UASB厌氧罐现场施工方案

1、UASB厌氧罐现场施工方案 编制： 审核： 批准： 编制单位： 山东源宝 日期： 2015年 1 月 12日 目 录1、厌氧罐工程概况12、厌氧罐建造方法确定及分析13、施工布署13.1施工目标13.2施工作业组织13.3施工机具、设备的确定及布置24、厌氧罐建造方法24.1厌氧罐建造施工流程24.2厌氧罐建造施工准备3编制排板图3厌氧罐起升机具的确定5胀圈及拱顶胎具的制作7材料设备验收94.3厌氧罐现场建造9厌氧罐体组成件下料预制9基础验收15底板铺设16壁板组装17包边角钢204.3.6罐的附件安装224.3.罐倒装法提升装置的安装234.4.罐体的焊接23罐体焊接施工要点23焊接施工管理

2、程序24罐的焊接施工顺序25焊接管理254.4.5.现场管理264.4.6.焊接工艺27一般焊接要求30焊接变形的控制30焊接工艺参数32、焊接检验32焊接缺陷返修34焊接质量保证措施35焊接安全措施364.5厌氧罐的检查及充水试验37罐体几何形状检查。37储罐底板真空检查37罐体充水、负压试验38充水试验过程中的基础沉降观测384.6交工验收395、劳动力计划395.1工程技术人员计划395.2作业人员计划405.3用工曲线表406、施工常用机具、设备计划表407、施工计划427.1计划开工427.2计划编制437.3计划落实检查437.4施工总进度计划438、施工过程质量管理及控制措施53

3、8.1厌氧罐制安施工过程质量管理538.2厌氧罐制安施工质量控制措施539、安全、文明管理及措施559.1施工安全措施559.2文明施工措施5810、冬、雨季节施工措施5811、方案编制依椐和执行的规程、规范、标准6512.附排版图1、厌氧罐工程概况 厌氧罐建造工程量为2280.5m3的1台，为上七层带肋立式圆筒型储罐。总重约145t。2、厌氧罐建造方法确定及分析本工程的厌氧罐设备全部为平底立式圆筒型容器,根据设备的技术要求和外形特点，以及我公司类似设备建造经验，决定对2280.5 m3、厌氧罐采用群桅倒装法施工，其方法是按照图纸先进行排版、下料、刨边（并按排版图作好标记）的工作，然后在安装预

4、场分片预制成型，在储罐基础上，进行分片组对。安装顺序是：底板、罐体的最上圈壁板、包边槽钢、灌顶框撑架安装、然后在罐内周边均布设置群桅，将上圈及顶盖升离地面（高度要超过下一圈壁板的高度），再组对下一圈壁板，以此类推，直至整个设备完成。在采用倒装法安装时，应按管口方位同步进行相应的附件安装，并根据坐标进行准确放线，由上而下进行梯子主架的安装。这种方法的优点是：制作效率高，罐体成型质量好，顶板、壁板均在低位组装焊接，整个组装焊接的高空施工工艺全部转化成地面操作其方法，减少了高空作业，提高工作效率，并减少了脚手架的搭设量。由于大量高空作业量转化成地面操作，简化了施工工艺，确保了整个工程施工的安全。堰板

5、的制作水平面控制在2mm以内，汽水分离器安装，根据图纸标高先做十字箱体框架，然后再做三角形吸收器，结构合理，达到施工图纸设计要求。3、施工布署3.1施工目标在工程施工过程中严格执行有关规程规范，积极贯彻公司标准的管理手册、程序文件、作业指导书的要求（即质量、环境和职业健康安全管理一体化标准），按公司的的质量方针，在整个施工过程中以一流的质量、一流的工期、一流的管理、一流的服务水平实现以下三个主要目标：质量目标:一次性验收合格。安全目标：杜绝重大安全事故。工期目标:厌氧罐制作工期45天。3.2施工作业组织根据本工程的合同工期以及工艺质量和厌氧罐安全要求，结合冬季施工的难度决定在11米×

6、24米厌氧罐的建造中，尽量实行加班制，并配备群桅提升装置、夹具、胀圈等1套工装设备。材料等资源均应根据上述原则进行布置、调配和供应，从而达到合理安排、统筹兼顾的目的，以满足甲方的要求。这样分配主要是在工期内厌氧罐施工尽量提前完工，给其他专业留足后续施工的时间，便于整个工程顺利进行，使工程项目按期交工验收。3.3施工机具、设备的确定及布置由于罐区2280.5m3，厌氧罐体积和重量较小，所以施工区域内，主要吊装配备有1台25T汽车吊承担区域内的组件吊装和材料装卸等（8T平板汽车配合运输），1台20mm卷板机进行壁板卷制，罐体的倒装起升装置采用短桅杆、10t葫芦。罐底、罐壁及罐顶的焊接采用手工电弧焊

7、。厌氧罐采用手工电弧焊，构件和附件采用手工电弧焊。厌氧罐建造区内专设预制加工区，对全部罐体组件进行集中下料、坡口。设置半自动钢板切割机2台进行下料、坡口；搭设6m×10m的操作平台1座。4、厌氧罐建造方法：4.1厌氧罐建造工艺流程（见下图）： 施工准备 材料准备 机具准备 基础验收 工装及胎具制作 基础放布板线及地板防腐 构件预制第一圈壁板及附件组对焊接油渗试验 底板阶段焊接 第二圈壁板立缝、环缝焊接、油渗试验 其余各圈壁板组对焊接及安装气水分离器部件壁板与底板间大角焊缝焊接及 底板收缩缝焊接 油渗试验 及构件安装 交工阶段 基础沉降观察 厌氧罐充水试验4.2厌氧罐建造施工准备本工程

8、所需用规程、规范、图集、标准执行图纸要求。编制排板图（1）底板排板A排版图中钢板的布置、焊缝的位置应对称；中幅板宽度不得小于1500，长度不得小于2000；底板任意相邻焊缝间的距离不得小于300 B计算底板直径应考虑底板的坡度并应增加1-1.5的焊接收缩量。（2）壁板排板A：壁板排板时应先根据设计图中各种规格壁厚的壁板高度确定待购材料的宽幅，为保证壁板成型美观，各圈壁板的单张长度应尽量相同，每圈壁板的总长度应加上立焊缝收缩量：收缩量L=每条立缝收缩量A*每圈壁板单板数量N。壁板应经准确计算排板尺寸（包括焊接收缩量）后进行下净料。B：排板时应特别注意各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距

9、宜为板长的1/3（或对中分布），且不得小于500；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝的距离不得小于300；罐壁厚度12mm开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环焊缝的距离不得小于250；罐壁厚度12mm时开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵焊缝距离不应小于150mm，与环缝的距离不应小于75mm；厌氧罐的壁板宽度不得小于500；长度不得小于1000。C：排板时应充分考虑安有附件的壁板环焊缝、立焊缝到附件焊缝的距离必须符合规范，并将附件管口位置标在排板图上。D：每圈壁板对应底板的0度线的位置应在排板图上标明，并以此为起点将组成的每圈壁板的单块板料按顺时针方向编号。E：排板图上除了应标明每张板

10、的长宽尺寸外，还应在排板图上标明每圈壁板的材质和板厚。 厌氧罐起升机具的确定（1）罐起升机具的确定按储罐最大起升部分重量计算，采用16个葫芦，则每个吊点的最大负荷为：（罐体总重量-底板重量）×K（综合系数）÷16 ÷COS 吊装倾角； 每个吊点吊装载荷(8根219×6、L3.2M的桅杆,每杆两个葫芦用平衡梁进行平衡)为:Q1=（）×1.32÷16 ÷COS5.71°=3.83t桅杆的计算按下式进行：P*FMW：立柱吊装所受应力P：立柱承受的最大荷载：折减系数F：受压面积M：偏心弯矩W：抗弯截面系数经计算可选用5t葫

11、芦。葫芦经检查必须合格,使用状况必须良好。选用219×6无缝钢管，制作8根桅杆，选用起重量5t的葫芦16个，8根桅杆均布分置在罐壁内，桅杆之间用角钢连接成整体，并与罐底板焊接牢固。结论：考虑安全系数和不确定因素等。选用5T倒链16个较合理。桅杆布置及吊装结构及制作（见下图：）（2）2280.5m3厌氧罐起升机具的确定罐用倒装提升方法建造时采用群桅倒装法施工，桅杆数量及吊具规格的确定方法按1.4.2.2（1）条计算方法进行计算确定（经计算可采用10t葫芦和219×7、吊点高度L3.5m的桅杆16套）。胀圈及拱顶胎具的制作（1）胀圈的制作胀圈是对罐体进行圆周加固的圆圈组合件，其

12、刚度必须要足以抵抗壁板变型趋势，不然会影响罐体壁板的外观成型质量。在起吊或顶升罐体时，胀圈将受到径向力的作用，要考虑防止变形因素，以避免罐体的椭圆度和凹凸变形超标等情况出现。厌氧罐可采用20槽钢。胀圈应煨成与罐壁内直径相同弧度，按罐内壁圆周长等分为4段，各段胀圈间接缝处设4台30-50吨千斤顶将胀圈顶紧、胀圆，在顶胀处设有导向板，可避免千斤顶在顶胀时出现跑偏，使罐体壁板变形，影响罐体壁板的组对误差超标等情况出现。胀圈制作参考图如下：材料设备验收本工程由甲方提供主要的材料和项目部采购材料相结合，材料运进现场由项目部统一管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要

13、内容之一，所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容： （1）资料检查： 厌氧罐所选用的材料 ( 钢板、钢管及其它型钢 ) 、附件、设备等必须具有相应的合格证和材质证明书，无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。 （2）外观检查 ：对油罐所用的钢板，严格按照技术文件 GB6654 标准规定的相应要求进行验收 , 逐张进行外观检查 , 其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GB50128-2005 的有关规定。 （3）焊接材料验收： 焊接材料 ( 焊条 ) 应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。

14、本工程涉及到外购、外协的材料、加工，必须高度重视，要进行过程监督和控制，确保质量和按期供货。不得延期交货，否则，影响工期。（4）验收后的材料设备必须按规定建帐并作好标识分类进行妥善保管4.3厌氧罐现场建造罐体组成件下料预制（1）底板的下料预制A、底板的下料应严格按排板图和下料图的尺寸在合格的钢板上进行划线并经检查确认后进行切割。下料采用半自动火焰切割，弧形线下料采用手工下料。坡口加工采用气割、砂轮磨光机进行。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 B、底板防腐：罐底板的防腐采用二遍环氧煤沥青底漆，除锈采用手工除锈，除锈后钢板表面经检查达到

15、要求后方可进行环氧煤沥青底漆的涂刷。每道漆干后方可进行下道漆的涂刷。每道漆干膜厚度不得小于70m，总干膜厚度不得小于150m。（2）壁板的下料预制壁板按排板图尺寸在合格的钢板上进行准确画线，经确认后采用半自动切割机进行下料，经检查合格后进行坡口，坡口合格即使用卷板机对罐体壁板进行预弯压头和卷圆。卷制时，卷板机上辊应光滑整洁，不得使钢板表面有伤痕、油污等缺陷。壁板卷制时应压好钢板两端的接头的弧度（也可将板端接长卷头），否则壁板间的接头会出现棱角现象，具体方法可先用厚钢板压制成与壁板弧度相同的模板，在卷壁板时应先将模板放入卷板机后再将待卷的壁板放入，同模板一起卷制，这种方法可以使壁板的两端较好的成

16、型，避免出现直边、或桃尖。壁板滚弧时应用前后拖架，卷制成型后应直立于平台上，水平方向用弦长2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm；垂直方向用1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm，上口平面度误差小于1mm，垂直度误差1mm。确认合格后，将其放在专用的弧形托架上。壁板尺寸测量部位图A EB C F D 壁板尺寸允许偏差表（）测 量 形 式误 差宽度: AC、BD、EF±1长度: AB、CD±1.5对角线误差: ADBC2直线度: AC、BD1直线度: AB、CD2坡口角度偏差±5°（3）构件预制 A：包边槽钢、角钢预制本工程中厌氧罐设计采用包边槽钢及角

17、钢。包边槽钢的制作方法是用卷板机配合模具卷制而成，在制作平台上按照图纸尺寸放大样，卷制的槽钢圈与大样相符为准。包边角钢制作采用在平台上用手拉胡芦配合模具煨制成型的方法。即在钢平台上按设计尺寸放样,放样尺寸可比设计略小，以此抵消煨制成型后的包边角钢的回弹变型。用若干三角挡块依放样线安装做成模型，相邻挡块间距100-200为宜。将角钢平放在钢平台上，用挡块将角钢的一端卡牢，手拉胡芦固定在角钢的另一端，煨制时拉动手拉胡芦将角钢的逐段与挡块模型贴合紧密，并辅助用火焰加热定型，在加热过程中用榔头反复敲打，以消除应力，必要时在钢平台上加斜铁固定角钢平面，以控制角钢的翘曲变型，成型后待包边角钢冷确后才能拆除

18、工装约束。B：分离器的制作严格按照图纸尺寸。 C：盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行； 基础验收在储罐制作安装前须进行基础验收，由建设单位、监理单位、安装单位、土建施工单位共同进行基础交验工作，验收要求如下：（1）中心座标偏差不应大于20mm； （2）基础表面沿罐壁圆周方向基础环梁的平整度，10m长度内任意两点的高度差应不大于6mm；整个圆周上任意两点的高度差不大于12mm；（3）基础表面锥面坡度应符合设计规定，基础沥青防潮层应密实。（4）以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各圆周等分为若干份，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上的

19、测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12 mm。（5）用经纬仪放出各罐体基础的十字中心线，在罐体基础上作好标记，并依据罐体的十字中心线为基准在基础上划出铺板十字中心线，按规范要求在基础环梁上标定沉降观测点并做好沉降观测初始记录。底板铺设（1）底板的下表面进行手工除锈达到要求，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青底漆，应注意每块板的边缘 50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二道环氧煤沥青底漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设； （2）根据基础的坐标线和排板图的方位在基础上进行布板放线（底板周线和中幅板十字线），按排版图在罐底中心板

20、上划出十字线，十字线与与罐基础中心十字线重合，在储罐底中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记，（3）按排版图首先将中幅板画好搭接线，然后由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，然后从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设。（4）为补偿焊接收缩，罐底的底板铺设直径应比设计直径大1-1.5/1000；（6）罐底底板焊后其局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不超过50mm。（5）底板铺设完成后，应将罐体基础的十字中心线返到底板上，然后以罐底中心点为圆心以罐壁安装内半径为半径划出壁板安装定位周线，按定位周线进行壁板安装，确保安装的罐体中心与基础中心重合。壁板组装（1）首先

21、确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下： R 1 = （ R+n*a/2* ） /cos 式中： R 1 壁板安装内半径（ mm ）； R 储罐的内半径（ mm ）； n 壁板立焊缝数； a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 、自动焊取3； 基础坡度夹角（）；（2）按照安装圆内半径在罐底划出圆周线以及对应底板0度线的首张壁板为起点，标出每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ： n*a/2 式中：垫板厚度（ mm ）；n 壁板立焊

22、缝数；a 每条立焊缝的收缩量（ mm ），手工焊取 2 、自动焊取3；基础坡度夹角（）；（3）在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁。（4）壁板的立缝、环缝组对示意图：（4）壁板应逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板垂直度，并检查 1m 高处任意点半径的偏差不得超过 32mm 。；相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm ；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm ；壁板的垂

23、直允许偏差，不大于 3mm ；纵向焊缝的错边量，不大于 1mm 。（5）顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。环缝安装组对用环缝组装卡具进行，通过罐内顶升装置调节上、下带壁板的对接环缝的间隙，间隙应符合焊接要求（见第2.5条要求）。环缝的错边量（不同厚度的壁板环缝组对以罐内壁板齐平为准）1。 组装各圈壁板前在罐周设置活动操作平台以便进行环缝组对焊接。在进行每圈壁板吊装布板前，将活动平台放下以便进行布板和组对立缝 。壁板立缝应采用夹具组对，见下图。（6）壁板拼装周长尺寸控制：为了有效提高组装质量，在每圈壁板带组装中间应对组装周长进行严格认真的控制。组装时每圈壁应以内壁齐准确计算周

24、长和每张板的长度及焊缝间隙并设置定位垫板，待焊最后一条立缝前，用钢卷尺上下测量外径周长并用线缒测量该圈壁板上口对定位周线的偏移度，以期确保在焊完后在总体几何尺寸检验时能达到验收标准。包边槽钢（1）包边角钢的安装包边槽钢安装前先在钢平台上进行校核，将各段的弧度、翘曲度分别进行校核，并用弧形样板检验合格后再逐段安装。安装时让其与壁板上沿口自由贴合紧密，并用卡具依次卡紧，严禁强行组对，待角钢圈组对封闭后再进行定位焊，对接焊缝的焊接在进行包边槽钢的定位焊之前应先完成。在进行包边槽钢布置时应注意对接焊缝与壁板立缝应相互错开200mm以上。 厌氧罐的附件安装（1）所有配件及附属设备的开孔，接管等，均应在试

25、压试漏前安装完毕；罐壁开孔补强圈外缘到环焊缝、纵焊缝的距离应符合要求。（2）安装开孔接管应保证和罐体轴线平行或垂直，偏斜不大于2mm。接管上的法兰面应平整，不得有焊珠及径向沟痕，法兰面应保证水平或垂直，倾斜面不大于法兰直径的1/100（直径不足100mm按100mm计）最大不超过3mm，螺栓孔分布应跨中。（3）气水分离器安装应按图纸标高要求施工，先划分布点，分布点必须均匀，用倒链提升安装，焊接要严密不得有气孔夹渣，钢板、管材下料加工应采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。 （4）补强板安装前应按设计要求钻好气孔，未有要求时，焊接时应在补强板下方留出排气点，严禁排气点留

26、在上方，防止进水。 （5）应按设计要求焊接，每道焊完应待其完全冷却后方可进行第二道焊接。焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干净。螺栓连接的构件，其螺栓孔应采用机械钻孔，确保连接质量。 （6）防腐前应清理干净金属表面锈蚀、泥土等杂物后，方可涂刷防锈材料。 4.3.7厌氧罐倒装法提升装置的安装 （1）提升装置设置的位置应符合以下要求 A 应按罐内圆周均等设置，任意相邻装置之间的距离允差应小于30mm。 B 装置的吊点（提升点）与罐壁的水平距离应尽可能的小且所有装置的吊点（提升点）到罐壁的水平距离应相等，其允差不得超过5mm。 （2）每个装置的主柱（杆）必须设立垂直，其不垂直度允差1。 （3

27、）装置必须安装牢固，底座板、撑杆、拉杆、吊耳、提板的强度必须符合要求，连接必须牢固可靠。 （4）液压提升装置的液压油路管道内必须洁净，所有接头安装必须密封，升降部件应灵活无阻，上下锁卡必须正常可靠，安装完后应进行试升降运行和同步调整，符合要求后方可使用。4.4罐体的焊接罐体的焊接质量是确保装置安全投产和长期运行的关键环节，必须严格按图纸要求有关标准、规范及本措施进行焊接施工和管理。罐体焊接施工要点（1）焊接过程中采用的焊接方法和焊接工艺，均须以相应合格的焊接工艺评定为依据。（2）参加装置焊接施工的焊工均须持有相应的合格项目。（3）厌氧罐组对时,坡口间隙、错边、棱角度等应符合相应规范要求。（4）

28、厌氧罐焊接时必须采用正确的焊接顺序和焊接工艺，严格控制线能量，有效地控制焊接变形。（5）严把工序交接关，不合格工序绝不流入下道工序。4.4.2焊接施工管理程序（见下图）审查图样及设计文件焊接工艺评定坡口加工及组对对材料检验及管理编制焊接施工方案焊工岗前培训焊工管理施 焊焊缝外观检验、焊缝油渗试检测进厂复验入库存储焊条烘烤发放使用记录焊工考试签发上岗证焊接环境条件焊接设备条件回收4.4.3厌氧罐的焊接施工顺序焊接准备包边槽钢底板对接焊缝外端焊接第1圈壁板焊接中幅板焊接内部附件焊接其余壁板依先立后环顺序焊接大角焊缝焊接底板预留焊缝焊接底板收缩焊缝焊接4.4.4焊接管理（1）焊接工艺管理焊接过程中采

29、用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺规程，所有的焊接工作须按批准的焊接工艺规程严格执行。（2）焊工管理A.参加施焊的焊工都要有相应项目的焊工合格证，严禁无证上岗。施工图到达现场后，施工员及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知劳资部门及时组织培训考试。B.焊工岗前培训应根据工程实际情况，参照锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则进行培训及考试。C.焊接工程开工前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部门检查。质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。

30、D.施工过程中，焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。（3）焊材管理现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：A.焊材库房库房设置温、湿度计，确保库房温度为535，湿度不超过60%，焊条保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况，湿度达不到要求应采取除湿措施。B.所有入库焊材均须有经焊接责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条。焊条堆放要离墙30cm以上，以保证通风良好。D.焊条的烘干a.保管员应在接到焊条烘烤通知书后，对焊条进行烘干。b.焊条烘烤应根据焊条的种类分别进行。焊条烘干后应及时放入恒温箱中，并挂牌以示区别。放入烘箱

31、中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。c.焊条应认真作好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。 d.焊条的烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行，具体焊条烘烤参数如下： （见下图）序 号 焊材名称及牌号 烘干温度 烘干时间 (h) 恒温温度 允许使用 时间 (h) J427100 -150 0.5-1 100 8 e.焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150/h。降温不超过200/h。E.焊材的发放施工班组根据焊接任务提前向库房提交焊材领用回收单，保管员应根据焊材领用回收单进行烘烤和发放。焊工应持焊条保温筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3

32、kg，随用随领，剩余退回。领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细的记录。重复烘烤两次以上的焊条不得用于受压元件的焊接。4.4.5.现场管理（1）.现场环境要求A.离待焊处1米要求：相对湿度：90%风 速：焊条电弧焊时8m/s，气体保护焊时2m/s；B.焊接环境温度：碳素钢 -20 低合金钢-10 不锈钢 -5C.天 气：环境天气条件达不到以上要求时应采取相应的防护措施达到施焊条件后方可施焊。如采取搭设防护棚，加热提高环境温度降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。（2）现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经

33、检查或检查不合格的不得进行油渗试验，确保焊接施工一次成功。（3）现场加强质量巡检，严格按焊接工艺指导书施焊，遇以下情况严禁焊接：A.焊工无证或位置不符；B.焊材未经烘干；C.母材、焊材的材质、牌号不清楚；D.焊接环境不符合要求。（4）焊接现场管理还应严格按公司工程项目现场施工焊接管理规定执行。4.4.6.焊接工艺（1）焊接方法选择厌氧罐采用手工电弧焊施工。C.焊接设备选用性能稳定的逆变焊机。（2）焊前准备A.罐体的主要焊接接头/坡口尺寸，形式分别见图所示：a.边缘板带垫板的对接接头坡口尺寸及形式b.壁板纵缝、环缝的对接接头坡口尺寸及形式 壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合

34、要求， 纵缝对接接头的坡口角度应为 60 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见下图： 纵缝对接接头的接头形式环缝对接接头的接头型式 B.底板、壁板、下料的直边、坡口切割采用半自动切割机切割，弧形段采用手工氧炔火焰切割，同时下料也可以采用等离子切割的方法。对影响焊接质量的切割表面层应用冷加工方法去除。在采用火焰切割和加工坡口时，应避免将切割熔渣溅落在材料表面上。C.焊前清理 a.对接接头的焊前清理组焊前彻底清除坡口内及两边各25mm范围内的油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其他对焊接有害物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。b.搭

35、接接头的焊前清理 组焊前彻底清除搭接板之间的油污、浮锈、尘土及杂质，两板应贴合紧密。D.定位焊定位焊采用与根焊焊道相同的焊接工艺，定位焊焊缝的长度（一般为50mm）、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整圆滑过渡至母材以便根焊。在根部焊道焊接前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，处理后方可施焊。（4）焊接顺序 A.罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行。a.中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，由多名焊工从底板中央向四周对称分步施焊，初层焊道应采用分段退焊跳焊法，并采用隔缝施焊。长缝距边缘板300-500mm处暂不焊，

36、留作最后封闭焊。B.罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板焊缝完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊跳焊法，内角焊缝应平滑过渡。C.罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：a.罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；b.焊工均匀分布，并沿同一方向施焊，焊接顺序先外后内。D.固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：a.先焊内侧焊缝（图纸有要求时），后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。4.4.7一般焊接要求（1）严格按照焊接顺序、焊接工艺进行施工。（2）严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电

37、流，并应防止电弧擦伤母材表面。（3）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材同一类别，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤修磨至母材齐平。（4）每层焊道焊完后应立即进行层间清理，并进行检查，发现缺陷应消除后方可进行下一层的焊接。每道主体焊缝焊接完毕后，当钢板厚度大于12mm时，采用碳弧气刨进行根部清理；当钢板厚度小于或等于12mm时，采用角向磨光机进行根部清理。在碳弧气刨过程中除要对焊缝根部缺陷的清理以外，还要排除夹碳、粘渣、铜斑等新缺陷的产生，并保证刨槽尺寸、形状规则，深浅均匀从而得到光滑的刨槽。根部刨完后再采用角向磨光机等机械工具将刨槽内的氧化层和两侧25范围内的毛边、飞刺、铁锈等杂质进行清

38、理，清理完毕后方能进行施焊。（5）焊接时尽量采取小线能量，在保证焊接质量的前提下采用小的焊接电流和较快的焊接速度，层间温度200。（6）焊接产品试板的焊接工艺应与正式施焊产品工艺相同。（7）焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。（8）焊缝焊接完成后，应对罐内侧焊缝余高进行打磨，罐内侧焊缝余高不应大于1mm。4.4.8焊接变形的控制（1）罐底焊接变形的控制A. 底板中幅板焊接时应采用适宜的焊接工艺减小焊接热输入、同时严格按照编排的焊接顺序进行施焊。中幅板焊缝焊接前，采取沿焊缝长度方向进行刚性固定等措施防止变形，焊接时将焊缝划分为若干小段由多名焊工同步、同工艺、

39、同时由罐底中心向外施焊,并采用分段退步焊接。B.收缩缝的组焊是整个罐底安装的关键, 采用分段退焊或跳焊法同时采用斜铁撑钢性固定的方法来减少焊接凸凹变形。 C.罐底与罐壁相接处的角焊缝焊接时,应用斜支撑进行加固,在壁板上每隔一米点焊一小筋板,并用斜铁撑紧,焊接时应先外后里,主要用来控制角变形,消除边缘板上翘及底圈壁板倾斜。（2）罐壁焊接变形的控制A.罐壁纵焊缝除了采用正确的焊接方法以外，在每道焊缝组对时，应严格按技术要求组对，保证组对间隙均匀。在第一层的焊接应采用分段退焊或跳焊法。同时还应该在每道焊缝焊接时设立控制变形的弧形加强板或背杠。利用背杠和弧形加强板严格控制局部变形，且应在焊缝全部焊接完

40、成后，才能拆除。B.环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，在焊接层次和焊接方向同步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接方向原则上交叉进行，壁板环缝焊接顺序先外侧后内侧，且焊内侧前应先清根，检察完毕后焊接。利用背杠严格控制局部变形，且应在焊缝全部焊接完成后，才能拆除（3）罐体附件焊接变形的控制A.加强圈安装点固焊后，先焊加强圈间的对接焊缝，然后由多名焊工均匀分布，同一方向同时开始焊接加强圈与罐壁板的角焊缝，焊接焊缝采用背扛等措施防止变形。B.罐体人孔安装点固焊后，焊接采用焊条电弧焊焊接，先焊接管与罐体的组合焊缝，再焊补强圈（管口补强板组装前应钻好通气孔），接管直径大于或等于500的接管和加强圈的焊接，采用两

41、名焊工对称焊接，其焊脚高度不低于最薄件的厚度。焊工应采用较小焊接热输量焊接速度的焊接工艺、控制焊接速度来防止焊接塌陷变形。4.4.9焊接工艺参数Q235-B手工电弧焊封底的焊接工艺参数。焊接方法焊层焊条直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)线能量(KJ/cm)SMAW13.290-12022-245-7SMAW23.2100-12022-245-7SMAW34.0120-14022-245-74.4.10、焊接检验（1）焊缝外观检验A.焊缝应在进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。B.焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。C.对接焊缝

42、的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。 D.边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。T形接头焊缝应符合图样规定。E.罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。F.厌氧罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm其他对接焊缝的余高应符合下表：对接焊缝的余高表（mm）板厚罐壁焊缝的余高（内侧1）罐底焊缝的

43、余高纵向环向121.522.012252.533.02533.5_G.对接接头的错边量，应符合下例要求：a.纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm；自动焊时，均不应大于1mm。b.环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。（2）罐底的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格（3）检测经外观检查合格后，进行检测。A.

44、底板层钢板重叠部分的搭接接头和对接罐底板的T型接头的根部焊完后，全部焊完后进行油渗透检测。B .罐壁 纵向焊缝：每一带板焊接完成后做油渗试验。c.罐壁环向对接焊缝: D.底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝，进行下列检查:a.当罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透检测。b.在厌氧罐充水试验后，应用同样方法进行复验。焊接缺陷返修（1）焊缝经油渗检测发现不合格部位，必须进行返修。焊缝返修应由具有相应合格项目、技术水平高的优秀焊工担任。（2）对需要焊接返修的焊缝缺陷应当分析产生原因，提出改进措施，编制焊接返修工艺。（3）焊缝同一部位返修次数不宜超过两次。返修前需将缺陷清除干净，必要进可采用

45、表面渗透检测确认。待补焊部位应开出宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽。（4）需要进行第二次返修时，应对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经焊接责任工程师批准后进行。对经过两次返修仍不合格的焊缝，应采取切出焊缝处理。（5）返修焊缝性能和质量要求应与原焊缝相同。（6）返修后应将返修次数、部位和返修情况记入施工质量档案。4.4.12焊接质量保证措施（1）质量管理保证系统按照公司质量体系和项目法管理要求，现场焊接质量管理保证系统如下：项目技术负责人（项目焊接技术负责人项目质检负责人材料设备员工程技术员工程施工员工程质检员施工班组项目经理（2）本工程焊接准备、施工、检验和竣工验收以设计为依据，以有关

46、法规、规范、标准为准则，以执行工艺纪律，以充分保证工程质量为目的。（3）罐体施焊前，集中焊工进行质量管理培训和教育，充分提高全体参战人员的质量意识。（4）参加罐体施焊的焊工，应持有劳动人事部（安监局）颁发的锅炉压力容器、压力管道焊工考试规则合格证，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。（5）根据焊接工艺评定结果，制订焊接工艺规程，拟定焊接工艺卡（焊接工艺指导书），送质检、技术部门审核认可后发放施工班组，严格执行。（6）对罐体的焊缝接头及位置进行焊前摸拟试验，合格后施焊。（7）组装前须将焊口两边25mm范围内的铁锈、油污、水等清除干净，并不得有裂纹，夹层等缺陷，彻底呈现金属光泽。（8）为防止焊接出

47、现裂纹及减少应力，不得采用任何方式的强力组对。（9）焊条使用前应根据说明书和焊接工艺卡所规定的烘烤温度、时间进行烘烤和保温。（10）焊条药皮如有裂纹、变色、变质和脱落现象，一律不得用于罐体的焊接。熔渣清除干净，对坡口上的飞溅物，焊接缺陷及焊缝凸起的表面焊瘤用砂轮磨光机清除干净，再进行下一道工序的焊接。（11）焊工应精心施焊，提高一次合格率。如有返修应彻底清除缺陷，按“返修工艺卡”认真补焊，以免再次返修，返修不得超过两次。（12）在下列任一环境条件下若没有有效防护措施，不得施焊：A.雨、雾天；B.大气相对湿度大于90%；C.手工电弧焊（SMAW）时风速超过8m/s；D.环境温度低于： 碳素钢 -

48、20（13）焊接过程中严格按工艺控制电流、电压等焊接参数。4.4.13焊接安全措施（1）防止触电事故发生A.焊接设备的机壳的须良好接地，以防漏电而造成触电事故。B.焊接设备的安装、修理和检查必须由专业电工进行，不得自行处理。C.防止电焊钳与焊件短路，应将焊钳放在安全地点或悬挂起来，然后再切断电源。D.电缆线应有良好的绝缘，破皮、漏电处应及时修好或更换。手把线的接头应包扎绝缘，不应破皮，防止伤害罐体及其他。E.使用闸刀开关时，焊工应带好干燥手套，同时面部应躲开，以防产生电弧引起烧伤。F.遇到有人触电时，切不可赤手去接触触电者，应迅速切断电源进行抢救。G.必须保证施焊现场的通风良好。如在容器内焊接

49、时注意排风换气，有人监护和穿绝缘胶鞋。（2）防止弧光对眼睛、皮肤的伤害电焊工必须戴好符合要求的面罩、手套、穿好工作服、绝缘工作鞋。防止电弧光对人体造成伤害。（3）防止灼伤事故焊接电弧飞溅的金属熔滴、红热的焊条头，灼热的药皮熔渣和红热的焊件等，都是造成灼伤事故的热源，防止飞溅等灼伤，裤脚足够长并且要散开。要扎好袖口、系紧领扣，高空作业换焊条时，严禁向下乱扔东西。（4）高空焊接的安全技术高空作业时必须系好安全带。焊接电缆不应背在肩上和套在手臂上，应固定在支架上。操作脚手架应按规范搭设，跳板应绑扎好；使用梯子操作时应有人监护。防止火花、飞溅烫伤下面的人员和引起火灾。（5）防火防爆的安全技术在焊接工作

50、中，由于疏忽大意，容易造成火灾和爆炸事故，后果往往甚为严重，应采取以下措施：A.焊接处不应放置本屑、棉纱、草垫和汽油、油漆等可燃物品。B.焊接处应距乙炔、氧气瓶15m外。C.焊接场地应备有消防设施和器具，并保证作用良好。D.一旦发生火灾，首先切断电源组织灭火并立即向应急预案指挥组报告。4.5厌氧罐的检查及充水试验罐体几何形状检查。 罐体几何形状允许偏差表序号项目允差要求备注1罐壁高度±0.5%2直径偏差±19mm3罐壁垂直度0.4%50mm4罐底局部凹凸度不大于变形长度的2/10050mm5罐壁局部凹凸度间隙10mm用弦长1.5m样板厌氧罐底板真空检查罐底焊缝采用真空箱法进

51、行致密性试验,其真空度不低于53KPa，罐壁所有焊缝均应进行煤油渗透试验。真空试验仪器是由橡胶软管把真空箱及真空泵连接组成，真空箱是一个下部开启上部用厚有机玻璃紧密封闭的扁金属箱，箱的下边粘压有海棉状泡沫橡胶圈带，用以使金属箱紧贴在被检验钢板上。进行真空箱检验时先在被检验的焊缝部分抹上肥皂水（焊缝必须先清洗干净），然后压上真空箱并用粘泥密封，并开动真空泵进行抽气，使真空箱内空气稀薄，用真空表测定形成达到试验负压值不得低于53Kpa，如焊缝有不严密地方则外部空气会由这些不严密处进入真空箱，在焊缝上出现肥皂泡。用粉笔作发记号，缺陷焊缝部分经砂轮打磨清除后进行重新补焊，每次测试段重复距离不小于50。罐体充水、负压试验（1）罐体充水试验在所有附件同罐体的焊接工作完成后进行，充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆。充水试验宜采用淡水，水温不应低于15。正负压测量采用U形管压力计。（2）在进行罐壁的强度及严密性试验时，罐内充水到储罐设计最高液位,并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常为合格。充水试验过程中的基础沉降观测（1）充水试验过程中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许沉