首件总结(预制小箱梁)

1、云湛高速公路TJ22合同段 陆域承台、系梁施工施工技术方案云湛高速公路TJ22合同段预制小箱梁首件施工总结编 制： 审 核： 审 批： 施工单位：中交第一航务工程局有限公司编制日期：二一六年三月 云湛高速公路TJ22合同段 预制小箱梁首件施工总结目 录1、首件工程施工概述11.1 预制小箱梁概况11.2 施工目的21.3 施工准备32、施工工艺总结52.1 钢筋制作、绑扎62.2 波纹管、锚垫板安装及定位82.3 模板制作与安装92.4 混凝土浇筑102.5 混凝土拆模及养生132.6 张拉及压浆132.7 封锚183、预制小箱梁施工质量、安全、环保等措施193.1 质量保证措施193.2 施

2、工安全保证措施203.3 施工环境保护措施213.4 文明施工保证措施214、首件工程质量情况225、存在的问题及解决措施225.1 模板接缝缝隙有偏差225.2 混凝土表面有小气泡225.3 腹板处有色差235.4 翼板外伸钢筋顺直度较差235.5 顶板拉毛质量较差245.6 预应力张拉后，端头薄壁混凝土开裂246、结论247、现场实体照26251、首件工程施工概述为了确保桥梁工程施工质量，保证预制梁全面、优质、高效、顺利、安全施工，我部根据业主及监理单位要求，对预制小箱梁进行了工艺性试验。结合现场实际条件，我部于2016年1月19日在主梁场进行了东和塘大桥左幅3-2预制小箱梁首件工程施工。

3、现对预制小箱梁首件工程施工的施工目的、施工准备、施工方案、质量检验、存在问题及解决措施等各个方面进行汇报、总结如下：1.1 预制小箱梁概况本高速建设项目的TJ22合同段为预制合同段，负责TJ21、TJ22标的20m、25m、30m、35m、40m小箱梁的预制。共需预制小箱梁1232片，其中预制20m小箱梁704片、25m小箱梁448片、30m小箱梁16片、35m小箱梁8片、40m小箱梁56片。具体详见下表：标段桥名预制小箱梁数量（片）预制场地20m25m30m35m40m0度15度25度30度0度10度25度30度40度15度15度15度TJ21乌云塘中桥32主梁场竹山坡中桥8主梁场大水田大桥

4、88主梁场新车中桥8主梁场高化支渠中桥24主梁场排楼山中桥8主梁场鉴江大桥192主梁场水口大桥48主梁场鹤山坡1号中桥8主梁场鹤山坡2号中桥24主梁场六周头中桥8主梁场林口中桥24主梁场元塘大桥40主梁场关塘中桥8主梁场A匝道桥10主梁场G匝道66主梁场TJ22东和塘大桥72主梁场浩村大桥96主梁场镇安大桥30主梁场丽岗互通主线桥30主梁场车较田中桥32主梁场平山园1号中桥8主梁场平山园2号中桥24主梁场新屋1号中桥24主梁场新屋2号中桥24主梁场水路中桥24主梁场沙田大桥40主梁场火烧岭中桥16主梁场罗江大桥8816856副梁场凤头岭中桥24副梁场坡田中桥16副梁场张弓岭中桥8副梁场总计26

5、41763223225810602496168567044481232首件工程选择东和塘大桥左幅3-2小箱梁。箱梁平均中心线高1200mm，底板宽1000mm，顶板宽2400mm，梁长19870mm。腹板、底板跨中厚度为180mm，端部300mm，顶板厚度为180mm。混凝土设计强度为C50，设计方量：21.3m3。1.2 施工目的(1)、确定机具设备选择、施工顺序的安排，确定施工方法及组织；(2)、确定混凝土的浇筑时间与浇筑速度；(3)、确定施工人员组成与分工；(4)、复核试配混凝土的配合比、坍落度、工作性能及搅拌时间；(5)、确定张拉控制应力，确定净浆配合比；(6)、积累各种参数，以指导预

6、制小箱梁全面施工，确保工程质量；(7)、及时发现问题，解决问题。为后续批量生产做好准备工作。1.3 施工准备施工准备主要分为材料准备、人员与机械设备准备、技术准备及现场准备。1.3.1 材料准备包括数量准备与质量检验准备。根据施工计划编制材料供应计划，并进行动态调整，确保施工连续性。在施工前对砂、石、水泥、钢筋、外加剂等原材料做进场前取样检验，进场后按照规定频率进行抽检，以确保进场材料质量满足设计及规范要求。各种材料信息如下：水泥：兴业葵阳海螺水泥有限责任公司，海螺牌P.52.5水泥。砂：化州江湖砂场，中砂。碎石：高州通发石场，反击破5-20mm连续级配碎石。外加剂：广州建盛建材有限公司，JS

7、-1000高性能减水剂。钢筋：广州钢铁控股有限公司。水：饮用水。液压千斤顶：柳州市桥厦工程管材有限公司，型号为YCWZ200B。锚具工作夹片：柳州欧维姆机械股份有限公司，型号为M15V.0。锚具工作锚板：柳州欧维姆机械股份有限公司，型号为M15-4BC、M15-5BC、M15-6BC。钢绞线：江苏帅龙集团有限公司，型号为1*7-15.20-1860。金属波纹管：广州衡久建材有限公司，JBG-55B。1.3.2 人员与机械设备准备根据我标段实际情况，首件预制小箱梁共分3个施工作业队，其中队长3人、技术员3人、质检员与安全员各1人，另配备钢筋班组20人、模板班组15人、混凝土班组12人，电工1人，

8、焊工2人，杂工2人。现场主要的机具设备有：拌合站2座，装载机1台，混凝土运输车2台，钢筋调直机2套，数控钢筋弯箍机1台，数控钢筋立式弯曲机1台，钢筋切断机2台，冷弯机2台，钢筋运输车1台，电焊机10台，350kw发电机1台，30mm振捣棒8台，50mm振捣棒6台，50T龙门吊2台，10T龙门吊6台，智能张拉设备1台，智能压浆设备1台。以上人员、机械设备配置满足单个梁施工要求。1.3.3 技术准备经设计图纸与现场实际情况相核对，无明显偏差。组织相关施工人员对设计图纸、施工技术规范、技术标准及业主下发的标准化施工要求等进行了集中学习。结合首件预制小箱梁的相应的施工组织措施，落实了岗位责任制，以确保

9、工程进度和质量。根据预制小箱梁施工工艺，对各个班组进行了详细的技术、安全交底工作。预制梁混凝土设计强度为C50，混凝土配合比由工地试验室配置设计，验证完成，报请中心试验室及监理工程师审批，批准后方可使用。通过试拌3组混凝土配合比，最终选定生产配合比为C:S:G:W:FDN=464:660:1173:153:5.568；搅拌时间为120s，坍落度控制在140mm180mm。1.3.4 现场准备（1）施工用电：利用变压器与羊角镇高压供电线路相连，形成施工电网，满足施工需要。同时，预制梁场配备350KW的发电机以备急用。（2）施工用水：已打2口水井，水量丰富，满足生产需求。（3）通讯情况：项目经理部

10、、各工区驻地、施工现场、拌合站等均可用手机、对讲机进行联络、协调生产。2、施工工艺总结施工工艺流程图2.1 钢筋制作、绑扎1、 小箱梁所使用的各种钢筋必须堆放在钢筋场划定区域内，并支垫30cm高；原材和加工好的钢筋要分类堆放，并做好标识。钢筋在使用前要进行除锈、调直等工序。钢筋制作采用数控机进行钢筋下料和弯曲成型，尺寸必须符合设计及规范要求。 图1 钢筋存放 图2 钢筋绑扎2、钢筋焊接或绑扎时，严格控制搭接长度；箱梁主筋采用双面焊进行搭接，搭接长度5d。焊接前，对接头进行板弯，以保证中心轴线的一致；焊接要控制焊缝宽度、厚度、焊接强度必须符合规范要求，焊渣要清理干净。3、钢筋定位架：钢筋定位架呈

11、斜三角形，斜边的坡率同箱梁腹板钢筋斜边的坡率，在钢筋定位架底部及顶部沿梁板纵向焊有一根角钢，该角钢上刻有凹槽纵向定位钢筋。钢筋定位架的纵向间距为约2m，左右对称布置。钢筋定位架以保证钢筋纵向间距，这样工人绑扎钢筋时，不需要时刻对照图纸，只需按预留的凹槽口及钢筋定位架进行施工即可，斜边上的钢筋同样用定位架固定，大大提高了工作效率，准确性也得到了保证。（如图2所示）4、底腹板钢筋绑扎采用钢筋定位架，有效控制钢筋间距及数量。顶板钢筋现场绑扎，通过梳齿板（齿槽间距按照设计间距100mm定做加工）有效控制钢筋纵向间距及数量。通过在模板两侧增加限位角钢，有效的控制了翼板外露钢筋N17的外伸长度，保证了外伸

12、筋线型顺直。图3 N17钢筋间距及外露长度控制5、顶部N20钢筋与N17钢筋点焊连接牢固，采用挂线施工，确保横竖一条线，确保外露标高一致。N20钢筋在混凝土振捣过程中容易掉，在混凝土振捣过程中派专人看管。6、预制梁钢筋顶板净保护层为25mm，腹板与底板净保护层为30mm。钢筋保护层厚度采用专门定做的梅花形混凝土垫块控制，垫块分上下两层布置，垫块腹板纵向及竖向间距为60cm，底板间距为60cm，端头加密，间距为40cm。这样能有效的保证钢筋保护层厚度，检测中心人员通过对钢筋保护层检测，钢筋保护层合格率达到95%。图4 混凝土垫块布置2.2 波纹管、锚垫板安装及定位1、 波纹管按图纸中的技术参数所

13、设定的位置设置。在钢筋胎架上标出波纹管的标高线，方便核对波纹管的位置。在吊装前，全面检查管道安装质量。如图2所示。2、波纹管设置时利用腹板和底板的钢筋骨架进行定位，采用“U”字型定位架和“一”字型钢筋支撑组合，并按照标定位置点焊在钢筋骨架上。定位筋要求布置间距在直线段间距为0.8m，在曲线段间距为0.4m。波纹管接头连接采用配套生产的套管连接（波纹管设计内径为55mm，套管内径选用60mm），并用塑料胶带缠裹严密，以防漏浆、堵管。如图5所示。3、为了保证安装好的波纹管线形的平顺，在模板安装后混凝土浇筑前，要插入直径为5cm的塑料水管做保护。避免接头被损坏，同时可防止漏进管道的水泥浆堵塞管道。衬

14、管在混凝土浇筑过程中安排专人来回抽动，防止孔道堵塞。如图6所示。 图5 波纹管套管 图6 塑料衬管4、为保证预留孔道位置的精确，端模板与侧模板和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。锚垫板后的螺旋筋安装时，其螺旋筋必须紧贴锚垫板，并且要将螺旋筋与主筋绑扎在一起，形成一个整体。并严格控制纵横向位置以及锚垫板槽口平面与梁板纵向垂直。2.3 模板制作与安装1、 台座混凝土上面铺不锈钢钢板模板做底模，以提高预制梁板底面光洁度。箱梁的侧模、端模和芯模全部采用专业厂家定型加工的整体式钢模板，模板各项指标满足标准化要求；模板按准入制度加工验收方可投入使用。使用前对表面进行清除干净，并且对其接缝处进行刨平，脱模剂涂

15、刷均匀。图7 模板安装2、 为防止漏浆，每块侧模拼缝之间及侧模与底模、端模间、芯模之间均使用4mm厚的海绵胶条，保证梁体混凝土在浇筑时不漏浆。横隔梁外露钢筋采用在模板外侧粘海绵胶条进行止浆。 图8 横隔梁止浆 图9 顶部拉杆及压杠3、侧模的支撑和固定以拉和垫相结合，予以稳固。底部拉杆穿过台座下预留的孔进行固定，并用专用顶丝支撑。底部拉杆间距为0.5m，上部拉杆的间距为1.5m。4、为防止芯模上浮，在模板的上方设立压杠，压杠的间距为2m。如图9所示。5、模板的拼装顺续为：先支立侧模，再入底腹板钢筋，后安装端模，最后将芯模吊入钢筋骨架中安装就位。模板的安装采用龙门吊吊装，并尽量减少拖动。2.4 混

16、凝土浇筑1、在模板、钢筋等工序和碎石、砂等原材料查验均合格后，经试验工程师批准的混凝土配合比进行混凝土施工。2、梁体混凝土灌注采用斜向分段、水平分层、左右侧同时浇筑、一次浇筑完成、不设施工缝的施工工艺。梁板C50混凝土采用两辆8m3混凝土罐车进行运输，然后用1.5方的料斗将混凝土转运至模板内进行浇筑。图10 混凝土浇筑3、浇筑时须采用分段分层、左右侧同时浇筑、从一端向另一端浇筑。箱梁混凝土的浇筑顺序为先浇筑底板，再浇筑腹板、最后浇筑顶板（如下图所示顺序）。腹板混凝土浇筑时每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用小振捣棒（直径d=30mm），插入式振捣棒应避免触及波纹管，顶板的混凝土振捣采用大振捣

17、棒（直径d=50mm）。图11 混凝土浇筑顺序图（1）、先浇筑底板混凝土，并由一端向另一端均匀下料。第一斗下料后两侧底板上混凝土的长约6m，厚为20cm。用四台振动器振动40s后，混凝土表面基本停止下沉，且无气泡冒出。第二斗仍卸梁端的加厚位置，当混凝土上升至底板以上20cm左右后，后续混凝土向梁的另一端前进。（2）、腹板混凝土分三层浇筑，最后一层浇筑至翼板下边缘。（3）、腹板浇筑完毕后，再从头浇筑顶板。顶板浇筑时，必须注意插入式振捣器振捣时间，以保证顶板密实。特别注意在梁端钢筋密集处，要用插入式振动器多振捣10-20s。底模及侧模内的混凝土振捣时间不得小于30s，并以混凝土停止下沉、不出现气泡

18、、表面呈现浮浆为度。底板混凝土的振捣时间不得小于50s。因模板较高，施工时要配手电筒来观察混凝土表面情况，准确判断出是否可以停止振捣。混凝土下灰速度领先于浇注速度45m左右，即振捣部位和当时混凝土下灰部位差距约45m。严禁下灰过快导致混凝土振捣不及时。4、施工时要加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方要辅以插钎振捣；施工时严禁用振动棒移动混凝土，并尽量避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、钢筋、模板，对锚垫板后钢筋密集区要认真、细致振捣，确保锚下混凝土密实。5、混凝土入模坍落度的控制：考虑底板钢筋较密集、混凝土不容易进入底部，故适当加大混凝土坍落度，配合比设计为1

19、40-180mm，现场实际采用底腹板混凝土坍落度为170mm，顶板坍落度控制在160mm。（该处所指混凝土坍落度为罐车放入料斗时现场所测数据）6、温度控制：夏季施工时混凝土混合料的入模温度不超过30，故要严格控制混凝土浇筑时间，一般选择在夜间浇筑，当模板温度超过35时，要人工对模板外侧进行洒水降温。7、梁体混凝土浇筑完毕后，指派专人采用木抹子对顶面混凝土进行多次收浆抹面，以消除混凝土收缩裂缝，同时确保顶面混凝土的密实，不松散。在初凝之前进行顶面拉毛，深度不小于2mm，同时确保了顶面的整体美观。2.5 混凝土拆模及养生混凝土浇筑完毕后及时进行养生，在顶部覆盖土工布，布设顶部自动喷淋管养生。混凝土

20、浇筑完毕56小时后开始拆除端头模板及凿除浮浆，并拆除芯模。芯模拔出后立即在箱梁内部布设箱内自动喷淋管开始洒水养护。按照经验参数（300/实时温度）小时及现场观察经验，控制侧模拆除时间，模板拆除后立即布设侧面自动喷淋管开始洒水养护。使用自动喷淋养护系统进行喷洒养生，每隔1m设置一个喷头，保证梁体全部能喷到水。根据气温调节喷淋间隔时间。对局部自动养护不到的位置，进行人工养护，不留死角。图12 梁体自动喷淋养护2.6 张拉及压浆按照标准化要求，张拉、压浆设备采用自动智能张拉设备和自动智能制浆压浆设备。1、张拉钢绞线下料按照技术人员下发长度下料。先将钢绞线盘立放在特制的框架内放束，以防散乱，并能保证作

21、业人员的安全。钢绞线采用砂轮机切断，严禁采用电弧焊切割。下料的同时对每根钢绞线编号，采用记号笔画白线编号。钢绞线采用整束穿入。采用卷扬机引拉时，应先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝绳拉进孔道，再将钢丝绳与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道。钢绞线在穿束的同时进行编束，在穿束前端套上梳理板，卷扬机引拉每隔11.5m用22#铁丝绑扎一道（如图14所示），要绑扎牢固、顺直，防止钢绞线在孔道内出现出现麻花、扭转。钢绞线一般在张拉前12天穿入，不能穿入过早，防止钢绞线长时间在孔道内发生锈蚀。钢绞线易生锈，为了避免滑丝，在穿好钢绞线后，采用套防水袋包裹（如图15所示），减少钢绞线锈

22、蚀和污染。 图13 钢绞线穿束 图14 钢绞线编束 图15 钢绞线防护 图16 预应力张拉施工参数表张拉前先做好千斤顶和压力表的校验。按照设计图纸提供数据及相关工程经验计算张拉控制应力，计算结果为N1、N2、N3孔道张拉控制力为：0.78*1860*140*4/1000=812.4KNN4孔道张拉控制力为：0.78*1860*140*5/1000=1015.6KN在主机端张拉架上挂预应力张拉施工参数表，将校顶报告参数与张拉控制力等参数填写好，方便现场将参数输入智能张拉系统。复核系统计算的张拉油表读书与张拉计算书上的是否一致，无误后可以进行张拉。（如图16所示）张拉前对千斤顶和油泵进行仔细的检查

23、，保证各部分不漏油并能正常工作。智能张拉机张拉时采用油表读数与伸长量双控制的方法。预应力筋张拉必须在预制梁混凝土强度达到设计强度的85%以上及混凝土的龄期达到7天以上时方可进行。2016年1月26日试验室检验了7天同条件试块的抗压强度为58.5Mpa，占设计强度百分比为117%。满足张拉条件。单束预应力钢绞线的张拉程序为：0初应力（10%con）20%con100%con(持荷5分钟)锚固。一束张拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要做记号，防止滑丝。钢束的张拉采用两端同时对称张拉。张拉顺序按设计要求进行，20m箱梁张拉顺序为:N1、N3、N2、N4。

24、2016年3月10日进行了东和塘大桥左幅3-2张拉施工。张拉结束后第三方检测单位做了锚下应力检测，复核张拉控制力的设定是否合理，施工工艺能否满足要求。检测结果为：单根极值结果，满足极值要求，其合格率为94%；同束平均力值结果，满足要求；同断面平均力值结果，满足要求；同束不均匀度结果，满足要求；同断面不均匀度结果，满足要求。通过检测数据分析N4孔道锚下应力偏大，需要调整张拉控制力。调整后的张拉控制力为0.75*1860*140*5*1.03/1000=1005.8KN。主要原因是N4孔道弯折点少，孔道摩阻较小。通过首片梁锚下应力检测，确定了张拉控制应力，肯定了张拉施工工艺，各项指标均满足设计及规

25、范要求。2、压浆按照标准化要求，压浆施工材料统一使用压浆料。压浆料质量必须经过严格检验合格后方可进行使用。在智能压浆机上张贴水泥浆配合比牌，注明压浆水泥净浆配合比等信息，以便现场对应施工。设计配合比为：水：压浆料=455：1625。水胶比为0.28。2016年3月12日，进行首片梁压浆施工。通过现场搅拌检测水泥浆流动度为14.2s、13.6s、14.5s，符合规范要求。图17 水泥浆配合比牌张拉结束后，应在48h内完成压浆。压浆作业过程中，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行清洗。（1）、切割锚外钢丝：锚具外部多余的预应力筋要切割，采用砂轮切割。预应力筋切割后的

26、余留长度控制在3040mm。（2）、压浆：浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。压浆的压力控制在0.5-0.7MPa，其顺序为先下后上（即N4，N3，N2，N1）。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，保持不小于0.5MPa的稳压期，稳压时间为3min。第一束第一次压浆用时间7分钟，压浆过程顺利。管道压浆共用47分钟。全梁共用压浆料617.5kg。（3）、采用压浆的浆液必须满足下表规范的要求。项目性能指标检验试验方法标准水胶比（%

27、）0.260.28水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法(GB/T1346)凝结时间（h）初凝5终凝24流动度（25度）（s）初始流动度1017附录C330min流动度102060min流动度1025泌水率（%）24h自由泌水率0附录C43h钢丝间泌水率0附录C5压力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度1.8m时）2.0附录C60.36MPa（孔道垂直高度>1.8m时）自由膨胀率（%）3h02附录C42h03充盈度合格附录C7抗压强度(MPa)3d20水泥胶砂强度检验方法(GB/T17671)7d4028d50抗折强度(MPa)3d57d628d102.7 封锚1、压浆完毕，即

28、将梁头冲洗干净，然后绑扎钢筋并立封头模板，经检查合格后即可浇筑梁体封锚混凝土。2、封锚混凝土配合比与梁体配合比相同。施工方法与梁体浇筑相同，浇筑时需更加仔细并认真插捣，务必使锚具处的混凝土密实。3、封锚混凝土浇筑后，静置1-2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。4、当梁体预应力孔道内的水泥浆强度达到规定值（40Mpa）和封头混凝土强度达到要求后，方可出槽堆放或安装。3、预制小箱梁施工质量、安全、环保等措施3.1 质量保证措施（1）为了确保本分项工程施工质量，首先严格控制砂石、水泥、钢筋、减水剂等原材料质量，按要求频率对进场材料进行抽查、检验，对不合格材料坚决不予使用。（2）

29、由于预制小箱梁形式多种，尺寸不一，具体结构形式也不尽相同，在施工前仔细复核设计图纸，对号入座，杜绝错误。（3）严格按照设计图纸加工及安装钢筋，确保钢筋数量与尺寸。钢筋下料时，应确保切口断面平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。钢筋保护层厚度用混凝土垫块保证，垫块采用梅花形布置，并用扎丝绑扎牢固。（4）严格控制模板安装允许偏差，模板标高：±1mm；模板长度：0-1.0mm；模板平整度：1mm；边线不直度1/1000；相邻模板拼缝高低差1mm；相邻模板拼缝间隙1mm。（5）加强模板管理，注意打磨、涂油、支护、加固、黏贴密封条等细节处理，确保工程外观质量

30、，避免蜂窝、麻面等现象，削弱混凝土碳化的条件。（6）加强混凝土浇筑管理，浇筑过程必须由技术员全过程指导、监控，注意分层厚度，振捣密实控制。（7）控制好拆模时间、顺序及方式，及时进行混凝土养生，确保工程质量。（8）加强质量教育，提高全员质量意识。严格按照规范、设计及业主有关文件要求组织施工。开工前做好三级技术交底工作，促使个层次技术人员、施工人员、作业人员熟悉本分项工程设计、质量标准、工艺要求及质量通病等要点。（9）各班组设专职技术人员，检查施工质量，严把每道工序质量关。（10）强化工序及程序管理，严格工序控制。（11）严格控制覆盖养生操作过程，杜绝不养生、遗漏养生现象，确保养生时间。（12）配

31、备足够的技术力量和先进的检测仪器设备，以确保对工程质量的监控作用，混凝土施工过程中，技术人员和试验人员要全程跟踪。3.2 施工安全保证措施开工前对全体技术人员、班组、作业人员进行安全技术交底，严格实行“三级”安全交底制度。落实安全责任制度，将安全目标逐层分解，落实到位。严格执行安全检查制度，加强常规性检查与专项检查。对新进场或调换岗位的人员进行安全培训及教育制度，使其熟悉安全知识和操作要领。本项工程涉及的电工、焊工、起重作业工、龙门吊驾驶员、信号指挥人员等特种作业人员必须持证上岗，各工种熟悉安全操作规程。制定安全奖罚措施，对违反安全规定的，处以50-200元不等罚款，奖励金额亦相同。预制场的制

32、梁区、存梁区、生活办公区、构件加工区等各生产区域应设置标志标牌。吊装作业时，严禁在起重臂下站人，禁止将重物吊起后架放在施工便道上空。按照要求安设防雷系统。3.3 施工环境保护措施认真学习环境保护相关法律、法规、规章制度等，首先不能违法。熟悉施工合同，按照合同及业主相关文件要求对环境进行保护，不形成违约。加强思想教育，增强环境保护意识，充分发挥主观能动性。在开工前进行环境保护技术交底，使各级人员熟悉相关要求及施工要领。施工期间施工场地及道路扬尘，对大气影响较大，施工现场需配置专用洒水车在施工场地及便道进行洒水，净化大气环境，防止扬尘污染。控制运输车辆、施工机械噪声污染，当施工工地距居民区距离小于

33、150m时，严禁夜间安排噪声很大的机械施工。混凝土罐车运输混凝土时，严禁装得太满，不超过允许容量的2/3，最好控制在56m3/车，防止混凝土溢出，污染环境。施工现场不得将模板脱模用的废油倒在地上，指定专人定时清理废弃胶条等。3.4 文明施工保证措施（1）树立文明施工思想，定期对职工进行教育、培训，加强干部职工及作业人员的安全文明意识教育。（2）加强施工现场的管理工作，严禁周围居民或闲杂人员进入施工区域内，避免不必要的冲突。（3）各种规章制度、岗位职责、公告牌、公示牌、警示牌、宣传栏等该上墙的上墙，制作规范、整洁大方、内容齐全。（4）施工现场的所有材料必须整齐堆放，妥善保管，并设置标志牌，注明规

34、格、型号和主要用途。钢筋、水泥等材料采取有效的防雨、防潮措施。加强检查力度，确保文明施工相关要求切实落实。在开工前进行文明施工技术交底，使各级人员熟悉相关要求。4、首件工程质量情况预制小箱梁首件工程总体质量较好，小箱梁的7天抗压强度为58.5MPa，28天抗压强度为66MPa，钢筋间距合格率为95%，钢筋保护层厚度合格率为95%。预制小箱梁混凝土表面存在较多小气泡，混凝土有一定的色差，翼板外伸钢筋局部不顺直。5、存在的问题及解决措施5.1 模板接缝缝隙有偏差预制小箱梁在模板横向接缝处及翼缘模板接缝处存在一定的偏差。原因可能如下：（1）模板接缝处有夹层没有打磨好；（2）模板拼装时有错位。解决措施

35、：（1）对模板进行整修，打磨干净，接缝处加止浆橡胶条。在模板安装之前，对模板接缝进行打磨处理。避免接缝不严情况。（2）严格按照模板准入制度进行拼装模板，确保拼装的模板接缝密实，无偏差。5.2 混凝土表面有小气泡原因可能如下：（1）集料级配不合理，粗集料过多；（2）碎石石粉含量过多；（3）钢模板表面刷油过多；（4）施工中，混凝土振捣不充分、不均匀；解决措施：（1）选择合理级配，使粗集料与细集料比例适当；（2）严格控制砂石料含泥量，不合格材料坚决不予使用；（3）模板内表面应保持光洁，脱模剂应涂抹均匀但不宜涂得过多过厚，局部积油用布擦干净；（4）高度重视混凝土振捣工序。选用技术过硬，责任心强的混凝土振捣工从事混凝土振捣工作，并加强混凝土振捣工的培训、交底与教育工作，使其在思想上、技术上能担任此工作。保持预制小箱梁施工作业班组及人员相对稳定，严禁新进场的班组不经过培训便投入到预制小箱梁施工。5.3 腹板处有色差原因如下：新模板打磨清理不到位；混凝土坍落度差异。解决措施：对新进场的模板做好面板清理工作，打磨擦拭干净后再使用。严格控制混凝土坍落度，勤测砂石含水率，调整配合比，搅拌混凝土前先将减水剂循环35min，保证