冲孔落料设计说明书

1、 XXXX学校课程设计 专业： 题目： 姓名： 指导老师： 日期： 摘 要本次设计了一套冲孔落料的模具。经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和

2、模具的成形提供依据。通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。关键词：冲压；落料冲孔模；模具结构目 录摘 要I1 绪论12 冲压件工艺分析22.1 材料分析22.2 零件结构22.3 尺寸精度23 冲裁方案的确定43.1 冲裁工艺方案的确定43.2 冲裁工艺方法的选择43.3 冲裁结构的选取54 模具总体结构的确定64.1 模具类型的选择64.2 送料方式的选择64.3 定位方式的选择64.4 卸料、出件方式的选择64.5 导向方式的选择65 工艺参数计算85.1 排样方式的选择85.2 冲压

3、力的计算106 刃口尺寸计算166.1 冲裁间隙的确定166.2 刃口尺寸的计算及依据与法则177 主要零部件设计217.1 凹模设计217.2 凸模的设计227.3 凸凹模设计237.4 卸料板的设计247.5 上下模座、模柄的选用258 冲压设备的校核与选定278.1 冲压设备的校核278.2 冲压设备的选用279 绘制模具总装图及零件图289.1装配图绘制28致谢29参考文献301 绪论近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质

4、的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、压延、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为58mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25mm 的厚板实现精密冲裁，并可对b>900MPa的高强度合金材料进行精冲。由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或压延毛坯进行优化设计。此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等

5、技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势，发展了一些新的成形工艺(如高能成形和旋压等)、简易模具（如软模和低熔点合金模等）、通用组合模具和数控冲压设备等。这样，就使冲压生产既适合大量生产，也同样适用于小批生产。不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果，例如研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件，以减轻零件重量和提高其结构强度。底板零件是冲压生产的一个典型零件，在生产中有很强的作用，其模具设计有一定的实用价值。对于该制件我们利用先进的模具生产提高生产效益

6、、保证产品质量、节约成本，从而取得很高的经济效益。2 冲压件工艺分析图2-1 零件简图生产批量：大批量；材料：45；材料厚度：1.0mm.2.1 材料分析表2-1 部分碳素钢抗剪性能材料名称牌号材料状态抗剪强度（Mpa）抗拉强度（Mpa）屈服点（Mpa）伸长率（%）铜合金H62合金2603404106306010碳素结构钢45已退火30040037550023526102603402904302102608F22031028039018032由上表2-1可知：45钢是碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性性能，适合要求较高的零件。综合评比均适合冲裁加工。2.2 零件结构零件结构形状相对简单，无尖角，

7、对冲裁加工较为有利。零件中有三个圆孔，最小孔的直径为4mm，孔离工件边缘的距离最小为6mm。根据该零件形状来分析，该零件的结构满足冲裁要求。2.3 尺寸精度零件图的技术要求中，未注明尺寸公差，所以公差等级取IT12，经查参考文献2公差表，各尺寸公差为：、。又因该冲件结构简单、基本对称、尺寸不大。从零件的形状、尺寸标注及生产批量等分析均符合冲裁的工艺要求。注解：（1）包容表面取+（2）被包容表面取-（3）暴露表面及孔中心距取±包容尺寸：测量时包容量具的表面尺寸。如：孔径、槽宽。被包容尺寸：测量时被量具包容的表面尺寸。如：圆柱体直径、板厚。暴露表面尺寸：不属于包容尺寸和被包容尺寸的表面尺

8、寸称为暴露尺寸。如：凸台高度、不通孔深度、孔中心距。3 冲裁方案的确定3.1 冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。3.2 冲裁工艺方法的选择冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。其三种工序的性能见表3-1：表3-1 单工序冲裁、级进冲

9、裁和复合冲裁性能比较项目单工序模复合模级进模生产批量小批量中批量和大批量中批量和大批量冲压精度较低较高较高冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一个工序较高，压力机一次行程内可完成二个以上工序高，压力机在一次行程内能完成多个工序实现操作机械化自动化的可能性较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械操作容易，尤其适应于单机上实现自动化生产通用性通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产通用性较差，仅适合于大批量生产通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产冲模制造的复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低冲裁较复杂零件时，比级进模低冲裁较简单零件

10、时低于复合模复合模的特点是生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，而且生产要求大批量生产。为提高生产率，根据上述方案分析、比较，宜采用复合模冲裁。3.3 冲裁结构的选取按照复合模工作零件的安装位置不同，分为正装式复合模和倒装式复合模两种，两种的优点、缺点及适用范围见表3-2：表3-2 正装式复合模、倒装式复合模的优点、缺点及适用范围比较项目正装（顺装）式复合模倒装式复合模结构凸凹模装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模优点冲出的冲件平直度较高结构较简单缺点结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作不宜冲制孔边距离较小的冲

11、裁件适用范围冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛通过对正装式复合模和倒装式复合模两种优点、缺点及适用范围的分析比较，正装式复合模适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式复合模不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式冷冲模结构简单，可以直接利用压力机打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛。综上所述，该制件

12、结构形状简单，精度要求较低，孔边距较大，宜采用倒装式复合模。4 模具总体结构的确定4.1 模具类型的选择由以上冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，模具类型为倒装式复合模。4.2 送料方式的选择由于零件的生产批量是大批量及模具类型的确定，合理安排生产可采用前后自动送料方式。4.3 定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进布局采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。4.4 卸料、出件方式的选择刚性卸料是采用固定卸料板结构，常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要

13、用在冲料厚在2mm及以下厚度的板料，由于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。因为工件料厚为1.0mm，卸料力一般，可采用弹性卸料装置。又因为是倒装式复合模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。4.5 导向方式的选择方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。但是不能使用浮动模柄。方案三：采用四导柱模架。具有导向平稳、导向准

14、确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。方案四：采用中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。只能一个方向送料。 （a） （b） （c） （d）图4-1 导柱模架（a）下模座 （b）导柱 （c）导套 （d）上模座根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，能满足工件成型的要求。即方案二最佳。5 工艺参数计算5.1 排样方式的选择冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模

15、具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。排样的方法有：直排、斜排、对直排、混合排 ，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。因此有下列三种方案：方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁

16、力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响，冲裁件的尺寸精度不易保证，分析零件形状，应采用单直排的排样方式，排样图如图5-1所示。图5-1 排样图示意图搭边值的确定排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验和查表来确定的，该制件的搭边值采用查表取得。如表5-1所示：根据此表和工件外形可知L50mm，可确定搭边值a和a1，a取1.3mm，a1取1.5mm，较为合理。表5-1 搭边a和a1数值（低碳钢） mm材料厚度t矩形件边长

17、L50mm或圆角r2t的工件工件间a1沿边a0.25以下2.83.00.250.52.22.50.50.81.82.00.81.21.51.31.21.61.82.01.62.02.02.22.02.52.22.52.53.02.52.8送料步距A：送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点之间的距离，每次只冲一个零件的步距按式：SDa1，S281.529.5mm条料宽度B：B（40+2×1.3）mm=42.6mm材料利用率的计算冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比就叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。关于材料利用率，可用下式表示： =A/BS×100%

18、(5-2)式中: A-一个步距内冲裁件的实际面； B-条料宽度； S-步距。由cad测量工具求得面积： A63.44(mm2)纵排 ： =A/BS×100% =（28×40-3.14×2×2）÷(42.6×29.5)×100% 88.1()最终的排样图如图5-2所示：图5-2 最终排样图5.2 冲压力的计算计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力Fp一般可以按下式计算：Fp=KptL (5-3)式中:-材料抗剪强度，见表5-3(

19、MPa)； L-冲裁周边总长(mm)； t-材料厚度(mm);系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均）润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp，一般取13。当查不到抗剪强度时，可以用抗拉强度b代替，而取Kp=1.3的近似计算法计算。由于45钢的力学性能查表可得：抗剪强度取350MPa。的数值取决于材料的种类和坯料的原始状态，可在设计资料及有关手册中查找，本设计取值的通过查下表2-1确定，材料厚度t=1.0mm，取=350MPa。 总冲裁力的计算由于冲裁模具采用弹性卸料装置和自然落料方式。F冲= F1+F2 (5-4)式中: F冲-总

20、冲裁力； F1-落料时的冲裁力； F2-冲孔时的冲裁力。冲裁周边的总长(mm)，落料周长为：L1116.52(mm)(利用CAD测量工具)冲孔周长为： L288 (mm) (利用CAD测量工具)落料冲裁力由公式(5-3)得： F1=KptL1 =1.3×1.0×116.52×350 =53(KN)冲孔冲裁力由公式(5-3)得： F2=KptL2 =1.3×1.0×88×350 =40(KN) 卸料力、推件力的计算当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而会紧箍在凸模上。为了使冲裁工作

21、连续，操作方便，必须将套在凸模上的材料刮下，将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上刮下材料所需的力，称为卸料力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推料力。 模具采用弹性卸料装置和推件结构，凹模型口直壁高度h=5mm，所需卸料力F卸和推件力F推分别为：推件力、卸料力计算公式如下：F推=nK推F冲 (5-5)F卸= K卸 F落 (5-6)式中：F推-推件力； F卸-卸料力； F冲-冲裁力； K卸-卸料力系数，见表5-5； K推-推件力系数，见表5-5； n-卡在凹模里的工件个数，n=h/t。表5-4 卸料力、推件力和顶件力系数 mm料厚/mmK卸K推K顶钢0.10.10.50

22、.52.52.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.020.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝及铝合金紫铜、黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.09注：卸料力系数K卸在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。K推-推件力系数通过查表5-4确定，推件力系数取K推0.055；由公式(5-5)得： 推件力 F推=nK推F冲 =4/1.0（取整5）×0.055×40 =8.8（KN）K卸卸料力系数通过查表5-4确定，卸料力系数取K卸0.045；由公

23、式(5-6)得： 卸料力 F卸= K卸 F落 =0.045×53 =2.4（KN） 总冲压力的计算 F= F冲+F落+F卸+F推=53+40+8.8+2.4 104.2KN 初选压力机压力机可分为机械式和液压式，机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，液压式分为油压机、水压机，而在生产中一般常选用曲柄压力机，曲柄压力机分有开式和闭式两种，开式机身形状似英文字母C，其机身前端及左右均敞开，操作可见大，但机身刚度差，压力机在工作负荷作用下会产生变形，一般压力机吨位不超过2000KW。闭式机左右两侧封闭，操作不方便，但机身刚度好，压力机精度高。考虑到经济性能、加工要求和操作方便在此选开

24、式压力机。根据以上计算数值，查下表5-5初选压力机为J23-16型压力机。表5-5 开式压力机规格及参数型号J23-16公称压力/KN160滑块行程/mm55最大闭合高度/mm220闭合高度调节/mm45滑块中心线至床身距离/mm160滑块底面尺寸/mm前后250左右350工作台板厚度/mm40模柄孔尺寸/mm直径40深度605.2.5 压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模

25、的压力中心，可按下述原则来确定： （1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置X0，Y0（即x=0，y=0），即为所求模具的压力中心。单个零件的压力中心计算如下：X0(L1X1+L2X2+LnXn)(L1+L2+Ln) （5-7） Y0(L1Y1+L2Y2+LnYn)(L1+L2+Ln)式中：X0-压力中心的横坐标； Y0

26、-压力中心的纵坐标； L-各线段的长度； X-各线段重心的横坐标； Y-各线段重心的纵坐标。本产品为对称产品，为了模具加工制造的方便，压力中心仍然选择为（0.0）。6 刃口尺寸计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的刃口尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。6.1 冲裁间隙的确定冲裁间隙是影响冲裁工序最重要的工艺参数，其定义为冲裁凸模与凹模之间的空隙尺寸，如图6-1所示。设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高。冲裁过程中模具的失效形式一般有磨损、变形

27、、崩刀和凹模刃口胀裂四种。间隙大小主要对模具磨损及胀裂产生影响,间隙增大可以使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小。但当间隙继续增大时，卸料力增加，又影响模具寿命。一般间隙为（10%15%）t时的磨损最小，模具寿命较高。图6-1 冲裁间隙图由于冲裁间隙对断面质量、工件尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一致，所以，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳、尺寸精度最高、模具寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。所以在实际生产中，其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命达到最长。目前在生产中，广泛采用经验法和查表法来确定合理的间隙植。本套

28、模具采用查表法予以确定其间隙植。根据实用间隙表 6-1查得材料45钢的最小双面间隙Zmin=0.1mm，最大双面间隙Zmax=0.14mm。 表6-1 冲裁模初始双边间隙值 mm材料厚度 08F、10、35、09Mn、4516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙（或无间隙）0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.03.54.04.55.56.06.58.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.40

29、00.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.66

30、00.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400.0480.0640.0640.0900.0900.0600.0720.0920.0920.1260.1266.2 刃口尺寸的计算及依据

31、与法则在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时，必须遵循以下原则：（1）根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸，故冲孔以凹模为基准件，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。（2）根据凸、凹模刃口的磨损规律，凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后使冲孔件孔径减小，故应使刃口尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸。（3）凸模和凹模之间应保证有合理的间隙。（4）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应。制造模具时常用以下两种方法来保证合理间隙：分别加工法。分别规定凸

32、模与凹模的尺寸和公差的尺寸及制造公差来保证间隙要求。凸模与凹模分别加工，成批制造，可以互换。这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动范围之内，使模具制造难度增加。这种方法主要用于冲裁形状简单、间隙较大的模具或用精密设备加工凸模和凹模的模具。单配加工法。用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙。先加工基准件，然后非基准件按基准件配做，加工后的凸模和凹模不能互换。通常落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。这种方法多用于冲裁件的形状复杂、间隙较小的模具。根据上述计算法则，对于采用分别加工的凸模和凹模，应保证下述关系：凸凹ZmaxZmin所以，新制造的模具应该保证凸凹ZminZmax

33、，否则，模具的初始间隙已超过了允许的变动范围ZminZmax，影响模具使用寿命。本套模具采用分别加工法进行加工。分开加工时计算公式如下：落料 D凹=(Dmax-) (6-1) D凸=(D凹-Zmin)=(Dmax-Zmin) (6-2)冲孔 d凸=(dmin+) (6-3) d凹=(d凸+ Zmin)=( dmin+ Zmin) (6-4)孔心距 Ld=L±1/8 (6-5)式中:D凸、D凹-分别为落料凹模和凸模的基本尺寸； d凸、d凹-分别为冲孔凹模和凸模的基本尺寸； Dmax-落料件的最大极限尺寸； dmin -冲孔件的最小极限尺寸； L、Ld-工件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸；

34、 -冲裁件公差； -磨损系数； 凸、凹-分别为凹模和凸模的制造公差，凸模偏差取值负向，凹模偏差取正向。由上表6-1可得： Zmin=0.1mm Zmax=0.14mm ZmaxZmin=(0.140.1)mm=0.04mm对于冲孔凸模来说采用凸、凹分开加工的方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：冲孔凸模直径为：,通过查表得凸、凹模制造公差：，通过校核：满足的条件查表得磨损因数：为x=0.75按式得： 同理可得对于外轮廓的落料，由于不满足的条件，故采用配合加工的方法，其凸、凹模刃口尺寸计算如下： 为磨损后增大尺寸 为磨损后增大尺寸查表得： 当时，磨损系数为x=1.0；当时，磨损系数为x=75；刃

35、口尺寸计算公式：磨损后增大尺寸的计算公式： 磨损后减小尺寸的计算公式： 磨损后尺寸不变的计算公式：将数据依次带入公式：落料凸模尺寸根据凹模刃口尺寸配作，保证间隙为0.1-0.14。表6-2 简单形状（方形、圆形）冲裁时凸、凹模制造偏差 mm公称尺寸凸模偏差凸凹模偏差凹公称尺寸凸模偏差凸凹模偏差凹181830308080120120180-0.020-0.020-0.020-0.025-0.030+0.020+0.025+0.030+0.035+0.040>180260260360360500500-0.030-0.035-0.040-0.050+0.045+0.050+0.060+0.0

36、70表6-3 磨损系数 mm材料厚度工件公差1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30磨损系数非圆形值圆形值10.750.50.750.57 主要零部件设计虽然各类冲裁模的结构形式和复杂程度不同，但组成模具的零件种类是基本相同的，根据它们在模具中的功用和特点，可以分为工艺零件和结构零件两类。设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件的定位、固定以及总体装配方法，本套模具主要采用螺钉固定模具零件，销钉起零件的定位作用，采用挡料销送进定距和导

37、料销送进定位，无侧压装置。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。7.1 凹模设计 凹模外形的确定凹模的外形一般有矩形和圆形两种。凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。凹模各尺寸计算公式如下：凹模厚度 H=Kb1 （7-1）凹模边壁厚 c=(1.52)H （7-2）凹模板边长 L=b1+2c （7-3）凹模板边宽 B=b2+2c （7-4）式中：b1-冲裁件的横向最大外形尺寸； b2-冲裁件的纵向最大外形尺寸； K-系数，考虑板料厚度的影响，查表7-1。表7-1 系数K值材料料宽s/mm材料厚度t/mm1>13&

38、gt;36500.300.400.350.500.450.60>501000.200.300.220.350.300.45>1002000.150.200.180.220.220.30>2000.100.150.120.180.150.22查表7-1得：K=0.4。根据公式（7-1）可计算落料凹模板的尺寸：凹模厚度：H=Kb1=0.4×21=8.4（mm）根据公式（7-2）可计算凹模边壁厚：c=(1.52)H=1.5×8.42×8.4=12.616.8（mm）取凹模边壁厚为35mm。取凹模厚度为25mm。根据凹模厚度和边壁厚可确定凹模板的长、宽的

39、尺寸。根据公式（7-3）可计算凹模长： L=b1+2c =40+2×35 =110（mm）取160根据公式（7-4）可计算凹模宽： L=b2+2c =28+2×35 =98（mm） 取140取整后，即：L×B×H=160mm×140mm×25mm。 凹模刃口结构形式的选择冲裁凹模刃口形式有直筒式和锥形两种，选用时主要根据冲件的形状、厚度、尺寸精度以及模具结构来确定。由于本模具冲的零件尺寸较大，所以采用刃口为直通式，该类型刃口强度高，修磨后刃口尺寸不变。 凹模精度与材料的确定根据凹模作为工作零件，其精度要求较高，外形精度为IT11级，内

40、型腔精度为IT7级，表面粗糙度为Ra1.6um，上下平面的平行度为0.02，材料选Cr12。7.2 凸模的设计 凸模结构的确定凸模结构通常分为两大类。一类是镶拼式，另一类为整体式。整体式中，根据加工方法的不同，又分为直通式和台阶式。因为该制件形状不复杂，所以将落料模设计成台阶式凸模，台阶式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。7.2.2 凸模材料的确定该模具要求有较高的寿命和较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力,所以凸模的材料应选T10A，热处理5862HRC。7.2.3 凸模精度的确定根据凸模作为工作零件，其精度要求较高，所以选用IT7级，表面粗糙度为Ra

41、1.6um。7.3 凸凹模设计 凸凹模外形尺寸的确定凸凹模的外形由本套模具所设计的零件图样外形确定。凸凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量，一般根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，与落料凹模配合确定，其内孔尺寸与冲孔凸模配合确定。 凸凹模壁厚的确定凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒型刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力

42、大，故最小壁厚应大一些。凸凹模的最小壁厚值，目前一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表7-2。正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小一些。表7-2 凸凹模的最小壁厚材料厚度t/mm0.40.60.81.01.21.41.61.82.02.22.5最小壁厚mm1.41.82.32.73.23.64.04.44.95.25.8材料厚t/mm2.83.03.23.53.84.04.24.44.64.85.0最小壁厚mm6.46.77.17.68.18.58.89.19.49.710凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为2.7mm，该壁厚为2.7mm即可，本设计中

43、凸凹模的壁厚为5mm，故该凸凹模的侧壁强度要求足够。 凸凹模洞口类型的选取本设计采用的是倒装式复合模，故凸凹模在下模，采用下出料方式，需要设计凸凹模洞口类型，排出积存废料。(a) (b) (c) (d) (e)图7-1 凸凹模洞口的类型(a)直通式 (b)直通式 (c)直通式 (d)锥筒式 (e)锥形式凸凹模洞口的类型如图7-1所示，其中a、b、c型为直筒式刃口凹模，其特点是制造方便，刃口强度高，刃磨后工作部分尺寸不变，广泛用于冲裁公差要求较小，形状复杂的精密制件。但因废料的聚集而增大了推件力和凸凹模的涨裂力，给凸、凸凹模的强度都带来了不利影响。一般复合模和上出件的冲裁模用a、c型，下出件用b

44、、d型其中d型是锥筒式刃口，在凸凹模内不聚集材料，侧壁磨损小，但刃口强度差，刃磨后刃口径向尺寸略有增大。综上所述，本设计选用a型洞口。7.4 卸料板的设计在冲压工艺分析中已经选择了弹性卸料装置，采用卸料板进行卸料。卸料板不仅有卸料作用，还具有用凸凹模导向，对凸凹模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相等。卸料板与凸凹模的间隙值由表7-4确定，取0.15mm。卸料板的厚度选为10mm，卸料板与凹模的外形尺寸相同。根据凹模的尺寸160mm×140mm×25mm，从而可以确定卸料板的尺寸160mm×140mm×16mm。表7-3 卸料板与凸凹模间隙值材

45、料厚度t/mm0.50.511单边间隙Z/mm0.050.10.157.5 固定板的设计凸模固定板主要是固定凸模，保证凸模有足够的强度，使凸模与落料凹模、上模座、垫板更好的定位。凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。凸凹模固定板主要是固定凸凹模，保证凸凹模有足够的强度，使凸凹模与下模座、下垫板更好的定位。凸凹模与凸凹模固定板的配合按H7/m6。固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍。则固定板的厚度： H固=（0.60.8）H凹 （7-5）式中： H固-固定板厚度；H凹-凹模厚度。根据公式（7-7）得凸模固定板和凸凹模固定板厚度都为：H固=（0.60.8）H凹=（0.60.8）H凹=（0.60

46、.8）×20=1216（mm） 取厚度为20mm。 7.6 垫板的设计它的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，如果凸模的端部对材料的压力超过材料的许用压力，需在凸模端部与上模座之间加上垫板防止模具损坏。垫板外形尺寸可与凸模固定板相同，其厚度一般取310mm，查参考文献中冲压模具设计与制造 22.5-17JB/T7643.3-1994，可得垫板尺寸为160mm×140 mm×10mm。7.7 上下模座、模柄的选用7.9.1 上下模座的选用本模具采用后侧导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。后侧导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底

47、位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离18mm。而下模座底面与导柱底面的距离为10mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用H7/r6的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用H7/r6的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/r6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳深度0.81.2mm，淬硬5862HRC。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：A25 h6×130×25 GB/T2861.1 导套：A25 H6×65×28 GB/T2861.6模座的的尺寸L/mm×B/mm160

48、mm×140mm,上模座的厚度与下模座厚度查标准分别为35mm、45mm。 模柄的选用模柄的作用是将上模座固定在冲床的滑块上。常用的模柄形式有：（1）整体式模柄，模柄与上模座做成整体，用于小型模具。（2）带台阶的压入式模柄，它与模座安装孔用H7/n6配合，可以保证较高的同轴度和垂直度，适用于各种中小型模具。（3）带螺纹的旋入式模柄，与上模连接后，拧入防转螺钉紧固，垂直度较差，主要用于小型模具。（4）有凸缘的模柄，用螺钉、销钉与上模座紧固在一起，使用与较大是模具。（5）浮动式模柄，它由模柄、球面垫块和连接板组成，这种结构可以通过球面垫块消除冲床导轨位差对冲模导向精度的影响，适用于滚珠导柱、导套导向的紧密冲裁。根据本模具结构，采用整理式模柄。在设计模柄时模柄长度不得大于冲床滑块内模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔径一致