贮灌安装工艺

1、立式圆筒形拱顶钢制焊接储罐施工工艺目      次 前言1  范围12  引用标准13  工艺流程方框图24  工艺过程35  安全技术措施 29附录A(提示的附录)  充气顶升倒装设施和操作要点 30附录B(提示的附录)  罐内中心柱选用核算 40附录C(提示的附录)  罐内群桅杆选用和胀圈的稳定性核算 42附录D(提示的附录)

2、0; 5000m3拱顶油罐充气顶升法施工主要机具                    和量具表46附录E(提示的附录)  10000m3拱顶油罐群桅杆提升法施工主要                 

3、   机具和量具表 49附录F(提示的附录)  本工艺有关的参考资料 40                         前       言    为了使钢制焊接储罐的

4、施工符合规范要求，实施过程控制，确保施工质量，特制定本工艺。    本工艺是根据GBJ12890立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范的规定，参照SH353093石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准的部分内容，结合我公司多年来对储罐施工的经验进行编制的。    本工艺的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E和附录F都是提示的附录。    本工艺由科技部归口。    本工艺起草单位:科技部    本

5、工艺主要起草人:周世德    本工艺从2000年02月01日起实施。  1  范围    本工艺适用于倒装法组装焊接的碳素钢和低合金钢制造的、公称容积等于或大于1000m3的立式圆筒形拱顶储罐的预制、组装和焊接工程施工。公称容积小于1000m3和其他形式的储罐组装焊接施工也可参照执行。2  引用标准2.1  下列标准所包含的条文，通过在本工艺标准引用而构成为本工艺标准的条文。本工艺标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本工

6、艺标准时应探讨使用下列标准最新版本的可能性。    GBJ12890 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范    GB5023698 现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范    SH353093 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准    JB473094 压力容器无损检测2.2  在储罐施工中，除执行本工艺规定的标准外，尚应执行国家现行的有关标准、规范的规定。 3  工艺

7、流程方框图(见图1)                                                &#

8、160;    4.1  施工准备             4.2  储罐预制                          

9、       4.3  基础复查划线                                       4.1

10、0                                    4.4  罐底组装      中幅板边缘板焊接   &#

11、160;                                                 &#

12、160;                                         4.5  顶圈壁板组装   壁板纵缝包边角

13、0;                                     钢  焊  接        &

14、#160;                                                 &

15、#160;                   4.7 提升设施装设4.6  拱顶组装          拱顶焊接              

16、;                       4.9  附件组装   4.8  顶圈以下各圈     壁板纵环缝焊接      4.11 质量检验  

17、0;             壁板组装                                    

18、                                                  

19、                                                  

20、     底圈壁板与边缘               不合格                            &#

21、160;                                板  焊  接             

22、;                                                  

23、;                          整改                       

24、60;                                                 

25、60;                                                 

26、60;       边缘板剩余焊缝焊接                                         

27、                                                  

28、                                                  

29、                                                  

30、                                                 罐底收缩缝焊

31、接                                                  

32、;                                                  

33、;                                                  

34、;                           不 合 格     4.12  沉降观测   4.12 充水试验    整改  &#

35、160;                                                 &#

36、160;                         合格                        

37、                            4.13  防腐隔热                  

38、0;                                                 

39、0;             4.14  交工验收                                 &#

40、160;                            图1  工艺流程方框图                  

41、;                  4  工艺过程4.1  施工准备4.1.1  施工技术准备    在储罐开工之前，应做好如下施工技术准备:4.1.1.1  按施工图会审规定做好施工图会审。4.1.1.2  按施工组织设计编制规定编制储罐群的施工组织设计和储罐的施工方案。4.

42、1.1.3  按GBJ128第五章第一节有关规定，对首次使用的钢种进行焊接工艺评定。施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。4.1.1.4  对参加储罐施工的焊工，必须按GBJ128第五章第二节的有关规定进行考试或考核，合格后方可上岗施焊。4.1.1.5  按施工技术交底规定向施工管理和施工作业人员进行施工技术交底。4.1.2  施工设施准备    按施工组织设计或施工方案规定的“施工临时设施平面布置图”准备组装平台、料具间、焊材库、焊机棚、办公室、电源、水源、场地、

43、道路等现场施工设施，同时分别搭设氧气、乙炔、油漆等危险品库，为储罐施工创造合适的操作环境。4.1.3  施工材料准备    编制施工预算书，并按施工预算书做好施工需用材料的准备。制造储罐所用的钢板、型材、焊材和附件应有产品质量合格证书，钢板的幅面宽度应尽量满足施工图的规定。按GBJ128第二章的有关规定进行验收。4.1.4  施工机具、量具和检测仪器准备    按施工组织设计或施工方案中的“需用计划”准备好施工需用的机具、胎具、卡(夹)具和计量器具及检测仪器(储罐预制、组装和

44、检验应采用同一精度等级的计量器具和检测仪器)。4.2  储罐预制4.2.1  一般规定4.2.1.1  储罐在预制、组装和检验过程中所使用的样板长度，应符合下列规定:    a) 直线样板的长度不应小于1m；    b) 弧形样板的弦长:当构件的曲率半径小于或等于12.5m时不应小于1.5m，构件的曲率半径大于12.5m时不应小于2m。    c) 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应小于1m。  

45、;  样板宜用扁钢制作(直线样板宜用30×3扁钢，弧形样板宜用30×8扁钢)。样板上应注明储罐部件的名称及曲率半径并妥善保管。4.2.1.2  储罐用钢板应平整，在预制前用直线样板检查钢板的局部平整度，其间隙不应大于4mm。如钢板为卷材时，宜在多辊矫正机上进行展平、矫正。4.2.1.3  储罐的底板、壁板、顶板及构件在预制前应根据工艺要求，先进行放样和号料，再进行切割、下料后制作。4.2.1.4  放样和号料时，应根据工艺要求，预留制作和安装需要的焊接收缩余量和切割等加工余量。4.2.1.5&#

46、160; 普通碳素结构钢在环境温度低于-16时，低合金钢在环境温度低于-12时，不应进行剪切、冷矫正和冷弯曲。4.2.1.6  储罐预制用钢板，当需要切割下料时，应先在钢板上定出基准线，再划出长度和宽度的切割线，同时在切割线内侧划出检查线。然后在切割线上打样冲眼，(样冲眼的深度应小于0.5mm)。在已下料的钢板上角应注明储罐代号、排板编号、规格和边缘加工等符号。4.2.1.7  钢板切割和焊缝坡口应符合如下规定:    a) 钢板切割和焊缝坡口宜采用机械方法或等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。 &

47、#160;  b) 罐顶板和罐底边缘板的圆弧可采用手工火焰切割加工。    c) 用于对接接头厚度大于10mm和用于搭接接头厚度大于16mm的钢板，其板边不宜采用剪切加工。4.2.1.8  钢板边缘加工面应平滑，不应有夹渣、分层、裂纹和溶渣等缺陷。用氧乙炔焰切割坡口后产生的表面硬化层应清除。4.2.1.9  焊接接头的坡口形式和尺寸，应按设计要求，如设计无要求时，应按照现行国家标准GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸及GB986埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸的规定选用。

48、    纵缝气电焊及环缝埋弧焊的焊接接头形式，宜符合下列要求:a) 纵缝气电焊的对接接头的间隙应为46mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为1618mm(见图2)。        b对接接头间隙      p钝边宽度图2  纵缝气电焊对接接头    b) 环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度，应为45±2.5°；钝边不应大于2mm，间隙应为0

49、1mm(见图3)。         b对接接头间隙    p钝边宽度   B坡口角度                图3 环缝埋弧焊的对接接头4.2.1.8  所有合格的预制件，应按设计要求涂刷防腐漆。罐底板的下表面，应刷防腐涂料，但每块底板距边缘5

50、0mm范围内不刷。4.2.1.9  预制构件的存放和运输，应采取防变形措施。对壁板等弯曲构件，应采用胎架运输和存放。对单块顶板应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块板数宜为57块。4.2.2  底板预制4.2.2.1  底板预制前，应绘制排板图(图4)，并应符合如下规定:    a) 罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.10%0.2%。    b) 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm。 图4  边缘板最小尺寸 

51、;   c) 中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。    d) 底板上任意相邻两条焊缝之间的距离，不应小于200mm。4.2.2.2  中幅板采用搭接接头或对接接头时，各部尺寸的允许偏差，应按本工艺4.2.3.2的规定。4.2.2.3  中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度不应小于板厚的5倍，且不应小于25mm。中幅板与边缘板的搭接宽度不应小于60mm。4.2.2.4  弓形边缘板各部尺寸的允许偏差，应按表1和图5的规定。表1 

52、0;弓形边缘板尺寸允许偏差测  量  部  位 允  许  偏  差(mm)长度AB、CD宽度AC、BD、EF对角线之差AD-BC ± 2± 2 3                 图5 弓形边缘板尺寸测量部位4.2.2.5  弓

53、形边缘板的对接接头的间隙，其外侧宜为67mm，其内侧宜为812mm。4.2.2.6  弓形边缘板的厚度等于或大于12mm时，应按JB4730的规定，对其两侧100mm范围内(图5中AC和BD)进行超声检测(其结果应达到级标准为合格)，并对坡口表面进行磁粉或渗透检测。4.2.3  壁板预制4.2.3.1  壁板预制前，应绘制排板图，并应符合下列规定:    a) 各圈壁板的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 ，且不应小于500mm。   

54、60;b) 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不应小于200mm。    c) 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm。与环向焊缝之间的距离，不应小于100mm。d) 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm。    e) 储罐直径小于12.5m时，其壁板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm；储罐直径等于或大于12.5m时，其壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。4.2.3.2  壁板的长度、

55、宽度、直线度和对角线等尺寸的允许偏差，应按表2和图6的规定。                表2  壁板尺寸允许偏差测 量 部 位 环  缝  对  接 环 缝搭 接(mm)板  长AB(CD)10m 板  长AB(CD)<10m 宽度 AC，BD，EF

56、 ±1.5 ±1 ±2长度AB，CD ±2 ±1.5 ± 1.5对角线之差 ADBC 3 2 3直线度 AC，BD 1 1 1AB，CD 2 2 3                  图6  壁板尺寸测量部位4.2.3.3  壁板环缝采用搭接时，壁板的周长宜加长200mm作封口之用。储罐直径大于25m时，可留

57、两个封口。    壁板采用在卷板机上卷制弧形时，其卷板机辊的轴线应与壁板的长边相互垂直，并随时用样板检查。4.2.3.4  壁板卷制后，应直立于平台上其垂直方向用直线样板检查，其间隙不应大于1mm;水平方向用内弧形样板检查,其间隙不应大于4mm。4.2.3.5  卷制大幅面尺寸的弧形壁板时，应配有相适应的吊装机具，以防止已卷制形成的圆弧变形。4.2.3.6  屈服点大于390MPa的钢板，用于底圈和第二圈壁板时，应按GBJ128中3.1.4的规定对坡口表面进行磁粉或渗透检测。4.2.3.7

58、60; 壁板厚度大于12mm且屈服点大于390MPa的壁板上的人孔、清扫孔等有补强板组装焊接并检验合格后，应进行消除应力的热处理。4.2.4  拱顶预制4.2.4.1  拱顶顶板预制前，应绘制排板图，并符合如下规定:    a) 顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm。    b) 单块顶板(瓜皮板)的拼接可采用对接或搭接。当采用搭接时，其搭接宽度不应小于5倍的板厚。    c) 排板的形式应按施工图规定。4.2.4.2&#

59、160; 拱顶板下料时，瓜皮板的几何尺寸见图7应按下列式1式9计算： 图7  拱顶的几何尺寸及瓜皮板尺寸    a) 拱顶板角度:       sin1=              （式1）          

60、                        sin2=              （式2）    式中    D1 拱顶直径&

61、#160;           (mm)；            R  拱顶曲率半径        (mm)；            1 拱

62、顶夹角           (°)；            2 拱顶中心板夹角     (°)；            r  拱顶中心孔的半径

63、0;   (mm)。    b) 拱顶板展开半径:       R1=Rtg1             （式3）       R2=Rtg2          

64、   （式4）    c) 瓜皮板展开的弧长:       AD=2R(1-2)/360            （式5）       AB=D1/n          &

65、#160;            （式6）       AB=AB+l                      （式7）     

66、0; DC=2r/n                       （式8）       DC=DC+l               

67、0;       （式9）    式中  n瓜皮板的块数，取偶数          l搭接宽度4.2.4.3  加强肋联接采用对接接头时，应按施工图要求加放垫板且必须完全焊透；当采用搭接接头时，其搭接长度不应小于加强肋宽度的2倍。4.2.4.4  单块顶板(瓜皮板)组焊采用对接时，应在组装平台上拼接成形，并应双面焊接，焊后应平整

68、；当采用搭接焊时，可在胎具上拼焊，焊接顶板应贴紧胎具，并用弧形样板检查，其间隙不应大于5mm。4.2.4.5  加强肋与顶板组焊应在胎具上进行，按施工图要求，先放置径向加强肋，后联环向肋，肋板与顶板应贴紧。顶板与加强肋间的间断焊缝，宜在胎具上焊接后脱胎。4.2.4.6  顶板(瓜皮板)预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。4.2.5  其他构件预制4.2.5.1  抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件的成形宜采用冷加工(如型钢弯曲机)。4.2.5.2  “劈八字”形角钢除热煨成型外，

69、亦可采用钢板组合并设肋板，肋板周向间距应符合设计要求。4.2.5.3  抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成形后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。其翘曲变形不应大于构件长度的0.1%，且不大于4mm。4.2.5.4  热煨成形的构件，不应有过烧、变质现象，其厚度的减薄量不应大于1mm。4.2.5.5  抗风圈除按施工图预制外，尚应有两块留有调整量，按实际尺寸进行安装。4.2.5.6  盘梯宜在现场预制并组装，可按如下方法下料:    a) 计算法: 

70、60;     =r1(1+tg2)            （式10）    式中   盘梯曲率半径       (mm)；          r1盘梯中心线到罐中心平面投影的距离 

71、;   (mm)；           盘梯螺旋上升角     (°)。    b) 图解法:    盘梯展开图见图8 图8  盘梯展开图H储罐高度   L1盘梯外侧展开弧长   L2盘梯内侧展开弧长h盘梯踏步高度 &#

72、160;  b1盘梯侧板宽度4.2.6  预制件交付4.2.6.1  预制件完工后，应按储罐号和排板图进行编号，并用色漆作出清晰的标记。4.2.6.2  构件由制造厂预制完工后，交付安装时应提供如下文件和检查记录:    a) 构件清单(包括构件名称、编号、材质、规格及数量)。    b) 材料质量合格证明书。    c) 构件质量合格证明书。    d)

73、构件预制检查记录。    e) 排板图。    f) 设计修改文件。4.3  基础复查划线4.3.1  储罐组装前，必须按基础施工图和土建单位的基础施工竣工记录，对储罐基础标高和表面尺寸进行复查或确认，在符合下列规定后方可组装:4.3.1.1  基础中心标高允许偏差为±20mm。4.3.1.2  支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定:    a) 有环梁时，每10m弧长内任意两点的高

74、差不得大于7mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于13mm；    b) 无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。4.3.1.3  沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查:    a) 当储罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一园周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆直径和各圆周上最少测

75、量点数，应符合表3的规定。    b) 当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点(小于100m2的基础按100m2计算)，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。                表3  同心圆直径及测量点数储罐直径D(m) 同心圆直径(m) 测 量 点 数圈 圈 圈 圈 圈

76、 圈 圈 圈 圈 圈D7645D<7625D<45 D/6D/5D/4 D/32D/5D/2 D/23D/53D/4 2D/34D/5 5D/6 888 161616 242424 3232 404.3.2  基础划线4.3.2.1  按施工平面图在储罐基础上划出两条相互垂直的基础中心线。4.3.2.2  在罐底中心板上划出相互垂直的罐底板中心线，应与基础中心线重合，然后在罐底板中心线上打出样冲眼，并作出清晰的标记。4.3.2.3  以罐底中心线为基准划出罐底中幅板和边缘板的铺设位置线。采用对接接头的底

77、板还应划出焊缝底部垫板的铺设位置线。4.4  罐底组装4.4.1  罐底板铺设的顺序    罐底板宜按如下顺序铺设:4.4.1.1  按排板图先铺设罐底中心板，中心板的中心线应与储罐基础中心线重合。由中心板向两端逐块铺设完中间的一带中幅板。4.4.1.2  从中间一带中幅板向两侧展开，依次铺设完中幅板，边铺设、边找正、边定位，然后铺设边缘板。4.4.2  搭接接头底板组装4.4.2.1  按4.4.1.1和.4.4.1.2先铺设中幅板，

78、再铺设边缘板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，见图9。中幅板的搭接宽度允许偏差为±5mm。4.4.2.2  中幅板及条形边缘板之间的搭接宽度，按本工艺4.2.2.3。图9。                      图9  罐底板的搭接接头4.4.2.3  搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，其切角长度

79、应为搭接长度的2倍，其切角宽度应为搭接长度的。在上层底板铺设之前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝，见图10。             图10  底板三层钢板重叠部分的切角    A上层底板；  BA板覆盖的焊缝；  L搭按宽度4.4.2.4  罐底板铺设定位后，所有搭接接头的间隙不应大于1mm。从搭接接头过渡到对接接头的错边量不应大于1mm。4.4.2.5

80、  边缘板位于壁板下面的接头应为对接(见图11)。边缘板焊缝与罐壁板的接触部位应磨平。边缘板和对接接头下面的垫板应贴紧，其间隙不应大于1mm。                     图11  搭接的罐底边缘板4.4.2.6  铺设弓形边缘板时，应使清扫孔不在焊缝上。4.4.2.7  中幅板焊接按本工艺4.1

81、0.2.1 a)的规定。4.4.2.8  边缘板焊接和边缘板与中幅板焊接，按本工艺4.10.2.2的规定。4.4.3  对接接头底板组装4.4.3.1  罐底采用带垫板的对接接头时应先铺设底板下面的垫板，焊接后将接头的上表面磨平。4.4.3.2  按4.4.1.1和4.4.1.2的顺序铺设底板，垫板应与底板贴紧，其间隙不应大于1mm，见图12。             

82、0;      图12  罐底板的对接接头4.4.3.3  底板(采用带垫板的)对接接头的间隙,应按GBJ128中4.3.2的规定。4.4.3.4  弓形边缘板也可和中幅板同时铺设，宜对称从四个方位进行。其接头的间隙按本工艺4.2.2.5的规定。4.4.3.5  中幅板焊接按本工艺4.10.2.b)的规定。            

83、0;            4.4.3.6  边缘板焊接和边缘板与中幅板焊接，按本工艺4.10.2.2的规定。4.4.4  底板焊接完成后，以底板中心线为基准，划出人孔、接管、清扫孔等附件的组装方位线，打出样冲眼并用白漆作出清晰的标记，作为上述附件组装定位时的基准。4.4.5  底板焊缝检验和几何尺寸检查4.4.5.1  底板焊缝的外观检查，按本工艺4.11.1的规定。4.4.5.2 &

84、#160;底板焊缝的严密性试验和无损检测，按本工艺4.11.2的规定。4.4.5.3  底板焊接后，其局部凹凸变形检查，按本工艺4.11.3的规定。4.5  顶圈壁板组装4.5.1  罐壁组装的一般规定4.5.1.1  罐壁组装前，应将壁板等构件的对接或搭接部位的污垢、锈斑等清理干净。4.5.1.2  壁板组装前，应逐张检查预制质量，如有不符要求而进行修整时，应防止出现锤痕等缺陷。4.5.1.3  拆除组装用的工卡具时，不应损伤母材，如有损伤应进行修补。钢板表面的焊疤应打磨平

85、滑。4.5.1.4  罐壁组装过程中，在壁板的内侧，宜采用型钢临时斜撑稳定，防止因风力等可能造成的失稳倾翻或损坏。4.5.2  划线定位4.5.2.1  在储罐底板上，按顶圈壁板和底圈壁板的组装内半径分别划出顶圈壁板和底圈壁板的组装圆周线，同时在组装圆周线上按排板图划出每块壁板的组装位置线，并做出清晰的标记。4.5.2.2  在组装圆周线的内侧，宜划出小于组装半径100mm的检查圆周线，并做出清晰的标记。4.5.3  焊定位档板    沿壁板组装圆周线的内

86、侧底板上，每隔一定间距焊接罐壁内圆定位档板。根据需要也可在组装圆周线的外侧焊接罐壁外圆定位档板。4.5.4  壁板组装4.5.4.1  在顶圈壁板吊装前，应准备好需用的吊机和专用吊具。4.5.4.2  按排板图编号就位组装顶圈壁板，调整找正壁板的周长、上口水平和铅垂度。4.5.4.3  壁板组装后，如纵缝采用手工焊时，宜用定位焊；如纵缝采用自动焊时，应用组装夹具并加设定位弧板。4.5.4.4  壁板纵向焊缝焊接，按本工艺4.10.2.3的规定。4.5.4.5  壁板组装焊接后

87、，检查其上口水平、周长和铅垂等偏差应符合下列规定:    a) 相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；    b) 壁板的铅垂允许偏差为3mm；    c) 壁板内表面应齐平，壁板组装时，错边量应符合下列要求:    (a)  纵向焊缝错边量:当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm；  

88、;  (b)  环向焊缝错边量:当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度等于或大于8mm时，任何一点错边量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。4.5.5  在壁板内侧下端高度约距罐底板之上50mm处，组装胀圈。胀圈宜用数段长度为46m的弧形槽钢组合而成圆圈。各段之间用螺旋千斤顶调整，使胀圈的外圆与壁板内圆的弧度和直径相同并贴紧壁板。4.5.6  包边角钢组装4.5.6.1  包边角钢组装宜在顶圈壁板组装后进行。4.5.6.2  包边

89、角钢组装前，检查弧度和翘曲度应符合要求。4.5.6.3  包边角钢组装应贴紧壁板，其间隙不应大于2mm。包边角钢与壁板搭接时，高出壁板的局部允许偏差为±5mm。4.5.6.4  包边角钢焊接，按本工艺4.10.2.4的规定。4.6  拱顶组装4.6.1  拱顶组装胎架宜在顶圈壁板组装过程中搭设，其高度宜比拱顶高度的设计值高5080mm。4.6.2  在包边角钢和组装胎架上，划出每块拱顶板的组装位置线，然后焊接组装档板。4.6.3  拱顶组装时，宜在轴线对称位置上先组

90、装两块或四块顶板，经调整后定位焊，然后组装其他顶板，调整搭接宽度，搭接宽度的允许偏差为±5mm。最后焊接拱顶内侧的焊缝及肋板的焊缝。4.6.4  拱顶板焊接，按本工艺4.10.2.5的规定。4.6.5  拱顶板焊接完成后，用弧形样板检查其间隙不应大于15mm。4.6.6  安装拱顶中心板、透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件。4.7  提升(顶升)设施装设    下列三种倒装设施(方法)可按需要选用:4.7.1  罐内充气顶升倒装 

91、;   拆除拱顶组装胎架后，装设如下充气顶升设施:    在土建基础施工之前，应联系有关单位，在适当的位置上，预留向罐内充气送风和人员进出的通道口。4.7.1.1  鼓风装置。应有鼓风机、蝶阀、风道、人孔和U形压力计等(见图13)。鼓风机的型号、规格应按需要的最大风压和最大风量选用。当选用多台风机时，宜选用同一型号和规格。     1储罐    2U形压力计    3人孔 &#

92、160; 4阀门      5风机    6风道                图13  充气顶升鼓风装置示意图4.7.1.2  密封装置    a) 罐体密封应在罐底中幅板与边缘板未焊的预留收缩缝、上圈壁板与新围的下圈壁板间的环向缝、新围待装的下圈

93、壁板与罐底板间的环向缝等等所有的漏风处。    b) 密封用的橡胶板，宜采用23mm的软橡胶板。4.7.1.3  平衡装置。宜采用钢丝绳滑轮组式或手拉葫芦式平衡装置。4.7.1.4  限位装置    a) 高度限位拉杆应沿罐壁圆周线均匀布置，其间距宜为3m，限位拉杆的长度、直径应通过计算确定。    b) 径向限位档板宜设在罐底边缘板上。4.7.1.5  活口收紧装置    a

94、) 宜在活口两侧壁板的上下适当位置焊接两组吊耳板，用2组手拉葫芦收紧活口进行壁板组装。    b) 手拉葫芦的规格应根据顶升压力计算选用。4.7.1.6  排气设施。宜利用罐顶人孔和透光孔通风，以排除罐内烟气。4.7.1.7  照明设施。罐内必须装设低压安全照明。4.7.1.8  通讯联络工具。应配备无线对讲机，确保罐外联络畅通。4.7.2  罐内中心柱提升倒装4.7.2.1  中心柱、伞形架、滑车组等起重机、索具选用和储罐基础的抗压强度，均应经过校核后使

95、用。储罐基础的许用抗压强度应按设计施工图规定，一般宜用0.08MPa0.1MPa(8t/m210t/ m2)。4.7.2.2  中心柱竖立宜在壁板组装圆周线划线定位后和顶圈壁板组装之前进行。4.7.2.3  中心柱竖立后，应稳定于罐底板中心，保持铅垂状态，其偏差不应大于1/1000H(H为中心柱高度)，最大偏差不应大于8mm。中心线位置偏差不应大于5mm。4.7.2.4  伞形架应符合如下要求:    a) 伞形架套在中心柱上，应能自由升降。   

96、0;b) 套管上顶板胎具的弧度应与储罐顶板的弧度相同，顶板胎具的直径应与储罐的直径相适应。    c) 加强板应呈辐射状，均匀布置。    d) 伞形架上的吊耳应根据起重量设置，对容积5000m3及以下的储罐，一般宜设置二三组。4.7.2.5  滑车组的牵引绳，宜沿中心柱引至罐底，再引出至卷扬机。4.7.2.6  中心柱竖立和拆除时，应采取保护措施，防止碰(擦)伤储罐壁板或底板。4.7.3  罐内群桅杆提升倒装4.7.3.1  群桅杆竖

97、立应在顶圈壁板组装后进行。4.7.3.2  群桅杆应竖立在罐壁内侧，按圆周均布对称竖立，提升吊点应尽量靠近罐壁。4.7.3.3  提升用手拉葫芦的规格和数量，应按起吊提升综合计算后确定。手拉葫芦宜选用同一型号和同一规格。4.7.3.4  群桅杆宜选用管式，其高度应留有安全余量以满足提升的需要。4.7.3.5  胀圈应进行核算，以满足起吊提升时的稳定条件。4.7.3.6  群桅杆的稳定性应进行核算。当需要时可在储罐的中心位置设一根平衡桅杆与群桅杆相联结，以保持提升罐体的稳定。4.7.3.7

98、0; 群桅杆应统一编号，同步起吊，均衡提升。4.8  顶圈以下各圈壁板组装4.8.1  顶圈下一圈壁板组装4.8.1.1  罐壁环缝采用搭接时，应在顶圈壁板下部划出环向搭接宽度线和顶圈下一圈壁板的组装位置线，4.8.1.2  在顶圈壁板外侧，按壁板组装位置线依次组装顶圈下一圈壁板，宜留出12道活口，用收紧装置使某贴于顶圈壁板上。4.8.1.3  将顶升高度限位拉杆，定位焊接在上下两圈壁板上，同时焊接纵向外侧焊缝。4.8.1.4  提升(顶升)罐体到预定的组装位置，调

99、整壁板的间隙、铅垂偏差，在活口两侧约1m的环缝处进行定位焊，再按实际尺寸划出纵缝切割线，割除多余的壁板后封口。4.8.1.5  组对环缝，用间隙垫板控制上下两圈壁板间的环缝间隙，并定位焊。4.8.1.6  环缝焊接按本工艺4.10.2.3的规定。4.8.1.7  活口两侧的环缝宜留出长度约1m的焊缝暂不焊接，待活口纵缝焊接后再焊之。每圈壁板的活口应相互错开。4.8.1.8  环缝焊接后，检查各项尺寸偏差应符合GBJ128中4.4.2和4.4.3的规定。4.8.1.9  按本工艺4.5.5的规定将

100、胀圈拆除移到下一圈壁板上。                      4.8.2  中间各圈壁板按4.8.1.1至4.8.1.9的组装顺序循环作业进行组装。4.8.3  底圈壁板组装4.8.3.1  底圈壁板组装时，应在适当部位预留“洞口”，待将组装使用的大型机具撤除后，再将“洞口”封闭。4.8.3.2 &#

101、160;底圈壁板组装焊接后，应检查罐壁内表面的任意点半径、焊缝的角变形、罐壁的局部凹凸变形等，均应符合GBJ128中4.4.2的规定。4.8.3.3  底圈壁板与边缘板角焊缝焊接、边缘板剩余未焊的焊缝焊接以及边缘板与中幅板收缩缝的焊接，均按本工艺4.10.2.2的规定。4.8.4  壁板焊缝检验和几何尺寸检查4.8.4.1  罐壁板焊缝的外观表面质量检查，按本工艺4.11.1的规定。4.8.4.2  罐壁板纵向环向焊缝的射线检测、底圈壁板与罐底板T形接头角焊缝的渗透或磁粉检测以及罐壁开孔补强焊缝的严密性检查，均按本

102、工艺4.11.3的规定。4.8.4.3  罐壁高度、铅垂、凹凸变形和底圈壁板内表面半径等几何尺寸检查，按本工艺4.11.3的规定。4.9  附件安装4.9.1  盘梯宜在现场预制，随壁板组装。4.9.2  加热排管，进出油管等管件，可现场分段预制，配合储罐组装。4.9.3  罐体的开孔接管、法兰等安装尺寸偏差，按GBJ128中4.7.1的规定。4.9.4  罐壁开孔接管与纵向和环向焊缝之间的距离，按本工艺4.2.3.1c)的规定。4.9.5  储罐工程完后

103、，按GBJ128中6.5.3的规定，在储罐进出料管上方1m处装设铭牌。4.9.6  所有附件及其与罐体焊接的构件，在充水试验前，应全部焊接完毕。4.10  焊接4.10.1 一般规定4.10.1.1  定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，其焊接工艺应与罐体正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。    每段定位焊缝的长度，对普通碳素钢和低合金钢不宜小于50mm，对屈服点大于390MPa的低合金钢不宜小于80mm。定位焊缝的间距应按设计要求或组焊需要确定。4.10.1.2 &#

104、160;焊接前应按GBJ128中5.4.2的规定，检查组装质量并清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的污物。4.10.1.3  焊接时，应按GBJ128中5.4.3的规定保证焊道始端和终端的质量。4.10.1.4  双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层；当母材屈服点大于390MPa时，还应作渗透检测。4.10.1.5  焊接环境按GBJ128中5.4.6的规定控制。4.10.1.6  预热和后热消氢处理按GBJ128中5.4.7、5.4.8和5.4.9的规定。4.10.1

105、.7  焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。4.10.1.8  焊接材料应设专人保管，使用前应按GBJ128中5.3.4和5.3.5的规定进行烘干和使用。4.10.2 焊接施工 4.10.2.1  罐底中幅板焊接罐底板的焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序施工。    a) 罐底中幅板采用搭接接头手工焊时，宜采用如下顺序施焊:    (a)  先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊法。焊工应均匀对称分布，由罐中心

106、向外施焊。    (b)  长缝焊接时，由中心向两侧分段退焊，焊至距边缘板约300mm处停止施焊(剩余的焊缝待底圈壁板与罐底边缘板焊完后再给予焊完)。    b) 罐底中幅板采用对接接头时，宜采用手工焊打底，填充埋弧自动焊焊接，并按下列顺序施焊:    (a)  手工焊打底并采用分段退焊法。    (b)  自动焊焊接时采用隔缝同向焊。4.10.2.2  罐

107、底边缘板焊接    罐底边缘板宜按如下顺序施焊:    a) 先焊靠外边缘300mm部位的焊缝。宜采用隔缝对称施焊法，由罐内向外施焊，然后将边缘板焊缝与底圈壁板相接触的部位磨平。    b) 边缘板与底圈壁板焊接    罐底边缘板与底圈壁板的角焊缝焊接，在底圈壁板的纵缝焊完后，宜按如下顺序施焊:    (a)  采用手工焊时，由数对焊工从罐内，罐外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道采用分段退焊或跳焊法施焊。    (b)  采用自动焊时，宜先进行内侧初层手工焊，再进行外侧初层手工焊及