万向节滑动叉说明书

1、机械制造专业课程设计说明书 设计题目：万向节滑动叉机加工艺及工装设计设 计 者 指导教师 河南理工大学高等职业学院 机械制造专业课程设计任务书 题目：万向节滑动叉机加工艺及工装设计内容：（1）零件图 l张（2）毛坯图 l张（3）机械加工工艺规程卡片 1套（4）铣床夹具装配图及零件图 1套（5）课程设计说明书 1份 原始资料： 万向节滑动叉零件图一份，零件材料为45钢。评语： 指 导 教 师 2 年 月 日目 录1引言.2 2零件的分析32.1 零件的作用3 2.2 零件的材料 3 2.3 零件的工艺分析.32.3.1. 结构分析3 2.3.2 加工表面的技术要求分析 42.3.3. 表面处理内

2、容及作用43 工艺规程设计5 3.1 制定零件工艺规程的原则和技术要求53.1.1 工艺要求5 3.1.2 技术依据53.2 生产类型的确定53.3 确定毛坯的制造形式6 3.4 制定工艺路线及方法63.4.1加工方法的选择6 3.4.2 基准的选择63.4.3 制定工艺路线.73.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.10 3.6 确定切削用量及基本工时.133.6.1 加工条件. .13 3.6.2 计算切削用量.134夹具设计.254.1 问题的提出.254.2 夹具设计.25 4.2.1 定位基准的选择. 25 4.2.2切削力及夹紧力计算.254.2.3 定位误差分析.26 4

3、.2.4 铣床夹具操作的简要说明. 27 4.2.5 车床夹具操作的简要说明.27总 结.29参考文献.30致 谢.31引言本次毕业设计的课题名称是万向节滑动叉机加工艺及工装设计。万向节滑动叉位于传动轴的端部，主要作用之一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。万向节滑动叉就是将万向节叉和滑动花键副的一部分组合起来，使其成为一个零件，其特征是该万向节滑动叉为采用管材制作的万向节叉与滑动套为一体的整体式结构，其端部呈叉形结构，并设有两个十字销孔，用于安装十字万向节；在管内设有内花键，这种呈整体式结构的滑动叉，不仅加工容易、成本

4、低，而且强度高，故其使用寿命与传统的万向节叉滑动套合件相比，有了成倍的提高。它的研究和使用可以简化万向传动装置的结构，也满足功能要求，因此对万向节滑动叉的研究有极大的实际意义。本课题的研究及论文的撰写是在焦老师的悉心指导下完成的。焦老师在百忙中给我们讲解论文中的细节以及论文中所涉及的工艺分析，还有他严谨的治学态度也是我学习的榜样。通过本次毕业设计，使我对本专业有了更加深刻的了解，在以后的工作中也具有重要意义。2 零件的分析2.1 零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态

5、时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个mm的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。零件65mm外圆内为50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。2.2 零件的材料万向节滑动叉的材料选用45钢，属于优等碳素结构钢，经调质处理后有良好的综合机械性能和加工工艺性能，零件材料的选择主要是考虑到满足使用要求，同时兼顾材料的工艺性和经济性，45钢满足以上要求，所以选用45钢。 45钢调质后机械性能屈服强度抗拉强度延伸率布氏硬度=550MN/mb=750 MN/ms=20%HB=2352.3 零件的工艺分析2.3.1. 结构分析该零件由两个叉

6、头和一个圆套筒内有的花键孔组成，类似套筒类零件，各部分作用如下： a. 零件的两个叉头部位上有两个直径为mm的孔，用以安装滚针轴承和十字轴相联，起万向连轴节的作用；b. 在叉头和花键孔套筒相联结的筋条起过渡联结和加强零件刚性作用，防止零件受阻变形；c. 外圆为65mm，内圆50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用以传递动力。2.3.2 加工表面的技术要求分析万向节滑动叉共有两组加工表面，他们相互间 有一定的位置要求。现分述如下：a. 以39mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个mm的孔及其倒角，尺寸为的与两个孔mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为mm的

7、两个孔。b. 以50mm花键孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：mm十六齿方齿花键孔，55mm阶梯孔，以及65mm的外圆表面和M60×1mm的外螺纹表面。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：(1) mm花键孔与mm二孔中心联线的垂直度公差为100：0.2；(2) 39mm二孔外端面对39mm孔垂直度公差为0.1mm；(3) mm花键槽宽中心线与39mm中心线偏转角度公差为2°。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精确要求。2.3.3. 表面处理内容及作用由于零件受正反向冲击性

8、载荷，容易疲劳破坏，所以采用表面喷砂处理，提高表面硬度，还可以在零件表面造成残余压应力，以抵消部分工作时产生的拉应力，从而提高疲劳极限。3工艺规程设计3.1 制定零件工艺规程的原则和技术要求3.1.1 工艺要求制定零件机械加工工艺过程是生产技术准备工作的一个重要组成部分。一个零件可以采用不同的工艺过程制造出来，但正确与合理的工艺过程应满足以下基本要求：（1） 保证产品的质量符合图纸和技术要求条件所规定的要求；（2） 保证提高生产率和改善劳动条件；（3） 保证经济性的合理。3.1.2 技术依据 （1）. 产品零件图和装配图，技术条件； （2）. 毛坯生产和供应条件； （3）. 年生产纲领 （4）

9、. 本车间生产条件（包括设备，工人技术等级，劳动场合条件等）； （5）. 工艺技术条件，手册等。3.2 生产类型的确定计算零件生产纲领的公式： N=Q*n(1+&%)(1+%)其中： Q=5000辆/年（产品的年产量） n=1件/辆（每辆汽车该零件的数量） &=4（零件的备品率） =1（零件的废品率）则 N=5000x1x(1+4%)x(1+1%)=5252（件）根据生产纲领确定该零件为成批生产。3.3确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维不被切断，保证零件工

10、作可靠。由于零件年产量为5252件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。模锻毛坯具有以下特点：1. 其轮廓尺寸接近零件的外形尺寸，加工余量及材料消耗均大量减少；2. 其制造周期短，生产率高，保证产品质量。3.4制定工艺路线及方法3.4.1加工方法的选择零件各表面加工方法的选择，不但影响加工质量，而且也要影响生产率和成本。同一表面的加工可以有不同的加工方法，这取决于表面形状，尺寸，精度，粗糙度及零件的整体构型等因素。 主要加工面的加工方法选择：（1） 两个mm孔及其倒角可选用加工方案如下：a) 该零件的批量不是很大，考虑到经济性，

11、不适用于钻-拉方案b) 该零件除上述因素外，尺寸公差及粗糙度要求均不是很高，因此只需采用钻-镗方案。（2） 尺寸为mm的两个与孔mm相垂直的平面根据零件外形及尺寸的要求，选用粗铣-磨得方案（3） 50mm花键孔因孔径不大，所以不采用先车后拉，而采用钻-扩-拉方案。（4） 65mm外圆和M60x1外螺纹表面均采用车削即可达到零件图纸的要求3.4.2 基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。3.4.2.1 粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以

12、外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件来说，如果以65mm外圆（或62mm外圆）表面作基准（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选择叉部两个mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支承这两个mm的外轮廓作主要定位面，以消除 四个自由度，再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在65mm外圆柱面上，用以消除 两个自由度，达到完全定位。3.4.2.2 精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重

13、合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。3.4.3. 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当适时零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。由于生产类型为大批生产，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。根据零件的结构形状和技术要求，现初步制定两种工艺路线方案：3.4.3.1 工艺路线方案一工序00 车外圆62mm，60mm，车螺纹M60×1mm。工序05 两次钻孔并扩钻花键底孔43mm，锪沉头孔55mm。工序10 倒角5×60°。工序15 钻Rc

14、1/8底孔。工序20 拉花键孔。工序25 粗铣39mm二孔端面。工序30 精铣39mm二孔端面。工序35 钻、扩、粗铰、精铰两个39mm孔至图样尺寸并锪倒角2×45°。工序40 钻M8mm底孔6.7mm，倒角120°。工序45 攻螺纹M8mm底孔6.7mm，倒角120°。工序50 冲箭头。工序55 检查。3.4.3.2 工艺路线方案二工序00 粗铣39mm二孔端面。工序05 精铣39mm二孔端面。工序10 钻39mm二孔（不到尺寸）。工序15 镗39mm二孔（不到尺寸）。工序20 精镗39mm二孔，倒角2×45°。工序25 车外圆62

15、mm，60mm，车螺纹M60×1mm工序30 钻、镗孔43mm，并锪沉头孔55mm。工序35 倒角5×60°。工序40 钻Rc1/8底孔。工序45 拉花键孔。工序50 钻M8mm螺纹底孔6.7mm孔，倒角120°。工序55 攻螺纹M8mm底孔6.7mm，倒角120°。工序60 冲箭头。工序65 检查。3.4.3.3 工艺路线方案三工序00 车端面及外圆62mm，60mm，车螺纹M60×1mm。工序05 钻、扩花键底孔43mm，并锪沉头孔55mm。工序10 内花键孔5×60°倒角。工序15 钻锥螺纹Rc1/8底孔。工

16、序20 拉花键。工序25 粗铣39mm二孔端面。工序30 钻、扩39mm二孔及倒角。工序35 精、细镗39mm二孔。工序40 磨39mm二孔端面，保证尺寸1180-0.07mm。工序45 钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。工序50 攻螺纹4-M8mm，Rc1/8。工序55 冲箭头。工序60 终检。3.4.3.4 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以花键孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工39mm二孔；而方案二则与此相反，先是加工39mm孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工39mm二孔，这时的位置精度较易保

17、证，并且定位及装夹等比较方便。但方案一中的工序35虽然代替了方案二中的工序10、15、20，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）外，只能选用转塔机床。而转塔车床目前大多适用于粗加工，用来在此处加工39mm二孔是不合适的。通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现方案二还有其他问题，主要表现在39mm两个孔及其端面加工要求上。图样规定：39mm二孔中心线应与55mm花键孔垂直，垂直公差为100：0.2；39mm二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为0.1mm。由此可以看出：

18、因为39mm二孔的中心线要求与55mm花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量39mm孔时应以花键孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线制订中也是这样做了的。同理，39mm二孔与其外端面的垂直度（0.1mm）的技术要求在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制订的工艺路线中却没有这样做：39mm孔加工时，以55mm花键孔定位（这是正确的）；而39mm孔的外端面加工时，也是以55mm花键孔定位。这样做，从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体来说，当39mm二孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的

19、话（这是很难得），那么由于39mm二孔中心线与花键孔仍有100：0.2的垂直公差，则39mm 孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废。这就是由于基准不重合而造成的恶果。方案三解决了上述问题，因此，最后的加工路线确定如下：工序00 车端面及外圆62mm，60mm，车螺纹M60×1mm。以两个叉耳外轮廓及65mm外圆为粗基准，选用C620-1卧式车床，专用夹具装夹。工序05 钻、扩花键底孔43mm，并锪沉头孔55mm。以62mm外圆为基准，选用C365L转塔车床。工序10 内花键孔5×60°倒角。选用C620-1车床加专用夹具。工序15 钻锥螺纹Rc1

20、/8底孔。选用Z525立式钻床及专用钻模。这里安排钻RC1/8底孔主要是为了下道工序拉花键时消除回转自由度而设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度。工序20 拉花键孔。利用花键内底孔、55mm端面及RC1/8锥纹孔定位，选用L6120卧式拉床加工。工序25 粗铣39mm二孔端面，以花键孔定位，选用X63卧式铣床加工。工序30 钻、扩39mm二孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用Z550立式钻床加工。工序35 精、细镗39mm二孔。选用T740型卧式金刚镗床及用夹具加工，以花键内孔及端面定位。工序40 磨39mm二孔端面，保证尺寸1180-0.07mm，以39m

21、m 孔及花键孔定位，选用M7130平面磨床及专用夹具加工。工序45 钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。选用Z4012立式及专用夹具加工，以花键孔及39mm孔定位。工序50 攻螺纹4-M8mm，Rc1/8。工序55 冲箭头。工序60 终检。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。3.5机械加工余量、工艺尺寸及毛坯尺寸的确定“万向节滑动叉”零件材料为45钢，硬度207241HBS，毛坯重量约为6Kg，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原是资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加些加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（62mm及M60×1mm）考虑其

22、加工长度为90mm，与其联结的非加工表面直径为65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为65mm。62mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Rz200µm,只要求粗加工，此时直径余量2Z=3mm已能满足加工要求。2.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差（M60×1mm端面）查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表2.2-14，其中锻件重量为6Kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸（长度方向）180315mm，故长度方向偏差为mm。长度方向的余量查工艺手册表2.22.5，其余量值规定为2.02.5mm，现取2.0mm。3.两

23、内孔39mm（叉部）毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7IT8之间，参照工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为： 钻孔：25mm 钻孔：37mm 2Z=12mm 扩钻：38.7mm 2Z=1.7mm 精镗：38.9mm 2Z=0.2mm 细镗：mm 2Z=0.1mm4.花键孔（16-mm×mm×mm）要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔尺寸为mm，见图样。参照工艺手册表2.3-9确定孔的加工余量分配：钻孔：25mm钻孔：41mm 扩钻：42mm拉花键孔（16-mm×mm×mm）花键孔要求外径定心，拉削时的加工余量参照工艺

24、手册表2.3-19取2Z=1mm。5.mmmm二孔外端面的加工余量（加工余量的计算长度为mm）（1）按照工艺手册表2.2-25，取加工精度F2，锻件复杂系数S3，锻件重6Kg，则二孔外端面的单边加工余量为2.03.0mm，取Z=2mm。锻件的公差按工艺手册表2.2-14，材质系数取M1，复杂系数S3，则锻件的偏差为 mm。（2）磨削余量：单边0.2mm（见工艺手册表2.3-21），磨削公差即零件公差-0.07mm。（3）铣削余量：铣削的公差余量（单边）为： Z=2.0-0.2=1.8（mm）铣削公差：现规定本工序（粗铣）的加工精度为IT11级，因此可知本工序的加工公差为-0.22mm（入体方向

25、）。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。由于本设计规定零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予确定。 39mm二孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布见图。 毛坯名义尺寸118+2x2=122 118+0.2x2=118.4 最大余量 118 最小余量 最大余量 最小余量 磨 粗铣 -0.07/2 -0.02/2 -0.7 +1.339mm孔外端面工序间尺寸公差分布图（调整法）由图可知：毛坯名义尺寸：118+2×2=122

26、（mm）毛坯最大尺寸：122+1.3×2=124.6（mm）毛坯最小尺寸：122-0.7×2=120.6（mm）粗铣后最大尺寸：118+0.2×2=118.4（mm）粗铣后最小尺寸：118.4-0.22=118.18（mm）磨后尺寸与零件图尺寸应相符，即1180-0.07mm最后，将上述计算的工序间尺寸及公差整理成表1。表1加工余量计算表(mm)工序加工尺寸及公差锻件毛坯（39mm二端面，零件尺寸1180-0.07）粗铣二端面磨二端面加工前尺寸最大124.6118.4最小120.6118.18加工后尺寸最大124.6118.4118最小120.6118.18117

27、.93加工余量（单边）2最大3.10.2最小1.210.125加工公差+1.3-0.7-0.22/2-0.07/23.6确定切削用量及基本工时工序15：车削端面、外圆及螺纹。本工序采用计算法确定切削用量。3.6.1加工条件工件材料：45钢正火，b=0.60GPa、模锻。加工要求：粗车60mm，断面及60mm、62mm外圆，Rz200µm；车螺纹M60×1mm。机床：C620-1卧式车床。刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16×25mm2，r=90°，r0=15°，0= 12°，r=0.5mm。60°螺纹车刀：刀片材料：W18C

28、r4V。3.6.2计算切削用量（1）粗车M60×1mm端面1） 已知毛坯长度方向的加工余量为mm，考虑7°的模锻拔模斜度，则毛坯超过年度方向的最大加工余量Zmax=7.5mm。但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个40mm芯部待以后钻孔时加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按Zmax=5.5mm考虑，分两次加工，p=3mm计。长度加工公差按IT12级，取-0.46mm（入体方向）2） 进给量f 根据切削用量简明手册（第三版）（以下简称切削手册）表1.4，当刀杆尺寸为16mm×25mm，p3mm以及工件直径为60mm时 f=0.50.

29、7mm/r按C620-1车床说明书（见切削手册表1.30）取 f=0.5mm/r3） 计算切削速度 按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。 Vc=Cv/TmpXvfYvkv（m/min）其中：Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2。修正系数Kv见切削手册表1.28，即 kmv=1.44，ksv=0.8，kkv=1.04，kkrv=0.81，kBv=0.97。所以 Vc=242/600.2×30.15×0.50.35×1.44×0.8×1.04×0.81×0.97 =108.6（

30、m/min）4）确定机床主轴转速 ns=1000vc/dw=532（m/min）按机床说明书（见工艺手册表4.2-8），与532r/min相近的机床转速为480r/min及600r/min。现选取nw=600r/min。如果选nw=480r/min，则速度损失太大。所以实际切削速度v=122m/min。5） 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 l=65-40/2=12.5（mm），l1=2mm，l2=0，l3=0 tm=l1+l2+l3/nwfi=12.5+2/600*0.5=0.096（min）（1） 粗车62mm外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。1） 切削深度 单边余量Z=1.5mm

31、，可一次切除。2） 进给量 根据切削手册表1.4，选用f=0.5mm/r。3） 计算切削速度 见切削手册表1.27 Vc=Cv/TmpXvfYvkv =116 （m/min） 4） 确定主轴转速 ns=1000vc/dw =568 （r/min）按机床选取n=600r/min所以实际切削速度 V=dn/1000=65x600/1000=122(m/min)5） 检验机床功率 主切削力Fc按切削手册表1.29所示公式计算 Fc= CFc FcFcFcKFc 其中：CFc=2795，XFc=1.0，YFc=0.75，nFc=-0.15， =(b/650) =0.94 kkr=0.89所以 Fc=2

32、795×1.5×0.50.75×122-0.15×0.94×0.89 =1012.5（N） 切削时消耗功率Pc为 Pc=FcVc/6x=2.06(Kw) 由切削手册表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8kW，当主轴转速为600r/min时，主轴传递的最大功率为5.5kW，所以机床功率足够，可以正常加工。6） 校验机床进给系统强度 已知主切削力Fc=1012.5N，径向切削力Fp按切削手册表1.29所示公式计算 Fp= CFp FpFpFpKFp 其中：CFp=1940，xFp=0.9，yFp=0.6，nFp=-

33、0.3 =(b/650) =0.897 Kkr=0.5所以 Fp=1940×1.50.9×0.50.6×122-0.3×0.897×0.5 =195（N） 而轴向切削力Ff= CFfFfFpKFp 其中：CFf =2880，xFf=1.0，yFf=0.5，nFf=-0.4 kM=(b/650)=0.923 kk=1.17 轴向切削力Ff=2880×1.5×0.50.5×122-0.4×0.923×1.17 =480（N） 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的

34、作用力为 F=Ff+（Fc+Fp） =480+0.1（1012.5+195）=600（N） 而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见切削手册表1.30），故机床进给系统可正常工作。 7） 切削工时 t=l+l1+l2/nf 其中l=90，l1=4，l2=0所以 t=90+4/600×0.5=0.31（min）（2） 车60mm外圆柱面p=1mm f=0.5mm/r（切削手册表1.6，Ra=6.3m，刀夹圆弧半径rs=1.0mm） Vc=Cv/TmpXvfYvkv 其中：Cv=242 m=0.2,T=60 xv=0.15,yv=0.35,kM=1.44,kk=0.81 Vc

35、=159(m/min) n=843(r/min)按机床说明书取n=770r/min则此时 v=145m/min切削工时 t=（l+l1+l2）/nf其中：l=20 l1=4 l2=0所以 t=（20+4）/770×0.5=0.062（min）（3） 车螺纹M60×1mm 1）切削速度的计算 见切削用量手册（艾兴、肖诗纲编，机械工业出版社，1985）表21，刀具寿命T=60min，采用高速螺纹车刀，规定粗车螺纹时p =0.08，走刀次数i=2 Vc=Cv/TmpXvfYvkv其中：Cv=11.8，m=0.11，xv=0.70，yv=0.3，螺距t1=1 kM=（0.637/0

36、.6）1.75=1.11，kk=0.75所以粗车螺纹时： Vc=21.57(m/min)精车螺纹时 Vc=36.8(m/min) 2）确定主轴转速 粗车螺纹时 n1=1000vc/D=1000×21.57/60=114.4（r/min） 按机床说明书取 n=96r/min实际切削速度 vc=18m/min 精挑螺纹时 n1=1000vc/D=1000×36.8/60=195（r/min） 按机床说明书取 n=184r/min实际切削速度 vc=34m/min 3）切削工时 取切入长度l1=3mm 粗车螺纹工时 t1 =（l+ l1） /nf*i=0.75(min) 精车螺纹

37、 t2 =（l+ l1） /nf*i=0.18 所以车螺纹的总工时为t=t1+t2=0.93（m/min） 工序20：钻、扩花键底孔43mm及锪沉头孔55mm，选用机床：转塔车床C365L。1. 钻孔25mm f=0.41mm/r （见切削手册表2.7） v=12.25m/min （见切削手册表2.13及表2.14，按5类加工性考虑） nS=1000v/dW=1000×12.25/25=155（r/min）按机床选取nW=136r/min（按工艺手册表4.2-2）所以实际切削速度 v=dWnW/1000=10.68（m/min）切削工时 t=（l+l1+l2）/nWf=3(min)其

38、中：切入l1=10mm，切出l2=4mm l=150mm2. 钻孔41mm根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 f=（1.21.8）f钻 v=（1/21/3）v钻式中f钻、v钻-加工实心孔时的切削用量。现已知 f钻 =0.56mm/r （切削手册表2.7）v钻=19.25m/min （切削手册表2.13）并令f=1.35f钻=0.76mm/r 按机床选取f=0.76mm/r v=0.4v钻=7.7m/min nS =1000v/D=59(r/min)按机床选取nW=58r/min所以实际切削速度为 v=41*58/1000=7

39、.47(m/min)切削工时 l1=7mm，l2=2mm，l=150mm t=(150+7+2)/0.76x59=3.55(min)3扩花键底孔 43mm 根据切削手册表2.10规定，查得扩孔钻扩43mm孔时的进给量，并根据机床规格选f=1.24mm/r扩孔钻扩孔时的切削速度，根据其他有关资料，确定为v=0.4v钻其中v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度。故 V=0.4 × 19.25=7.7（m/min）nS =1000*7.7/*43=57(r/min)按机床选取 nW=58r/min切削工时切入l1=3mm，切出 l2=1.5mm t=(150+3+1.5)/58*1.24

40、=2.14(min)4锪圆柱式沉头孔 55 根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/2-1/3，故 f=1/3f钻=1/3 × 0.6=0.2（mm/r） 按机床取0.21mm/r v=1/3v=1/3 × 25=8.33（m/mm） nS =1000v/D=48(r/min)按机床选取nW=44r/min，所以实际切削速度 v=DnW /1000=8.29(m/min)切削工时 切入 l2=2mm，l2=0，l=8mm t=（l+l1+l2）/nf=1.08(min)在本工步中，加工55mm沉头空的测量长度，由于工艺基准与设计基准不重合，故需要进行尺寸

41、换算。按图样要求，加工完毕后应保证尺寸45mm。 尺寸链如下图所示，尺寸45mm为终结环，给定尺寸185mm及 45mm，由于基准不重合，加工时应保证尺寸AA=185-45=140（mm） 规定公差值。因终结环公差等于各组成环公差之和，即 T（45）=T（185）+T（140）现由于本尺寸链较简单，故分配公差采用等公差法。尺寸45mm按自由尺寸取公差等级IT16，其公差T（45）=1.6mm，并令T（185）=T（140）=0.8 mm 45 A 18555mm孔深的尺寸换算工序25：43mm内孔5×30°倒角，选用卧式车床C620-1。由于最后的切削宽度很大，故按成形车削

42、制定进给量。根据手册及机床取 f=0.08mm/r （见切削手册表1.8）当采用高速钢车刀时，根据一般材料，确定切削速度v=16m/min则 ns=1000v/D=1000×16/43=118（r/min）按机床说明书取nW=120r/min，则此时切削速度为 v=DnW/1000=16.2（m/min）切削工时 l=5mm l1=3mm t=（l+l1）/nWf=0.83（min）工序30：钻锥螺纹Rc1/8底孔（8.8mm） f=0.11mm/r （切削手册表2.7） v=25m/min （切削手册表2.13）所以 n=1000v/D=1000×25/×8.8

43、=904（r/min）按机床选取nW=680r/min （切削手册表2.35）实际切削速度 v=Dn/1000=×8.8×680/1000=18.8（m/min）切削工时 l=11mm，l1=4mm，l2=3mm t=（l+l1+l2）/nWf=0.24(min)工序35：拉花键孔单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿升为0.06mm，拉削速度v=0.06m/s（3.6m/min）切削工时 t= Zblk/1000vfZz式中 Zb-单面余量3.5mm（由43mm拉削到50mm）； l-拉削表面长度，140mm； -考虑校准部分的长度系数，取1.2； k-考

44、虑机床返回行程系数，取1.4； v-拉削速度（m/min）； fZ-拉刀单面齿升； z-拉刀同时工作齿数，z=l/p； p-拉刀齿距。 p=（1.251.5）=1.35 =16mm所以 拉刀同时工作齿数z=l/p=140/169所以 t=3.5×140×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×9=0.42（min）工序40：粗铣39mm二孔端面，保证尺寸118.40-0.22mm fz=0.08mm/齿 （参考切削手册表3-3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s即27m/min。采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dW=225mm，齿数z=20。则 ns=1000v/dW=1000×27/225=38（r/min）现采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见工艺手册表4.2-39），取nW =37.5r/min，故实际切削速度