七大浪费改善手法之现场应用之一等待的浪费(共4页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上脚踏实地做改善之道三步曲之三七大浪费改善手法之现场应用之一等待的浪费【精益品质三七基础工程建设】口号：发现问题是改善的开始！张小武：生产助理  大学毕业生王新：  生产主管  5年工作经验现场改善专员：小丽组立IE小李组立工程刘叔序：在现场改善中，有一句名言及“浪费是万恶之源。”几乎所有的工厂品质，成本，效率等问题都来自浪费。归根结底，现场改善最终还是要回到发现问题，分析问题，解决问题上来。那么，解决问题是建立在分析问题上来，分析问题的前提是发现问题。而七大浪费是现场改善发现问题的最佳工具，学会了它也就等于拥有了一双发现问题的眼睛。一&#

2、160;急死个人的检查站：又是一个工作天，照例，小丽带着小武来组装巡线。一走组装车间，他们就直奔新建的Clip线走去。大老远，就看到弯曲检查站检验员面前堆了一大框的Clip。而负责弯曲检验的检验员也是一头大汗地在检验，很明显此检验工站成了瓶颈。后面所有工站因为卡在检验站所有的节奏都慢了下来，现场呈现出非常不正常的走走停停。小武急忙跑上前去，问检验员。“怎么检的这么慢啊，有什么困难吗？”检验员也是万般无耐地回答：“没办法，机器压的忙啊。”小丽站在一边仔细观察了一会拿出马表认真地测完作业时间后，对小武说：“你看检验员要反复压合5次，每次要2.2秒。这样压合机就要作业11秒，再加上他本身的拿取动作约

3、1.4秒，一共花掉了12.4秒。而你再看前面的目视检查站，就非常轻松，一次约5.5秒速度是弯曲站的两倍。所以弯曲站永远都赶不上啊。”二大家一起来现场改善：小武忙问：“师傅，那这样要怎么解决啊？”小丽笑而不语，拿起电话找来了负责组立的工程刘叔。和刘叔聊下来，弯曲检查验证出来三次足够，可担心有风险才加了两次作保险。经沟通小丽说服了刘叔，把五次改为三次。刘叔也把IE小李请到了现场，四个人一合计。花了半小时时间讨论出改善方案来克服这个很明显的等待的浪费，改善后的排线如下。Clip弯曲检验工站，从压五次改成三次。把目视检查clip和弯曲检查合二为一，同步增加了一套弯曲设备与检验员。通过RCSE(重排，合

4、并，简化，删减)把弯曲工站整合为8S，两套设备+检验员平均下来一套设备+检验员仅4S。排完后适应了半小时后，就开始顺畅了起来。流水线开始难得地出现了令人赏心悦目的节奏感，一个流的行云流水让大家仿佛听到了产品发出的欢快的笑声。IE小李开心地和大家公布经过他核实的改善成果：“工时由原来的22.1S降为12.4S，人力曲5人节省为3人。成果显著，这是在产能不变，品质不变的前提下发生的改变。”听到这里，大家不由自主地鼓起了掌。连现场的作业员们也被感染，明显动作也轻快了好多。Tips: 等待浪费的小常识1. 定义：双手均未抓到及摸到东西的时间材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业

5、。-宽放时间是指在生产过程中进行非纯作业所消耗的附加时间,以及补偿某些影响作业的时间。2. 表现形式： 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待3.原因： 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良4.对策： 采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理