用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求.

1、用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以泵送，非合格的泵送混凝土将 加剧泵机的磨损，并会经常出现堵管、爆管等现象。(1) 混凝土塌落度过大或过小 混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的泵送阻力随着拌和物塌落度的增加而 减小，塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，也容易导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离 析而造成堵管。理论上讲，泵送混凝土的塌落度一般在818 cm范围内均可泵送。经过试验，合武三标各隧道衬砌采用的混凝土塌落度，起拱线以下一般控制在1315 cm范围内，起拱线以上一般控制在1619cm 范围即可。(2) 砂率过小；粗骨料级配不合理

2、，粒形太差由于材料的不同，细骨料的含量 (即砂率 )、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不 宜太低，太低起不到润滑及包裹作用，泵送阻力增大，易堵管，宜大于40；大粒径粗骨料的含量不宜过高，要根据施工现场材料的变化灵活调整。 经过室内试验和现场调整， 合武三标各隧道衬砌泵送 ?昆凝土采 用的砂率一般为38 %41%。细骨料宜采用中粗河砂，粗骨料宜采用两级配或多级配掺配的连续级配碎石，粗骨料卵石的可泵性好 于碎石，粒彤好、针片状颗粒含量少的粗骨料需要的水泥浆少，泵送效果也好。骨料的最大粒径与输送管 道的最小口径也有关系，碎石的最大粒径应小于 1/4 口径，否则也易引起堵管。经过试验，

3、合武三标采用 125 150 mm的输送管道时，各隧道采用最大粒径为31.5 mm的碎石进行施工。(3) 胶凝材料总量过少或过多 胶凝材料在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，胶凝材料具有的良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不离析且不易泌水，胶凝材料总量也存在一个最佳值，若胶凝材料总量过少，将严重影响混凝土 水泥砂浆对骨料的包裹性，使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管；过多可 可能增加混凝土的黏性，黏管，也不易泵送，对混凝土的耐久性也不宜，而且也不经济。客专隧道耐久性 混凝土配合比设计要求：C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400 kg/m3，C35- C40混

4、凝土不宜高于450 kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于 500 kg/m3。经过试验，合武三标各隧道采用的胶凝材料总量C20一般在 350kg/m3，C25一般在 370 kg/m3，C30一般在 390 kg/m3。(4) 外加剂的选用不合理 外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和与水泥的适应性，合理地选择外加剂或外加剂的掺量，掺加具有适当引气功能的外加剂，能较大程度地提 高混凝土的泵送性能，引气剂只能掺入外加剂中使用，不能单独使用，不合理的外加剂或外加剂掺量将使 混凝土的可泵性和流动性变差，从而导致堵管。经过反复试验，结合耐久性的要求，

5、合武三标各隧道采用的减水剂为第三代聚羧盐类的高效减水剂。其减水率大于20%，用于泵送混凝土时坍落度保留值30rain时180 mm、60 rain时150 mm用于泵送混凝土时压力泌水率比w 90%。3.5 砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管 混凝土施工时，搅拌主机、混凝土运输搅拌车、料斗、管道等都要粘附一部分砂浆，如果砂浆用量太 少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200 m管道约需0.5 m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需 0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的 用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或造成不必要的

6、浪费。砂浆配合比：当管道长度小于150 m时，用1 : 2的水泥砂浆(1份水泥/2份砂浆)；当管道长度大于150 m 时，用 1： 1 的水泥砂浆 (1 份水泥 /1 份砂浆 )。4 结束语 以上总结了导致堵管的常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的 原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验 和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。合武三标各工区的隧道衬砌混凝土施工从开工至今，除了在进场初期出现过偶尔的堵管现象，经过认 真的分析代找原因，及时进行了调整，改进了工艺，一年多来冉术出现过严霞和频繁的堵管现象。为赢得

7、施工时间，确保混凝土质量，创造了有利前提。 泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度，确保连续均匀供料。 混凝土泵的泵送能力应与混凝土的运送能力、拌合站的生产供应能力相适应。 选择混凝土泵时。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。 混凝土泵的位置应靠近浇筑点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过 大，一般不大于3m，大于3m时可接橡胶软管移动浇注。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处 堆积的混凝土向远处推送。 配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头，弯头宜大不宜小。输送管应平顺，内壁光滑，接口 不得漏浆。 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段

8、长度不应小于15 m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°。 混凝土宜在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1 2 初凝时间内入泵， 并在初凝前浇筑完毕。 在交通 拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大，如在搅拌车上用湿的布或棉纱 不断湿润搅拌车，或在泵送输送管上覆盖撒水降温。 泵送混凝土前， 应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、 但粗骨料减少 50的混凝土通过管道。 当用活塞泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸

9、入空气。 混凝土开始泵送时应保持慢速运转，以观察泵压(不宜大于20 NK mm)及各部分情况，待确定正常工作后再以常速泵送。 应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过l5min ，应每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵 超过45min,或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。3 泵送堵管的原因分析和预防措施3.1 操作不当容易造成堵管(1) 操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工时应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵23个行程，再正泵，堵管即

10、可排除。若已经进行了反泵/正泵几个操作循环，仍未排除 堵管，应及时拆管清洗，否则堵管将更加严重。(2) 泵送速度选择不当 泵送时，速度的选择也很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。，泵车与混凝土有一个磨合期，首次泵送时。 Hl 于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现 堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。(3) 余料量控制不当 泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝 土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“ S'管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入 阻力。本办法仅适用于“ S'阀系列混凝土泵。(4) 混凝土的塌落度过小 当发现混凝土的塌落度很小，无法泵送时，可在保证混凝土质量的条件下加入适量减水剂在搅拌车中搅拌，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。(5) 停机时间过长)开泵停机不能过长，应每隔 510 mi