

18、批量生产中，以工艺过程卡知道生产2）工序卡：详细说明该工序的工艺过程并附有工序简图3）工艺卡：用来指导生产和管理加工过程，用于成批生产或重要零件的小批生产84.制定工艺规程的步骤：1）根据零件的生产纲领确定生产类型2）分析零件加工的工艺性3）选择毛坯的种类和制造方法4）拟定工艺过程5）工序设计6）编制工艺文件85.零件结构的工艺性，指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性86.轴多采用锻造毛坯；箱体机架类零件毛坯选择铸铁件或铸钢件。87.加工阶段划分： 1）粗加工阶段任务是高效切除各加工表面上得大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，并加工出精基准。 2)半精加工阶段任

19、务是使主要表面消除粗加工后留下的误差，使其达到一定的精度，为精加工做好准备。 3）精加工阶段任务是保证各主要加工表面达到图纸所规定的质量要求。 4）光整加工阶段任务是降低表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，但多数不能提高位置精度。88.机械加工工序安排原则（加工顺序安排原则） 1）基面先行2）先主后次3）先精后粗4）先面后孔89.常用的热处理方法：有退火与正火，通常安排在粗加工之前； 淬火安排在半精加工之后和磨削加工之前。90.时效处理有人工时效和自然时效两种，其目的都是为了消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。91.工序分散是把加工表面分的很细，每个工序加工内容少，表现为工序多，工艺路线长。92.基准是用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面。基准分为设计基准和2）工艺基准 2）工艺基准是零件在工艺过程中采用的基准。按用途可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准 （1）工序基准：在工序图上，用来确定本工序