XXX泵站灌注桩施工方案

1、xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx工程排涝泵站灌注桩施工方案编制：审核：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx项目经理部 2015年01月1、工程概况排涝泵站位于xxxxxxxxxxxxxx，xxxxxxxxx；规划设计流量设计流量为23.55m3/s，水泵选用5台1400QZB-160D潜水轴流泵机组，总装机流量为4.75m3/s x5台=23.55m3/s;总装机容量160x5=800kw。本泵站为中型泵站，等工程，由于泵站外侧河道为十一塘江，十一塘江最高防洪标准

2、为50年一遇，据此，本排涝泵站防洪标准确定为50年一遇；相应水工建筑物级别分别如下：主要建筑物级别为3级；次要建筑物级别为4级；临时建筑物级别为5级。排涝泵站泵室灌注桩顶高程为-4.09m, 直径80cm，桩长25m,共计36根;安装间灌注桩桩顶标高-0.90m,直径80cm，桩长25m,共计8根。单桩承载力1438KN。灌注桩为C30砼，粗骨料最大粒径40mm,砼坍落度180200，钢筋净保护层50mm。底板施工前破桩头500m,孔底沉渣厚度100mm。灌注桩东西向间距为3.5m,南北向泵室为4.5m,安装间为3.5m。安装间与泵室灌注桩间距为1.22m。（以上数字为中心到中心距离）高程-9

3、.9m以上为砂质粉土，-9.9-13.8m为粉砂土，-13.8-27.8m为淤泥质粉质粘土，-27.8m以下为粉质粘土。2、施工布置2.1 施工道路施工道路采用xxx路作为主干道路，根据现场情况增设临时支路（增设路基板）用于商品砼泵车施工。2.2 施工用电排涝泵站电源由400KVA变压器接引，并采用1台150KW柴油发电机作为备用电源。2.3 混凝土拌和站为加快施工进度、保证施工质量，排涝泵站灌注混凝土采用商品砼，我项目部指派专人按双方签订的商品砼生产供应合同和质量标准要求做好原材料和试件等试验、检验，并监督生产、运输全过程。2.4 钢筋加工场地桩基钢筋笼在排涝泵站北侧临时钢筋加工厂集中制作，

4、并指派专用机械运输。2.5、钻机安排两台GPS-10 型回旋钻机，编好号码，由项目经理负责总指挥，质检员戴国军负责1号钻机，施工员陈敏敏负责2号钻机（王立庆协助）。3、工程进度计划安排排涝泵站灌注桩施工计划于2015年01月21日开工，2015年2月10日完工，桩基工程施工总工期为21天。4、材料质量标准（1）钢材施工用级钢筋为HPB235、级钢筋为HRB335，钢筋进场时有出厂试验报告和质量证明书，经自检及监理检验合格后用于本工程施工。对进场的钢筋按不同品种、等级、规格、生产厂家分批验收，分批存放，并设标识牌。钢筋放置于平台或垫木上并加以遮盖，以免锈蚀。（2）水泥及骨料采用商品砼施工。5、分

5、项工程施工技术方案本钻孔灌注桩施工计划采用正循环回旋钻机成孔，泥浆护壁，抽浆法清孔，导管法灌注水下混凝土。5.1施工准备（1）全面熟悉设计文件和施工图纸，进行现场核对和施工调查。（2）对计划使用的商品混凝土原材料进行质量检验和混凝土配合比优选。（3）工程技术人员对现场施工人员进行技术交底。（4）根据施工情况和施工工期，合理安排人、材、机。5.2施工测量控制点检测交接桩后，对导线点、水准点进行复测，其精确度要符合水利水电施工测量规范（SL52-93）的要求。检测结果，提交监理工程师。导线点增设（1）沿线布点：对业主单位所交控制桩及资料进行复测校核，确认无误后进行控制点加密。（2）布设原则及施测方

6、法：加密导线采用二级导线，布设附合导线，根据二级导线标准，在一测站水平角测一测回，观测两个方向的边长，形成对每个边往返测。加密的二级导线点即路线中线控制桩，水利水电施工测量规范（SL52-93）的要求水准点增设由于排涝泵站水准控制点要求较高，因此水准点增设采用水利水电施工测量规范（SL52-93）技术标准所规定的水准测量标准，采取附合测量，限差控制20（L）1/2mm，采用高精度水准仪往测一次，水准尺为双面尺。中线测设首先对主要点位坐标进行复核，应用电算对坐标进行复核无误后打印出里程桩号及点位坐标。5.3钢筋笼制作安装设计与技术、质量要求（1）钢筋笼全长25.6米，（进入底板0.9米）。（2）

7、钢筋骨架制作和吊放的允许偏差。主筋间距±l0mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5；骨架保护层厚度±50mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。（3）桩基加强筋N3设在主筋内侧，每隔2米一道，与主筋连接采用电焊，自身搭接部分采用双面焊接。螺旋箍筋与主筋的连接采用点焊方法，自身搭接部分采用单面焊。（4）桩基钢筋笼按图纸设计尺寸总体控制，桩钢筋分段制作。各段内主筋采用单面焊接连接，钢筋接头应按规范要求错开布置。（5）定位钢筋每隔2米设一组。钢筋制作安装（1）钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前，

8、仍需作拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋应作好焊接工艺试验，并且全部合格。（2）钢筋加工场地分节成型，笼的直径、长度、焊接缝及搭接符合设计尺寸和规范要求。为防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在钢筋骨架内设置临时内撑架。（3）钢筋笼存放场地进行平整，运输、吊放过程中不能使钢筋笼受损变形。（4）钢筋下料：钢筋的下料应合理统筹配料，将相同规格钢筋根据不同长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少接头、短头和耗损，避免用短尺量料，以防止产生累积误差；应在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制档板。下料计算时，应注意将钢筋笼主筋接头错开至少1米；切断过程中，如发现劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；向切断机送

9、料时应将钢筋摆直，避免弯成弧形，操作者应将钢筋握紧，并应在冲动刀片后退时送进钢筋；切断后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯，钢筋长度偏差±10mm。（5）钢筋焊接：从事钢筋焊接的焊工必须持证上岗。在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内受力钢筋接头的截面面积不能超过总截面面积的50%。在钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊。施焊时，两连接钢筋轴线应一致。搭接长度双面焊不得小于5d(d为钢筋直径),单面焊不得小于10d，单面焊帮条长度不得小于10d。焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于0.8mm。焊缝表面应平顺、

10、无裂缝、夹渣和较大的焊瘤等缺陷。（6）钢筋绑扎：钢筋绑扎前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏应纠正增补；沿竖向钢筋按箍筋间距划线绑扎箍筋。（7）安装钢筋笼时必须严格控制标高，然后检查中心位置，合格后在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架倾斜或移动。（8）钢筋在运输、储存和使用时，不得有锈蚀和污染，应保留标牌，钢筋材料应按平面布置规定、按规格、牌号分类堆垛，整齐码放。（9）加工成型的钢筋笼、钢筋网应水平放置，不得双层码放。钢筋加工设备应按平面布置图、确定安装位置，钢筋加工设备周围不得

11、有障碍物，安装稳固。钢筋加工机械和钢筋加工工具应在允许的使用范围内使用，必须按规定操作程序操作，钢筋加工设备的安全装置必须有效，缺少安全装置或安全装置已失效的设备不得使用。5.4灌注桩施工5.4.1灌注桩施工工艺流程灌注桩施工工艺流程见下图： 灌注桩工艺流程图施工准备放桩位下沉埋护筒钻孔成孔第一次清孔下钢笼清孔与下导管水下混凝土提升导管拆除护筒做护筒泥浆系统钢筋笼制作/运输混凝土导管制作混凝土拌制/运输 灌注桩工艺流程图施工准备放桩位下沉埋护筒钻孔成孔第一次清孔下钢笼下混凝土导管水下混凝土提升导管拆除护筒做护筒泥浆系统钢筋笼制作/运输混凝土导管制作混凝土拌制/运输 灌注桩工艺流程图施工准备放桩

12、位下沉埋护筒钻孔成孔第一次清孔下钢笼下混凝土导管水下混凝土提升导管拆除护筒做护筒泥浆系统钢筋笼制作/运输混凝土导管制作混凝土拌制/运输5.4.2桩位复核及设备就位根据设计图纸的坐标及现场控制网，用全站仪定出孔位中心桩，测放出孔位桩及控制桩，复核无误并报验监理工程师，经监理工程师认可后，交给钻机班组，保护现场桩位。护筒采用8mm厚的钢板制作，护筒直径比桩径大200mm。挖护筒坑前先将桩位中心用十字线法引出护筒坑外，打控制桩。护筒坑尺寸比护筒周边大40cm，护筒坑挖好后，将护筒垂直安放，垂直偏差1，护筒中心偏差5cm，护筒顶应高出施工地面30cm。护筒外用粘土分层夯实，按桩位中心拉十字线，用红漆标

13、注在护筒上。在孔口5米以外开挖泥浆池和沉淀池，在护筒缺口和沉淀池之间用泥浆沟连接起来。钻机就位后，要将钻架整平，在护筒红漆标记处拉十字线，钻头中心对准十字线中心，对中偏差2cm。钻机垂直度控制在5。钻机底座调整水平，固定牢固，用地锚牢牢固定钻机基座，确保钻孔垂直度。泥浆制备正循环钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证钻孔过程中不发生沉陷和产生移动。钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。施钻时，根据具体的地质地层情况在桩孔内投入一定数量的粘土、碱及相应的水，钻机作不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至泥浆池，待储够泥浆后，采用正循环钻进。对泥

14、浆指标的控制标准为：泥浆比重1.051.25，胶体率96%，酸碱度PH值810。在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并不断调整泥浆指标。在粘性土及含砂率小的土层中，用中等转速泥浆相对密度为（1.051.25）钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、泥浆相对密度为（1.21.45）钻进。钻进成孔过程中,经常捞取钻渣,观察土层渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现与地质资料不符时，及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场处理。施工两班倒连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升至孔外，以免被埋住钻头。钻孔作业分班连续进行，认

15、真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，及时问监理工程师汇报，并按监理工程师指示办理。1、挖护筒坑时不能破坏桩位中心桩，要留一柱状土柱，护筒安放时要对中，中心偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1/200。护筒背后要分层夯实（用粘土）防止钻孔时护筒背后回填土脱落、下沉及倾斜。护筒顶也可以与地面平置，测出护筒顶高程，根据护筒顶高程计算钻孔深度。2、在桩机就位安装完毕后设桩位控制桩，控制桩十字控制，除护筒用红漆做控制点外，更重要的是在护筒外距护筒不小于50CM处设控制桩，可用木桩钉钉或用钢筋头，方向与护筒控制点重合，要精确量好距中心点的尺寸，

16、要选择牢固的地方不被破坏。3、钻机安装要稳定旋转钻更重要的是水平，关系到钻杆的垂直度。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心线三者应在同一铅垂线上，其校核偏差不得大于2cm。4、开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。钻进过程中，每进尺5-8m，检查外孔直径和竖直度。用圆钢筋笼吊入孔内，使圆笼中心与钻孔中心符合，如上下各处无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。每钻进2m或地层变化处，应捞钻土样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。5、当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，确认满足要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行孔

17、清理和灌注水下混凝土的准备工作。五、清孔、验孔1、钻孔钻至设计标高，要用探孔器检测孔径及垂直度，探孔器用钢筋制作，直径同孔径，长度，一般4-6m，圆支撑筋在内，竖向筋间距20cm左右，上下为截头圆体，内可稍加配重，如探孔器不能直至孔底（下探孔器要附加皮尺）说明有缩径或倾斜现象，按卡探孔器的深度进行修孔，直至探孔器顺利到底为止，孔深不小于设计深度，旋钻孔不能按锥尖深度为孔深。2、清孔根据钻机的种类不同，清孔方法：换浆、抽浆、掏浆、空压机压风。不论采取何种办法清孔，在清孔排渣时必须保持孔内水头，防止坍孔。清孔后泥浆指标根据地质情况而定：比重1.03-1.20、粘度17-20、含砂率<2%,沉

18、渣厚度按设计规定10cm。3、不得用加深钻孔的方法代替清孔。4、经监理验孔合格后方可下钢筋笼。钻孔灌注桩检查项目项 次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1孔的中心位置（mm）50用全站仪检测2孔 径不小于80cm查灌注前记录3倾斜度直 桩1%查灌注前记录4孔深不小于图纸设计值5沉淀厚度（mm）100mm查灌注前记录6清孔后泥浆指标相对密度1.03-1.2查清孔资料粘 度1720Pa·s含砂率2%胶体率98%钢筋笼吊装钢筋笼吊装安放工序示意图钢筋笼吊车钢筋笼固定示意图吊筋结构示意图钢筋笼固定平面示意图连接吊环下部吊筋上部吊筋吊环钢筋笼下部吊筋上部吊筋支腿钢管吊环吊环说明：1、

19、图中尺寸以mm计； 2、钢筋笼固定吊筋分为上下两部分，钢筋笼与下部吊筋焊接， 下部吊筋通过连接吊环及上部吊筋下部的挂钩连接，并通过 上部钢筋的固定吊环与支腿钢管连接，使钢筋笼固定。 3、待混凝土浇筑完毕后，将上部吊筋拆除，下部吊筋则埋在混 凝土灌注桩中。 支腿钢管枕木5.4.6水下混凝土浇筑（1）导管安装导管的选用和检查导管采用直径250mm、壁厚6mm的无缝钢管，11节、每节2.5m，顶节3.5m，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管采用卡扣式法兰连接。 下导管前，首先检查其是否损坏，卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能

20、力。导管长度的计算和吊放以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并欲留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。（2）混凝土采用商混，要求具有良好的和易性，配合比应通过试验确定，外加剂用的品种和用量通过试验确定，坍落度宜为180-200mm。合理安排灌车，保证在灌桩流畅作业。（3）水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成。导管下好后，根据孔内泥浆指标和沉淀层厚度进行必要的二次清孔，确保混凝土浇注的顺利进行。6、施工设备和主要劳动力计划6.1

21、设备选择机械设备在施工生产中决定着一个企业的生产能力及效率的高低，根据现场主要施工强度及实际情况，拟配备一下机械以满足施工需要（详见施工设备进场一览表）本桥梁工程灌注桩为0.8m桩径，采用10型正循环钻机2台用于灌注桩钻孔，采用挖掘机吊装钢筋笼，14m3混凝土运输车用于混凝土水平运输。6.2劳动力计划施工总负责人（项目经理）：沈益民技术负责人：徐斌施工负责人：戴国军（1号钻机）、王立庆（2号钻机）施 工 员：陈敏敏安全负责人：朱高峰施工队负责人：吴键钢筋工：3人挖掘机驾驶员：1人7、质量保证措施根据本工程的主要施工程序及特点，对本工程主要程序要求如下：7.1钻孔控制（1）控制钻孔位置，中心竖直

22、线应与设计中心线重合，除设计另有规定外，一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。（2）确保钻机稳定，钻孔连续，不间断。7.2护筒制安（1）护筒支立保证支撑牢靠，架立稳定，具有足够的刚度、强度、能承受混凝土浇筑的各项荷载。（2）护筒支立偏差应满足规范要求。（3）护筒每次使用完，清洗干净、修整。（4）护筒拆除时间按施工图纸及规范规定执行。（5）护筒拼缝应平整严密，不得漏浆，模内表面应清理干净，拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。（6）护筒安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能安装。7.4桩基浇筑质量控制7.4.1桩底沉渣量过大 发生原因：检查不够认真，清孔不干净或没有进行二次清孔。防治措施：

23、 认真检查，采用正确的测绳与测锤；一次清孔后，不符合要求，要采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m， 在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。 7.4.2钢筋笼上浮 发生原因：(1)当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；（2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较

24、长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。防治措施：灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端23m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上； 当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。 7.4.3断桩与夹泥层 发生原因： （1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好

25、提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层； （2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：a.当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b.因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩；（3）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故；（4）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。防治方法： （1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌；（2）尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大