吊车梁制作通用工艺013

1、钢结构制作工艺文件 文件编号：WH-GY-013 吊 车 梁 制 作 通 用 工 艺编写审核批准 发布日期:2007.10.08 实施日期：2007.10.18 技术部编写目 录 1、 主体内容与适用范围32、 编制依据33、 材料34、 制作工艺45、 高强度螺栓摩擦面的要求76、防锈 油漆77、 构件制作精度78、 发运81、主体内容与适用范围1.1 主体内容：建筑钢结构中吊车梁制作的基本要求。1.2 适用范围：建筑钢结构工程中BH制吊车梁。2、编制依据2.1 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20012.2 焊接H型钢制作通用工艺 3JS/WI/JS-TG-012 2.3 建筑

2、钢结构焊接技术规程 JGJ81-20022.4 12m实腹式钢吊车梁 00G5143、 材料3.1 建筑钢结构工程所用主要材料为Q235、Q345、Q390等级的结构钢材，其质量标准应符合碳素结构钢GB/T700和普通低合金结构钢GB1591的相关要求，同时应符合工程设计依据的其他规范对于结构钢材的要求。3.2 焊接材料焊接材料的选择，当图纸和工艺有要求时按照图纸和工艺要求执行，无要求时按下表进行选用：表1焊接方法材质焊材牌号使用范围手工电弧焊Q345E5015/E5016定位焊 对接 角接Q235E4303/E4315埋弧自动焊Q345H08MnA + SJ101对接 角接Q235H08A+

3、 SJ101CO2气体保护焊Q235、Q345ER50-6定位焊 对接 角接表2 焊接材料烘干温度表焊接材料牌号使用前烘焙条件使用前存放条件焊条E5015350-380；2h100-150焊剂 HJ431150-250；1h100-150焊剂 SJ101300-350；1h100-1503.3螺栓 普通螺栓应符合现行国家标准六角头螺栓-A和B（GB5782）和六角头螺栓-C级（GB5780）的规定。高强度螺栓应符合钢结构高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件（GB/T12281231）和钢结构用扭剪型高强度螺栓联接副（GB/T36323633）的规定。3.4 圆柱头栓钉（栓钉） 栓钉应

4、满足标准电弧螺柱用圆柱头栓钉（GB/T10433）的规定。3.5 涂料：材料详见每个具体工程的工艺要领书。4、制作工艺4.1制作流程：见“吊车梁的制作工艺流程”。4.2 吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度与坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板亦错开200mm以上。4.3吊车梁翼腹板下料时长度方向加放50mm的焊接收缩余量，由于腹板上缘与上翼板的纵向焊缝需焊透（腹板与下翼缘板之间为角焊缝，腹板上侧开全熔透坡口），因此下料时腹板宽度方向需加放2mm的焊接

5、收缩余量。下料后，按要求定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。4.4 根据上面定出的基准线，在经检验合格的胎架上或BH拼装机上进行翼腹板BH拼装。拼装时翼腹板应注意夹紧，且不得在焊缝区域外划弧。4.5吊车梁上翼缘与腹板的T形连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接，焊接工艺参见焊接通用技术条件。4.6吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷。焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不少于三倍直角焊缝焊脚尺寸。跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑与咬肉情况的发生。4.7吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对

6、接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用砂轮修磨使之与主体金属平整。吊车梁的下翼缘板边缘应用半自动切割机切割，并做局部修整。4.8 吊车梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，并不宜在其上打火或焊接夹具。4.9焊缝质量等级：（1）吊车梁下翼缘对接焊缝质量为一级；（2）除(1)项外焊缝质量均为二级；（3）如设计有特殊规定，按设计要求。吊车梁的制作工艺流程：原材料进厂矫正，检验加劲板、连接板主体突缘支承板切割下料翼腹板下料腹板上缘开坡口切割下料检验检验检验部分加劲板铣边连接板钻孔翼腹板BH拼装支承端铣削检验焊接、探伤、检验划线钻孔组装加劲板检验焊接、矫正构件定长主体划线钻孔组装突缘支承板焊

7、接检验除锈油漆挂上连接板包装发运4.10 腹板和上翼缘的焊透焊缝须经构件完全冷却后才能进行UT探伤。4.11 焊接完毕，在完全冷却后，若发生弯曲变形，应进行矫正，矫正的措施可采用火焰矫正或矫正机。焊接矫正后，待装。4.12 加劲板、连接板、突缘支承板的加工（1） 加劲板、连接板按设计尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。（2）突缘支承板支承端和支座加劲板下端需加放5mm的刨削加工量，划线钻孔须在刨削后进行。4.13 加劲板、突缘支承板等的组装（1） 以翼腹板长度中心线为基准，每挡劲板加放0.20.3mm焊接收缩余量后组装腹板加劲板。（2) 吊车梁加劲板的端部焊法要根据设计的不同要求，一般有

8、两种处理方法：a) 对加劲板的端部留有20mm30mm不焊，以减弱端部的应力。b) 对加劲板的端部进行围焊，以避免在长期使用过程中，其端部产生疲劳裂缝。（3） 吊车梁支座加劲肋的下端刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。4） 长度方向以任一端为基准（H型钢组立时找好基准面），宽度方向以腹板厚度中心线为基准，在主体上划线钻孔，组装端部突缘支承板。4.14 吊车梁组装偏差要求：（1） 无论吊车梁是否要求起拱，吊车梁焊后不允许下挠。（2） 吊车梁外形尺寸控制，原则上是长度负公差，高度正公差。（3） 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。（4） 焊接连接组装的允许偏差

9、见下表项 目允许偏差图 例对口错边mt/10,且不应大于3.0间 隙a±1.0搭接长度a±5.0 缝 隙m1.5高 度h±2.0垂直度mb/100，且不应大于3.0中心偏移e±2.0型钢错位连接处1.0其他处2.0方形截面高度h±2.0宽度b±2.0垂直度mb/200，且不应大于3.05、 高强度螺栓摩擦面的要求51 钢构件采用高强螺栓连接的接触面采用喷砂后生赤锈的表面处理方式, 对于Q235B钢，抗滑移系数应0.45；对于Q345类钢，抗滑移系数应0.50。高强螺栓连接板应在小件下料后，即行喷丸处理。52 为了使部件紧密贴合，达到设

10、计要求的摩擦力，贴合面上严禁有电焊、气割溅点、毛刺、飞边、尘土及油漆等。6、 防锈 油漆6.1 钢结构表面再涂底漆前，应彻底清理铁锈、焊渣、毛刺、油污、冰层、积水、积雪及泥土等。6.2 构件出厂前，钢结构表面除了安装连接的接触面和工地焊缝两侧50mm范围外，均涂底漆防锈漆。6.3 构件在以下情况中不进行涂装:a. 安装焊缝两侧50 mm的范围以内不涂装；b. 被连接板遮挡住的部位；c. 距高强度螺栓孔50mm以内；d. 高强度螺栓连接板；e. 现场埋入混凝土部分（钢柱标高-0.500以下，即：从柱底板底面向上1600范围）；f. 其它图纸要求不涂漆的部分。7. 构件制作精度7.1 吊车梁的验收公差 表18项 目允 许 偏 差图 例梁长度L端部有突缘支座板0-5.0hL其他形式±L/2500，±10.0L11f10001000b fh端部高度hh2000±2.0h2000±3.0两端最外侧安装孔距离L1±3.0拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱010.0侧弯矢高L/2000且不应大于10.0扭曲h/250且10.0腹板局部平面度t145.0t144.0翼缘板对腹板的垂直度b/100且不应大于3.0腹板中心偏移2.0吊车梁上