GYJ1400辊压机使用说明书

1、新型高效节能粉碎装备GYJ140系列 辊压机使用手册重庆京庆重型机械有限公司2010年6月目录第一章 概述第二章 机构简介一 主轴系二 主机架三 进料装置四 主电机和传动系统五 液压系统六 润滑系统七 检查系统八 辊罩 第三章 主要技术及其性能参数 一 主要技术及其性能参数一览表第四章 整体外形尺寸 重量及其附属 一 外形尺寸 二 重量一览表 三 空间要求 四 对基础的要求 五 粉碎机订货 使用要求第五章 设备安装要求 一 各部件 系统总安装顺序 二 主机架安装 三 主轴系安装 四 主电机及控制安装 五 行星减速机及缩套联轴器的安装 六 万向节传动轴的安装 七 扭矩支撑装置安装 八 液压系统安

2、装 九 润滑系统安装 十 进料装置安装 十一 检查装置的安装第六章 各系统单独空载试车及其条件一 主传动系统及主电机空载试车及其条件二 液压系统试车三 润滑系统试车四 检查系统试车 第七章 各系统联动空载及加载试车 一 各系统空载联动试车的条件 二 整机空载联动试车 三 加载试车及其调试第八章 设备正常操作与运转 第一章 辊压机是八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备，以它为主要组成的挤压粉磨工艺在增产节能方面有着显著的效果，受到国际水泥界的普遍重视，成为发展粉磨工艺的一项新技术。 该机应用高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压挤压（该机在压力区的压力约

3、为150MPa）使物料的粒度迅速减小，小于0.08mm的细粉含量达到20%30%，小于2毫米的物料到达70%以上，并且在所有经挤压的物料中存在有大量的裂纹，使物料在下一个工序中粉磨时，所需耗能可降低20%35%，并且由于磨损小，使得单位耗能大为降低，同时设备的工作的噪音，扬粉等均较小，改善了工人的劳动环境，充分显示其卓越的经济效益和社会效益。 辊压机的主体是两个相向转动的辊子。脆性物料由输送调设备，进入装有称重传感器的称重仓，而后通过辊压机的进料装置，进入两个大小相同，相向转动的辊子之间，由辊子一面将物料拉入辊逢中，一面及其间的高压将物料压成密实的物料饼，最后从辊隙中落下，经出料斗，由输送设备

4、提出，由下一道工序对物料饼作进一步的分散或粉磨。第二章 、 结构简介 辊压机结果较为复杂，载荷很大，系统，部件较多。为了更好地使用该设备，必须对其各个部件和系统作必要的了解。 该设备是由轴系、主机架、进料装置、传动系统、液压系统、润滑系统、辊罩检测系统组成的，见辊压机总图。 轴系由固定辊与活动辊组成。活动辊安装于机架内腔的导轨上，固定辊安装在机架的立柱上。进料装置、液压系统、润滑系统均安装在主机架上。主减速机行星减速机用缩套联轴器悬挂在主轴上，由扭矩平衡装置平衡其输出扭矩，主电机的驱动力矩通过万向节传动轴传给行星减速机。 轴系分为二套，其中一套是与主机架相对固定不动，即固定辊轴系，另一套则是可

5、以在主机架内腔作水平方向往复移动的，即移动滚轴系。两磨辊间对物料形成的高压是由液压系统中的液压缸产生的，当无物料通过时，液压缸产生的力由移动滚轴座经中间架传递给固定辊轴承座，最终由主机架平衡。不管有无物料通过磨辊，挤压粉碎力均在机架上被平衡，基本不传到基础上。该设备中的液压缸与蓄能器组成一液压弹簧，保持一较恒定的挤压粉碎力，同时兼有安全保护功能。主电机采用交流异步电机，整机采用微机控制。现将该设备中主要部件简介如下一 、主轴轴系该部件由堆焊由一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、双列球面滚子轴承、轴承座、以及内 外轴承端盖、密封件、定位环、端面热电阻、冷水系统等零部件组成。见轴系装配示意图。（图一）。磨

6、辊主轴采用分体式，由轴体和轴套两部分组成，轴套外有一定厚度的耐磨层，该耐磨层磨损后可在其上直接进行补焊修复，若轴套使用到无法修复的程度，则可更换一新轴套。主轴两轴承支承处，均为圆锥段，是主轴承的拆卸可借助于超高压油泵进行，便于检修更换。主轴承采用具有自动调心功能的双列球面滚子轴承具有承载能力强，寿命长的特点。并采用集中供油，保证其具有良好的润滑条件。端面热电阻是用以检测主轴承工作温度，它紧贴在主轴承的外圈上，保证连续检测，控制主轴承温度。水冷系统是用来降低主轴及轴承的工作温度，从而使轴承稳定的连续运行。二、 主机架 主机架是整各辊压机的基础，挤压粉碎力由其承受。为便于减轻重量，主机架全部采用焊

7、接结构，由上下横梁、左右立柱、承载销、定位销、导轨及其连接螺栓组等组成（见主机架装配示意图 图2）。上下横梁及左右立柱均焊接后作整体退火处理，以消除其焊接应力。 上下横梁采用工字型结构，具有较大的刚度和强度。左右立柱采用工字型与箱型结够结合的形式，同样具有较高的刚度，这样使整个机架可连接成为一个刚性的整体。 承载销主要起到将立柱上所受的粉碎力传递到上下横梁上去的作用，安装时应注意标记。三、 进料装置 进料装置时保证物料能够均匀，定量的进入压力区，并使物料受到良好挤压的一个重要装置。在工作中，物料始终充满整个进料装置，由其导向进入磨辊区。 进料装置由进料口、调节插板、支架、侧挡板及侧板顶紧装置等

8、组成，见进料装配示意图（图三） 侧挡板主要作用是减轻辊压机的边缘漏料，增加有效辊宽。在侧挡板的下端，既在压力区的磨损严重部位设置了高硬度的硬质合金材料。这样可以减小磨损，提高侧挡板使用寿命提高被挤压物料的质量。 调节插板是用以控制物料饼厚度以达到控制处理量的作用，它由手轮、调节螺杆、蝶形弹簧及弹簧座组成。 调节插板是用于控制物料饼厚度以达到控制处理量的作用。它由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板等组成。 侧板顶紧装置用以控制侧挡板下端位置与磨辊端面间隙，该装置时由支架、顶紧螺杆、蝶形弹簧及弹簧座组成。 通过顶紧螺杆可以调节侧挡板下端位置与磨辊端面间隙，调节压板可以对蝶形弹簧的顶紧力作调整，使侧

9、挡板在正常工作时保证与磨辊端面有适当的间隙，减小磨辊端面的漏料。 四 、主电机和传动系统 主电机是整个辊压机的主动力源，采用两台高压三相异步电动机，用户可自购或委托制造商配套。 传动系统采用国际上先进的行星减速器悬挂传动装置，通过缩套联轴器将行星减速器的输出轴刚性的固定在磨辊主轴上（见主轴联接图 图四）。减速器的安装定位基础是磨辊主轴。并且减速器可以随主轴作水平移动。同时起到均载 吸震和缓冲的作用，可以使加工安装精度要求降低。四连杆机构中所有的铰联接均采用带密封圈的关节轴承，适用性强。在设备工作中，主电机与行星减速器采用万向节传动联轴器。由于该万向节传动轴设置在高速端，使其本身传递的力矩较小，

10、转速高。并且所有的十字轴万向节传动轴具有传动效率高，传递扭矩大，传动平稳，润滑条件好，节点倾角大等特点。 传动系统中所用到的缩套联轴器（如后附图）为一非标配套件，它由圆锥缩套，两个缩紧盘，高强度螺栓和防尘圈组成。其工作原理是：拧紧高强度螺栓，是圆锥缩套紧压减速器的中空轴，并使中空轴发生弹性变形，紧抱在磨辊主轴轴颈上，利用其间正压力所产生的摩擦力来起到传递扭矩的和减速器定位的作用。五、 液压系统 液压系统是为磨辊提供所需挤压粉碎压力而设置的，其主要作用是液压弹簧，兼有液压保护功能。它的性能直接影响到挤压粉碎物料的质量和设备安全。 该系统由泵站、阀台和油缸三大部分组成(见液压系统图 图七)。阀台，

11、泵站和油缸直接装在机架上，结果紧凑。 泵站主要由油泵、油泵电机、溢流阀、压力表及滤油器等组成。该泵站的滤油器与加压主油路串联布置，使液压油经过滤油器过滤后进入主油路，以免因杂质进入主油路造成系统元件堵塞，泵站压力可根据操作需要无级调节。滤油器应不定期地清洗。阀台部分是液压系统的主油路和控制油路，由四只大容量蓄能器和电磁溢流阀等组成。在工作时四只主油缸通过大直径管路与四只蓄能器相连接，使他导式溢流阀主要是对液压系统起保护作用，具有动态特性响应灵敏，流量大的特点，磨辊间一旦有异物，系统压力升高时，它能及时打开泄压保护主机设备。该溢流阀可液控也可以电控。阀台上另设有压力传感器和压力表。可通过压力传感

12、器，将液压系统力信号传递给主控制室和控制柜与主机连锁，也便于操作人员操作。同时压力传感器还监控液压系统压力的上下限，控制泵站油泵电机的启闭，压力表为现场检测仪。 四只油缸通过压座将压力传递到活动辊轴承座上，为磨辊提供适当的挤压粉碎压力。油缸作用力可通过油路控制系统的转换使其作用于单边轴承或双边轴承座，当磨辊分动作时，由位移传感器对两轴承座水平位移进行检测控制。油缸由缸体、活塞、端盖、耐磨环和密封圈组成（见油缸装配示意图8）。该油缸是双作用缸这样一旦设备的进料系统发生故障，可以及时用缸将活动辊拉回，增大辊隙，故障排除。 在油缸活塞杆的端面，设置了一环面压头，以防止因移动辊轴线偏斜时，给液压缸附加

13、径载荷。六 、 润滑系统 润滑系统用于主轴轴承的润滑以及活动辊轴座与导辊之间的润滑。该套润滑系统能适应多粉尘的工作环境，可保证主轴承的活动辊轴承座在良好的润滑状况下工作。 多点润滑泵主要由储油筒，带连接法兰的泵元件，减速电机组成。润滑油脂可用手动或电动充填泵，通过软管加到油筒中，避免润滑脂暴露在粉尘中，污染油脂。在润滑泵中设有限压阀和保险片、可以调节润滑系统的最大压力。当由于某种原因使系统中的压力超限时，保险片破裂，润滑脂溢流。在润滑泵的出口处设有过滤网，用以过滤润滑脂，防止杂物进入系统，保证系统正常运行。润滑泵打出的润滑脂由递进式分配器，其特点：所分出的各管路中任何一路受阻，则整个系统停止工

14、作。这样避免了一个或某几个润滑点断油，而操作人员不能及时发现的致命弱点。在分油器上有一滑杆，可通过观察滑杆活动状况来判断分油器是否正常工作，即滑杆不动作时分油器不能正常供油，应及时清洗分油器。七、检测系统 检测系统作为检测控制各个信号和参数而分布在各系统中。由检测元旦检测出来的信号，实现各系统间的联锁，指示和报警。实现设备的自动控制。1、 两辊间的缝隙检测：辊隙检测采用两只感应式位移传感器，分别设置在活动辊的两轴承座上，通过该传感器可以随时反映出两磨辊的辊隙，亦即间接反映出物料饼的厚度。当轴承座动不均匀时，也可反映出辊隙偏差的大小。当活动辊两轴承座中之一或两轴承座一同退至设定的最大位移时，即发

15、出报警，并联锁停主电机，保证设备安全。2、 主轴承温度检测： 主轴承温度检测用端面铂热电阻。每个轴承分别检测。端面热电阻紧贴轴承外圈上，随时检测、反映主轴承的工作温度。当工作温度达到设定的最大值时，即发出报警，通知操作人员。3、 液压系统压力检测：液压系统压力检测采用压力传感器。该传感器将信号检测出并传至主机控制柜，当系统压力超过所设定的最大系统压力时，即发出报警，并随即停主机。4、 润滑系统工作检测：润滑系统中多点润滑泵设有油位上下限，当油位低于下限时，润滑系统报警，同时开启电动填充泵给润滑泵补油，当油位到达上限时，电动填充泵停止补油。八、 辊罩 辊罩的主要作用：其一防止发生意外的人员伤亡和

16、设备损坏事故。其二是起到闭封，减少扬尘作用。在两辊罩上均开有观察检修门孔，可以在设备运转时随时检查辊面磨损情况。第三章：主要技术性能及参数一、主要技术性能及参数一览表 参数 型号GJY140-80GJY150-90GJY180-100辊 子 直 径1400mm1500mm1800mm辊 子 宽 度800mm900mm1000mm 通 过 能 力生料320-480t/h熟料280-480t/h生料400-480t/h熟料280-480t/h生料320-580t/h熟料280-480t/h主 机 功 率2×560kw2×710kw2×900kw最大辊宽粉碎力5600K

17、N7100KN9000KN工作正常辊隙2040mm2040mm2040mm最大喂料粒径80mm80mm80mm最大喂料温度909090辊压后细粉含量(<80um)203020302030主减速机速比44.3944.3944.39润滑脂参数干油泵型号15ZB6-M23F干油泵型号15ZB6-M23F干油泵型号15ZB6-M23F干油泵分配器型号VEM8/7-10/10VEM8/7-10/10VEM8/7-10/10脂的加油泵型号BS31(370W)BS31(370W)BS31(370W)液压站型号YZ-15EZYZ-15EZYZ-15EZ高压泵型号AR22-FRO1C-20AR22-FRO

18、1C-20AR22-FRO1C-20高压泵工作压力16 MPa16 MPa16 Mpa精过滤器精度0.02mm0.02mm0.02mm高压泵电机P7.5KW15KW15KW高压油泵流量15 L/min20L/min20 L/min液压缸缸径400mm，行程80mm，P大(16MP)缸径400mm，行程80mm，P大(16MP)缸径400mm，行程80mm，P大(16MP)万向节型号5-2B扭矩35KNm最大倾角12°型号5-2B扭矩35KNm最大倾角12°型号5-2B扭矩35KNm最大倾角12°位移传感器 型号WZPM-201，Pt100WZPM-201，Pt10

19、0WZPM-201，Pt100压力传感器 型号3403-10-C3.373403-10-C3.373403-10-C3.37润滑系统正常工作检测接近开关接近开关接近开关(注：以上外购设备各参数以铭牌上为准)第四章 整机外形尺寸、重量及附属要求一、外形尺寸：长×宽×高8205×5455×2610(mm)二、重量(见下表)：型 号GYJ140主机 (t)轴系 (kg)主机架(kg)减速机(kg)电机 (kg)140-8011054194260702×50002×6500（注：以上外购设备各参数均以其铭牌上标识为准）三、空间要求：（除辊压机

20、本体外的附加尺寸）1、沿磨辊轴线方向：前后约各留2m。2、沿垂直方向：左右各留约2m。3、高度：从机架顶部开始的净空高为2m。四、对基础要求：a、辊压机可以安装在地平面上，也可以安装在楼板上，可以采用钢筋混凝土基础，也可以采取钢结构基础。b、由于挤压粉碎力全部在封闭的机架被平衡，故对基础主要考虑其机身重量和水平，垂直动载荷系数。1、主机重量按100t考虑，若将主机基础分为两部分，其各需承受的重量可以按设备长度比例进行估算。2、基础的垂直动载荷系数，可以按1考虑。3、基础的水平动载荷系数，可以按0.8考虑。五、辊压机订货，使用要求： 1、该设备可以广泛使用在各地，但对于气候，环境特别恶劣的地区，

21、在订货使用前应与设计和制造单位取得联系。 2、用户在订货时应向研究设计部门和设备制造厂家介绍本单位的电源配置情况，以便配合合适的电机等电器设备。 3、用户在安装、调试时应与设计及制造厂联系，由上述单位对设备进行必要的现场指导和操作，以及维修人员培训。 4、设备使用不同工艺流程，所产生的效果有所不同，可以向设计部门提出要求，由设计部门根据实际情况提出保证值。 5、辊压机供应范围： a、主机本体一套。 b、缩套联轴器、行星减速机两套。 c、万向联轴器传动轴两套。 d、高压三相异步主电机。 e、主机控制柜 6、用户自备件： a.扭力搬手(250750Nm)，及各种规格扳手。 b.N2瓶2个以上。 c

22、.除铁器。 d.称重仓及传感器。第五章、设备安装要求 辊压机在出厂时主要分为四大部分运输。 其一：主机，包括主机架、进料装置、润滑系统。 其二：两套轴系。 其三：行星减速器。 其四、主电机。主要是安装传动系统各部件，以及设备检测和保养时能正常安装各个零、部件，保证设备正常使用，提出如下保养，请用户务必遵守。一、 各部件、系统总安装顺序：1、 安装主机部分：a. 设备进厂初次安装b. 安装主电机c. 安装行星减速器d. 校正主电机位置并安装万向节传动轴e. 安装扭矩支承装置2、各系统、部件安装顺序：主机架主电机液压缸辊罩主轴轴系完成机架安装进料装置润滑系统行星减速机扭矩装置-万向节传动轴液压系统

23、检测系统二、主机架安装：1、主机架一般是做为一个整体出厂，其安装顺序如下： a.以两立柱的承载销和定位销为基准定位，用高强螺栓组将上、下横梁与左、右立柱联接成一整体。(注：承载销与销孔是配作，安装应分清配对标号) b.将四条导轨安装于机架的内腔上。 2、在主机架预定安装位置打沙浆墩，并将主机架吊装至预定的安装位置。 (注：只能使用下横梁的吊装孔避免机架联接螺栓受力。) 3、在机架就位后，应用力矩搬手拧紧机架的高强度螺栓组，拧紧力矩为750N.M。 4、在机架联接螺栓拧紧，并确认立柱与下横梁接合面无缝隙后，方可进行下道工序安装。 5、按照工艺设计图纸校正主机架的平面位置及标高，必须注意主机架与两

24、主电机的相对位置。 6、用水平仪校正主机架平面度公差小于0.1mm/m。 7、清理主机架地脚螺栓孔，并进行一次灌浆，因地脚螺栓孔较深，灌浆时必须充分填实。 8、在一次灌浆完毕，至少3天后方可拧紧地脚螺，并保证平面度公差小于0.1mm/m。三、主轴轴系安装： 轴系在出厂时是做为一个部件装配好，使用单位在将其安装到位前，必须做一次全面的检查，以保证以后的装配质量，其装配顺序如下：1、 开始吊装下主机架的上横梁。2、 因每套轴系重达27t左右，为防止起吊时整个轴系发生弯曲变形，我们建议起吊时用角钢或槽钢焊制一个矩形撑住四个起吊点。3、 起吊固定辊轴系，将其固装于主机架的立柱侧。4、 在起吊活动辊系，

25、先在其轴承座的上、下槽内及导轨上涂上适量的润滑脂，并以靠近传动侧的导轨为定位基准，将轴系装入主机架内腔。5、 在保证导轨不与活动辊轴承座发生干涉的前提下，尽量调整磨辊的位置，使两磨辊的工作段端面保持在同一垂直面内，这样一方面可尽量增加工作段宽度，另一方面可使进料装置中侧挡板尽量靠近磨辊端面，减少端面漏料，降低边缘效应。6、 在两磨辊安装到位后，安装于两磨辊之间的中间架，在安装时必须保证两点：a. 中间架与固定辊之间不能留有间隙，因中间架的作用就是将无物料挤压时作用于活动辊上的液压力通过固定辊传递到主机架，从而在主机架上平衡。若二者之间留有间隙，则液压力直接作用在中间架上，有可能剪断中间架上的连

26、接螺栓。 b.为了防止无料时，活动辊碰到固定辊，必须保证一定的原始辊缝，因此在中间架与活动辊之间必须加设垫板，以确保留有15mm的原始辊缝。7.、利用承载销和定位销将上横梁安装到位，用力矩扳手拧紧上横梁与左、右立柱的高强度联接螺栓，拧紧力矩为750N.m，原则上保证上横梁与左、右立柱间没有明显的间隙。8、安装轴系水冷系统时，应确保旋转接头与主轴中心孔孔的同心度，以防止旋转接头跟转。四、主电机及控制装置安装1、主电动机（1）根据工艺及设备图纸，在电机基础上砌好砂浆墩，将电机机架就位。（2）将电机吊装在电机机架上。（3）以固定辊中心线为基准，校正固定辊驱动电机的水平及垂直位置，必须保证：.电机轴线

27、与磨辊轴线同轴度为0.2mm.两轴线夹角小于2度（4）在接冷却风机电机电源时，应注意风叶的转向，以避免反接。五、行星减速器及缩套联轴器的安装1、缩套联轴器的安装（1）用汽油清洗缩套联轴器，在锥面、螺孔及螺杆均匀地涂一层10#或20#机械油，注意不得采用含有二硫化钼的润滑油和脂。（2）将缩套联轴器于已清洗干净的行星减速器中空输出轴上，并推至输出轴颈的圆弧边缘位置。2、行星减速器的安装（1）在安装前先用手盘动其输出轴，看其内部运转是否灵活。（2）用汽油将行星减速器中空输出轴和磨辊主轴颈清洗干净，并清除毛刺；（3）将缩套联轴器套于减速器中空轴上；（4）起吊减速器使其轴线与磨辊主轴轴线尽可能保持一致；

28、（5）将减速器缓慢，均匀地套于主轴轴颈上；（6）用力将减速器推行到位。注意：在加力时，不能将力直接作用于减速器输出轴上。3、在行星减速机安装于主轴完毕后，按如下规程均匀拧紧螺栓：a.用活动扳手将缩紧套螺栓拧紧至拧不动为止，并检查缩套两收缩盘之间的圆周间隙差。（注：圆周间隙差不得大于2mm）b.将力矩搬手的力矩数调至200N.Mc.将对角交叉拧紧缩紧套螺栓，再次用调至的力矩进行重复拧紧，以保证所有缩紧套螺栓都达到力矩搬手调至的力矩数。同时保证两收缩盘之间的圆周间隙差小于2mm。d.将力矩搬手的力矩数调至350N,M，重复c的操作。e.将力矩搬手的力矩数调至500N,M，重复c的操作。f.将力矩搬

29、手的力矩数调至600N,M，重复c的操作。g.将力矩搬手的力矩数调至700N.M，重复c的操作。 h.将辊压机带负荷运转24小时后应重新用600N.M的力矩，对缩紧套螺栓进行重复紧固。六、万向节传动轴的安装：1、用汽油清洗减速机输入轴，主电机输出轴及传动轴两端的法兰盘。2、将两法兰盘分别套于减速机输入轴主电机输出轴上。3、在安装好法兰盘上的平键后，方可将中间段万向节传动轴就位，先安装减速机一端。4、用力矩搬手拧紧万向节传动轴轴承座与底盘的联接螺栓。5、拧紧减速机联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓组。6、给万向节传动轴加注润滑脂。7、给主电机通电，确认空载可行后，拧紧主电机联接法兰与万向节传动

30、轴联接法兰螺栓。七、扭矩支承装置安装：1、检查套于主轴轴颈上的两减速机是否套到位，如不到位则需重新套到定位台阶处。2、调整活动轴系，使其主轴中心线与固定主轴中心线相距1430mm。3、用销轴、关节轴承等联接好平衡杆与铰链座。先将关节轴承放于平衡杆内孔中，然后用销轴联接好平衡杆与铰接座。最后用止动盖板联接于铰接座上，以防销轴的轴向窜动。4、将预装好的两对平衡杆、铰链座、底座吊装于减速机扭力板上，将销轴、关节轴承、轴套等连接平衡杆与扭力板上。5、调整底座高度，使得扭力矩板的平衡臂尽量水平。八、液压系统安装：液压系统在设备出厂时，其液压缸装在机架上。设备检修保养时，其安装应按如下步骤和要求进行。1、

31、 管道安装：液压系统中所有管道必须按图纸要求的规格选用弯管子内壁应光滑清洁，无锈蚀、无氧化铁皮等缺陷。在试安装后必须酸洗，中和、清洗、干燥等处理，在安装各管路和接头时，必须注意各处的密封圈是否对应，所有接管应清除毛剌。2、 软管安装：（1） 应避免急转弯，其弯曲半径r>(9-10)D(D为软管外径)不要靠近接头根部弯曲，软管接头至开始弯曲处的最小距离为L=6D。（2） 在安装和工作时，均不应有软管扭转现象。（3） 软管应保持一定的长度余量。3、 液压缸的安装：(1) 检查液压缸的各组装件有无损伤和锈蚀，尤其应注意耐磨环和yx型密封圈及“o”形密封圈有无破损，用煤油清洗这些零件。(2) 将

32、耐磨环和yx型密封圈缓慢、小心装入活塞上。在液压缸缸体内壁涂以适量的液压油，将活塞装入缸体内。(3) 将装好“o”形密封圈，耐磨环，无骨架防尘圈的端缓慢套在活塞杆上，找准进出油孔的相对位置后，拧紧端盖螺栓。(4) 将与活塞杆预端联接的压头及压头座依次对中装好，压头座内涂以适量的润滑脂。(5) 压头座与轴承座联接时，注意在压头座的螺栓孔内装入配置的螺栓套管，以保证螺栓上紧后螺栓头与压头端面预留间隙，使压头座与轴承之间的联接可以处于游动状态，以避免由于附加的径向载荷造成密封件与缸体内壁的非正常磨损。(6) 在液压缸吊起进行安装时，与机架联接的固定螺栓不要拧紧，在调整好与液压连通管的位置后方可拧紧。

33、4、液压阀台安装：（1）清洗检查所有的零、部件，包括密封圈。 （2）将阀台的左、右底座预先就位，安装两底座的连通管，注意检查其接合面上“O”形密封圈是否对位。 （3）调整底座与连通管的相对位置，拧紧联接法兰和左右底座的联接螺栓，应注意其O”形密封圈是否对位。 （4）蓄能器安装时应尽可能使其垂直，使其垂直误差应小于1.5mm/m。（5）电磁溢流阀在安装应仔细检查，在安装时注意的配对，不可错接，应注意其O”形密封圈是否对位。 （6）压力表在系统充油排气后进行安装。 5、液压泵站的安装： （1）安装前应先用煤油将油泵、油箱、阀类管道清洗干净，注意在清洗时不得使用棉纱，以免残留在其内的纱丝堵塞系统元件

34、。 （2）油泵与电机安装应保证同轴度小于0.1mm，倾斜角度不大于1度，安装中不得大力敲打泵和电机主轴。 （3）滤油器安装前应仔细检查其滤筒是否完好，在安装中应注意进、出油口的安装位置。九、润滑系统安装：1、分油器的进油口轴线应尽可能与进油管或润滑泵出油口的轴线同轴，分油器应固定牢固。2、 润滑泵安装应垂直，固定在粉尘较少的地方。润滑泵周围应有足够的空间，便于维护和给润滑泵贮油泵加油脂。润滑泵的压力表面向便于观察的方向上。3、 管路及软管的安装中所有硬管均为冷轧无缝钢管或紫铜管，安装前均应仔细清除管内的铁屑等杂物，除掉管口的毛剌，软管安装参照液压系统。十、进料装置安装：1、将调节插板安装于支架

35、上，并调整好位置。2、将装有调节插板的支架吊装别辊压机机架上，并拧紧联接螺栓。3、将进料口装到机架上，紧固好联接螺栓。4、弹性顶紧装置的安装（1）将包括调节螺杆和蝶形弹簧座在内的所有零件预装于顶紧架上。(2) 安装顶紧架于固定辊轴承座上。注意，务必使调节螺杆顶于侧挡板的下端面。（3）适当拧紧预紧弹簧压板。（4）调节螺杆，使侧挡板距磨辊端面间距在2mm左右，不可擦到磨辊端面。十一 、 检测装置的安装:1 .感应式位移传感器的安装（1）将传感器预安装于保护架内，注意应使用其工作时能处于线性位移段。（2）选择合适的位置安装活动架杆，在活动架杆上有长孔可以调整其相对传感器的位置。（3）传感器安装后其活

36、动杆位移的轴线应保证与磨辊轴承座移动相平衡。（4）在安装传感器时不允许敲打，不允许弯曲活动杆和压坏传感器的不锈钢外壳。2 .端面铂热电阻安装（1）检查安装螺纹孔内是否有异物，是否正好对准轴承外圈。（2）热电阻的端面必须保证与轴承受压侧的外圈子紧密接触，使其真实的检测出轴承的温度。3. 润滑泵储油箱最小容量报警装置均在出厂时已装配好，一般情况下不要随意拆卸。第六章、各系统单独空载试车及其条件 整机设备在完全装好后，必须在做好充分准备的情况下，对各系统进行单独的试车，及时准确发现安装中存在的隐患，检查和调整内各结构关系和参数关系。在确认系统内部均处于正常状态后，方可进入下一步程序。一 主传动系统及

37、电机空载试车及其条件1 .准备工作（1）材料准备a.煤油50公升b.密封胶10只c.生料带10盘（2）用煤油清洗减速器，在减速器的箱体内倒入适量的煤油先浸泡1小时，手动盘在哦40圈清洗齿面。（3）接通主电机及冷却风机电源，并确认主电机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；（4）拧下减速器箱体下侧的两螺塞，放出清洗用的煤油，将螺塞拧紧，在加30升所选用的润滑油，手动盘车40圈，拧下减速器箱体下侧的放油塞，放出润滑油，将螺塞拧紧。注意其密封圈是否完好，若已损坏应及时更换，在用代用品时，应保证密封圈材料为耐油胶板。（5）将减速机与减速机冷却器之间的软管连接好。（6）给减速机

38、灌入所选用的润滑油，注意应保证达到油标指示的位置。（7）开启减速机冷却器油泵电机，检查接头是否漏油，回减速机油泵是否出油。2 润滑油的选用该减速器可广泛使用于世界各地，但对于处于不同环境，不同温度或季节则应采取不同的润滑油。（1） 在正常的环境温度中使用，即冬季温度低于15度以上，夏季在38度以下，北方可选N220硫磷型中极压齿轮油；南方可选择N320硫磷型中极压齿轮油，若使用厂家根据本厂情况用其它型号润滑油，应用设备制造厂或研制单位协商确定。（2） 若工作环境温度高于40低于60时，应选用N460硫磷型中极压齿轮油。（3） 当工作环境温度低于15是，应与研制单位协商确定所用油品，研制单位将免

39、费为用户选由。3 更换油品不同种类的油，不可混用，若需更换油的品种时，应先将减速器内的油放尽，并按1同步骤清洗减速器，方可注入新的润滑油。4 传动系统空载试车的必要条件（1） 主电机接线转向均正确，地角螺栓已拧紧；（2） 万向节传动轴联接法兰螺栓及万向节轴承座与底盘的螺栓均已按规定拧紧；（3） 行星减速器手动盘运转灵活，并已加注润滑油（4） 缩套联轴器已安装完毕，缩紧螺栓已按规定拧紧；（5） 连杆机构安装符合要求，关节轴承已注入润滑油（可选用油枪注射2#或3#二硫化钼锂基脂）（6） 检查并确认磨辊主轴轴系内处无任何妨碍传动系统及磨辊转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其它杂物。（7） 辊压机处于无

40、喂料状态。5 系统空载试车（1） 检查并清除料仓，提升机，溜管中的杂物，确认干净（2） 仔细倾听主轴承德运转声音是否正常（3） 仔细倾听行星减速器运转声音是否正常（4） 观察万向节传动轴在运行中的摆动是否在允许范围内（5） 仔细倾听主电机运转声音是否正常，检查其冷风机的转向是否正确（6） 观察电机的空载电流是否在正常范围内（7） 空载运转应保证连续4小时以上，并在运转过程中经常观察并记录其各部分的温升，运转声音和电机电流及控制柜的工作状况（附表：空载运行记录表二 液压系统试车1. 蓄能器充气（1）所充的气体必须是氮气，严禁使用氧气和空气，否则由爆炸的危险（2）将充气的工具接到氮气瓶上，拆下蓄能

41、器充气阀门的安全罩和阀冒，将充气工具的另一头拧到蓄能器上，检查蓄能器的放气阀是否拧紧（3）首先打开蓄能器的阀门，检查蓄能器内的残余压力，关闭其阀门，在打开氮气瓶的阀门，检查氮气瓶的压力（4）将氮气瓶的阀门保持开启状态，缓慢拧开蓄能器充气阀门，使皮囊慢慢胀开。注意观察充气工具上压力表，并经常关闭氮气瓶的阀门以检查蓄能器上是否达到预定的充气压力（5）蓄能器实际充气压力应大于预充气压力5kg/cm²左右，在充气完毕后，停留2分钟左右，等蓄能器内气体稳定，温度恢复正常后，缓慢打开蓄能器的放气阀门，将蓄能器内压力调制预定充气压力（6）关闭蓄能器充气阀和氮气瓶的阀门，卸下蓄能器端的充气工具，用肥

42、皂水检查确认蓄能器充气阀无泄漏后，方可拧紧阀帽和安全罩2 .液压油的准备（1）液压系统必须是清洗干净的，所有的阀门及其管道均已安装完毕，无任何暴露在外的管口和空腔（2）检查准备使用的液压油质量，可直接观察期粘度，颜色，清洁度和透明度。防止取错，用错，在灌入液压油箱前必须经过严格的过滤。3.液压油的选择为保证液压系统良好的工作状态，稳定工作性能，防止液压设备发生锈蚀和磨损过大等现象，以保证整机设备的使用寿命，提高运转率。必须使用所规定的液压油，不允许使用普通机械油。（1） 环境温度高于-20，低于40，北方可使用HL系列液压油，一般选择HL32，南方选用HL46。（2） 环境温度低于-10，高于

43、-30，可选用低凝液压油N32或N46。（3） 若用户为使工厂油品储备管理方便而需改变液压油品种，请与研制单位联系确认。（4） 一旦已选用某种液压油，一般不宜更换，只需定期检查，补充液压油，油品变质或有杂质应换油。4、液压系统试车前的准备： （1）检查所有管接头及法兰是否已边接就位好。 （2）检查所有方向阀是否与所需要动作的方向一致。 （3）将所有溢流阀调到最小压力。 （4）将液压系统的排气阀打开。 （5）检查油位是否在规定高度内。 （6）在机旁点动液压泵，观察转向是否正确。 （7）检查移动辊轴系做水平移动时，有无阻碍其运转的杂物，与其他设备有无可能发生平涉，特别是两磨辊间四只轴承座之间有无异

44、物或铁块妨碍移动辊运动。 （8）主机架各联接部分安装就位，联接螺栓组均已按规定拧紧力矩匀拧紧。5、液压系统中各压力控制阀和压力表参数的设定关系：a、压力传感器上限压力为PD上。b、压力传感器下限压力为PD下。c、蓄能器充气压力为PX。d、电磁溢流阀调定压力为Pv1。f、泵站溢流阀调定压力为Pv2。g、压力传感器设定跳闸压力为PCY。h、低压腔溢流阀调定压力为Pv3。则：（1）PD上-PD下=1.22Mpa （2）PD下-PX0.61.5 Mpa （3）PX0.6 Mpa （4）PCY- PD上=22.2Mpa （5）Pv2- PD上=23Mpa （6）Pv3=3Mpa设定依据：压力传感器所设定

45、的上、下限压力差越小，挤压出物料物理性能一致性越好，液压系统工作时有压力波动，因而一般差值大小按三倍波动压力调定。蓄能器的充气压力与压力传感器所设定的下限越接近，系统加压时间越短，但它们的差值不应小于波动压力的1.52倍，充气压力同时不应小于压力传感器所设定的上限压力的60，否则蓄能器内的皮囊易损坏。6、液压系统中主要元件的技术指标，观注现场铭标牌。根据原理图可看出，系统的最高压力为15Mpa，工作压力依据具体情况而定，一般为79Mpa，退辊时最大压力只能调至3Mpa。7、液压系统主要可划分以下三个回路：加压回路、退辊回路、压力保护回路，在进行调试时，可按以下步骤进行。（1）调试泵站压力，检泵

46、和电机性能：A、将泵站溢流阀手柄调于最松状态。B、三位四通换向阀处于失电状态。C、启动油泵电机。 D、确认电机及油泵运转平衡后，缓慢拧紧溢流阀手柄，以1Mpa为一递升梯度，使油泵压力逐步上升至13Mpa，并在此压力下保持一段时间后，缓慢松开溢流阀手柄，将压力降到10Mpa，在此期间注意其调节是否灵活。（2）用进辊油路给系统排。A、根据设定的充气压力给蓄能器充气。B、启动油泵电机，将各元件调至使移动辊推进状态，以设定的压力给系统充油排气。注意观察两排气阀处（压力表开关安装处）是否有油冒出。若两侧只有一例冒油，都应继续往系统中充油，直到都出油为止。待系统中气体都排出后，方可拧紧排气阀。（装好压力表

47、）（注：只有一侧冒油情况下，可将该侧的排气阀拧紧关闭，再往系统中充油。）（3）调试各油路，检验系统各元器件的可靠性和灵敏度，设定系统压力为P。A、调试进辊油路：a.将蓄能器的充气压力调至（0.650.85）P。b.设定压力传感器的上、下限压力：上限PD上=(P+0.7)Mpa，下限PD下=(P-0.7)Mpac.将各方向阀调到左辊状态。d.启动油泵电机，调节泵站溢流阀压力至（P+0.5），泵站压力表上读取。e.调节组合阀中电磁溢流阀手柄，使系统压力表显示压力与泵站压力表相同，并在此基础上，稍再拧紧一点电磁溢流阀手柄。f.观察左辊推进是否灵活，因是单边进辊，所以推进距离不离过长，以移动辊与导轨不

48、干涉为宜。g.拧紧电磁溢流阀手柄，给系统卸压。h.将各方向阀调至右进辊状态。i.启动油泵电机。j. 设定压力传感器的上、下限压力。k.观察右辊推进是否灵活，同样推进距离不宜过长。l.拧紧电磁溢流阀手柄，给系统卸压。m.将各方向阀调至右进辊状态。n.启动油泵电机。o. 启动油泵电机，调节泵站溢流阀压力至（P+0.5），泵站压力表上读取。p.观察两辊水平移动是否灵活。B、调试退辊油路：a.给系统卸压并保证电磁溢流阀处于开启状态。b.启动油泵电机，将各方向阀调至退辊状态，调节回路溢流阀，使其压力调至3Mpa。c.观察退辊是否灵活。B、用进辊压油路进行保压试验（一般现场不需操作）a.将各方向阀调至进辊

49、状态。b.蓄能器充气压力为8 Mpa。c.设定压力传感器上、下限为PD上=11 Mpa，PD下=9Mpa。d.调整液压泵站溢流阀，使期限压为10Mpae.调整组合阀中电磁阀压力，使其在10 Mpa的基础上再稍稍超过一点。f.在上述设定参数下，系统压力约为10Mpa，在此压力下保压2小时，检查各接头和法兰有无明显的外漏和元器件内泄漏。三、润滑系统试车：按润滑系统安装说明将润滑系统安装好，注意两分油器处的管接头脱开不装。该润滑系统共有14个润滑点分布是：四个轴承，每个轴承上2个润滑点共8个润滑点。4个端盖，每个端盖上1个润滑点共4个润滑点。两个下导轨，每个导轨上1个润滑点共2个润滑点。这三类润滑脂

50、多少顺序依次为：轴承>端面>导轨，因此安装应仔细地对应好分油器各出润滑脂口的润滑点，其具体做法如下：1、 在安装完毕后，往润滑脂系内充入适量的润滑脂。2、 启动电机，注意电机正反转，观察分油器各出油口出油脂量多少。3、 将两分油器中出脂量多的八个出油口与轴承点相连，再将出油量稍多的四个出油口与端盖润滑点相连，将出油量最少的两个出油口与下导轨的润滑点相连。4、 在润滑泵电机不发热的前提下，将导轨，端面处充满油脂，直到看到润滑脂溢出为止。四、检测系统试车：1、辊缝检测调试： a.检查确认感应式位移传感器一次仪表和二次仪表接线是否正确。 b.将移动辊推到头，检测原始辊缝并作记录。 c.抽

51、动位移传感器的活动杆于不同位移量时，检测二次仪表显示的线性度。 d.找出感应式位移传感器的线性工作段，将传感器的外壳安装于合适的位置上。e.以所检测的原始辊缝为初始量，将位移传感器的活动杆固定于移动辊轴承座上。2、轴承温度检测：a.检查端面热电阻接线和二次仪表接线是否正确。b.用标准温度计校验端面热电阻在0-80内温度误差值是否在产品规定的范围内。c.将校验后的端面热电阻装于主轴承外端盖上。注意热电阻元件端面应与主轴承外圈保持良好接触。热电阻上弹簧又不可压得过紧。3、液压系统压力检测：a.检查确认压力传感器及显示仪表接线是否正确。b.将液压系统调节至不同压力，调整显示仪表上指示值。在212Mp

52、a范围内压力显示误差不大于正负0.1Mpa。4、润滑脂系统正常工作检测：a.开启电动填充泵电机，为润滑脂泵桶加脂。 b.启动润滑脂泵电机，打开润滑系统管接头，确认有润滑脂溢出。第七章 各系统联动空载及加载试车一、各系统联动空载试车的条件1、主机部分（1）所有地脚螺栓均已拧紧；（2）所有联接件及螺栓组均已按规定安装完毕；（3）移动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物；（4）磨辊转动灵活。2、传动部分（1）传动系统空载试车完毕；（2）检查确认主电机、扭矩支撑的地脚螺栓是否拧紧；（3）万向节传动轴安装完好，法兰盘联接螺栓及传动轴轴承座与底盘的联接螺栓均已按规定拧紧并已用电焊点牢；（4）减速器在

53、空载试车中未发生任何不正常现象，温升较小；（5）主电机及控制柜接线正确；其散热条件条例产品规定要求，温升较小。3、液压系统（1）液压油箱内液压油量合适；（2）蓄能器充气压力合适；（3）液压缸进退移动灵活；（4）所有压力控制阀和压力控制仪表调整完毕；（5）液压系统静态保压性能良好，控制在规定所要求的压降范围内。4、检测系统（1）位移传感器反映、检测灵活；（2）热电阻温度指示正确；（3）压力传感器及二次显示仪表可正常检测；5、主机控制柜内各仪表的连锁控制接线正确。6、润滑系统（1）润滑泵工作压力正常；（2）各分油器及管路均畅通；（3）主轴承内已加好充足的润滑脂；（4）分油器正常工作检测完好；（5）

54、润滑油泵储油筒空油报警正常；（6）泵站油脂过滤网清洗干净；（7）泵站限压阀调节完毕。二、整机空载联动试车1、启动顺序（1）启动主机控制柜；（2）开启冷却水；（3）启动集中润滑系统；（4）启动减速机冷却泵；（5）启动主电机；（6）启动液压泵电机。2、空载联动试车内容（1）压力传感器可控制油泵电机的启闭灵敏。（2）将压力加至压力传感器设定的跳闸点，试验液压系统压力达到压力传感器上限时，主电动机可否立即停机。（3）把液压系统各阀调至使移动辊退回状态，是移动辊退到最大辊缝（即60mm）位置，检验主电机是否在此时立即停机；（4）将液压液压系统压力调至压力传感器的设定压力上限，检验其是否在此压力下液压系统自动卸压；（5）集中润滑系统是否按规定的停、开时间工作。分别将4只端面热电阻取出，施加一大于80的温度负荷，检验主电动机是否立即停车；（6）在运转过程中，注意检查个系统及零部件工作是否正常；（7）辊压机空载联动试运转需2小时，在此期间，应按规定给各润滑点加好润滑油脂，并注意检查集中润滑系统中是否按规定时为各集中润滑点供油。三、加载试车条件1、所有出料系统设备空载运载正常；（1