热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策

1、热塑性塑料产品缺陷产生原因及改善对策1、缺胶成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计塑料流动性不好、料温过低、压力不够、太快转为保压或保压过低流道太细太长注口太细太长、入水口设计不良、太细太长、流动距离大、冷料不够大射胶速度太慢、模温低、逆流防止阀动作不畅如果多模穴、有部分缺胶、则可能入水点大小不一或流程差异缺胶伴有烧焦、则为排气不良。塑件不足：主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。原因分析： 注塑量不够、加料量不足，塑化能力不足及余料不足 塑料粒度不同或不均 塑料在料斗中“

2、架桥” 料中润滑剂过多，螺杆或柱塞与料筒间隙大，融料回流过多 多型腔时进料口平衡不良 喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料筒温度低 注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 注 射速度过快或太慢 塑料流动性太差 飞边溢料过多 模温低，塑料冷却快 模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当，截面小，形式不良，流程长而曲折 排气不良，无冷料井或冷料穴不当 脱模剂过多，型腔有水分等 塑件壁太薄、形状复杂且面积大 塑料内含水分及挥发物多 融料中充气多2、缩水2.1、壁厚不均产生的缩水成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计收缩率大保压不够、射压不够、模温过高、高温

3、缩水、射压过慢、料温过高、逆流防止阀动作不畅产品壁厚过厚、流道太细太长、入水口设计不良太细太长、R1B的凸出部分过大、R1B壁厚太薄、R1B的R太小、流动阻力过大2.2、壁厚均匀，产生缩水，表面有波浪现象成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计注塑机的CUSHION VOLUME 没有或不足逆流防止阀的动作不畅3、烧焦成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计塑料或添加剂受热反应分解降解料温过高、射胶速度太快或射压太高排气不良、入水口设计不良或入水口太细太长4、黑条 ：产品由入水位置起黑条延伸开来成 型 用 胶 料注 塑 机 及

4、 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料或添加剂受热反应分解降解胶料在料桶内滞留时间过长入水口设计不良或入水太细太长胶料的润滑性不够胶料温度太高注塑机料桶受损使胶料积聚黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物、空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑件表面呈碳状烧伤现象原因分析：塑料分解（尤其对热敏性塑料）塑料碎屑卡入柱塞及料筒之间间隙料筒、喷嘴及模具有死角贮料分解料筒清洗不净模具排气不良或锁模力过大进料口尺寸过小，位置不当塑料中或型腔表面有可燃性挥发物水敏性塑料干燥不良，水解变黑料粒不匀，加料量少，料筒近料斗侧温度高，转速高、背压小，塑化时

5、料中充气过多染色不匀有深色物料，颜料变质5、产品的表面光泽不良，成云雾状成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的安全性不够模温过低模具没省好胶料温度太高胶料在料桶内滞留时间过长使用过量离模剂6、银色条纹：在胶料流动的方向上出现一色线条成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的干燥不足 干燥斗潮湿胶料温度太高胶料在料桶内滞留时间过长流道尺寸太大胶料的热稳定性不够银丝斑纹：由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密和不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针

6、状条纹或云母片状斑纹（水痕迹）原因分析：1. 塑料温度太高、模温高2. 原料中含水分高，有低挥发物3. 注射压力小4. 料中充气，排气不良5. 流道、进料口小，剪切作用大（尤其当模温低，料温低，注射压力高，注射速度快时更大）6. 模具表面有水分，润滑油（此时塑件表面呈白色痕迹）或脱模剂过多，选用不当7. 模温低，注射压力小，注射速度小时融料填充慢，冷却坏，易形成白色或银白色反光的薄层（常有冷痕迹）8. 融料从薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物气化与模具表面接触液化成银丝9. 配料不当，混入异料或不相溶料（此时易发生分层脱离）7、流痕 ：以产品的入水口为中心形成波状成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注

7、塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的流动性不够 模温太低胶料温度太低冷料井没有或不够大表面波纹：由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象原因分析：1. 料温低、模温低、喷嘴温度低2. 注射压力小，注射速度慢3. 冷料井不当，有冷料4. 塑料流动性差5. 模具冷却系统差6. 浇注系统流程长，截面小，进料口尺寸小及其形式和位置不当，使融料流动阻力大，冷却快7. 塑件壁厚薄，面积大，形状复杂8. 供料不足9. 流道曲折、狭窄、光洁度不良8、熔接痕：在产品的孔穴处产生的融合线成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设

8、计胶料的流动性不够模温过低冷料井不够大胶料温度太低入水口位置或入水方法不当射胶速度太慢模具的入水口太细或太长或位置不当射胶压力太低使用过量离模剂8.1 完全消除熔接痕很困难。8.2 入水点的多少也影响熔接痕的数量。8.3 其他改善的方法： 8.3.1 更改入水的方法 8.3.2 增加排气设备 8.3.3 在熔接痕出现的地方加骨9、喷射流：在入水部分起形成蚯蚓状的线条（PC ABS PMMA）成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的流动性不够 模温过低 胶料温度过低 射胶速度不够 冷料井不够大 入水口位置或入水方法不当9.1 其他改善方法：可以在入水胶料流

9、入的地方加分流锥9.2 亦可采用护耳式浇口 LL=15-20mm W=L/2 H=进胶处壁厚的7/8 浇口在凸块的1/2处 宽度.W=1.6-3.2mm 深度与凸块同 长度1mm10、杂质：产品中混有杂质成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料受到污染 模具处理不妥当 料桶受到损坏 顶针上有有杂质10.1其他原因：流道COLD SLUG WELL没有省光，使顶出时产生碎屑，留在冷料井里，使产品表面出现杂质（PC料更甚）11光泽不均成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的冷却速度和性质使光泽不同 在模具温度过低的地方会

10、出现光泽不均 胶料温度过低 使用过量离模剂模具的表面抛光不好色泽不均或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不均。色泽不均随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不均，如整个塑件色泽不均时则为塑料热稳定性不良所致，熔接部位色泽不均时则与颜料性质有关原因分析：铝箔或薄片颜料，沿料流方向有光泽，进料口、熔接部位及多进料口时颜料无方向性分布，色泽不均颜料质量不好滚筒搅拌时颜料只附在料粒表面柱塞式注塑机易发生色泽不均塑化不均纤维填料分布不均，聚积外露或塑件与溶剂接触树脂溶失，纤维裸露塑料或颜料分解模具表面有水分、油污或脱模剂过多塑料及颜料中混入异料结晶度低或塑件壁厚

11、不均，影响透明度造成色泽不匀12、斑点成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计由于胶料的性质而在合流痕的末端变色 胶料的温度过低 模温太低 使用过量离模剂入水设计不良13、磨损：在产品上出现磨损现象成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计由于胶料的性质而在合流痕的末端变色 胶料的温度过低 模温太低 使用过量离模剂入水设计不良14、起泡成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计冷却时间太短模具冷却方法不良15、弯曲、翘曲成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料

12、的流动性不好胶料的流动的方向上收缩率有差异 前后模温差 模温太高 射胶压力太高 冷却时间太短 胶料的温度过低 制品厚薄悬殊 入水形式或位置不当，切浇口数量不合适 模具冷却不当 顶出位置不当，且受力不均 塑料分子定向作用太大 模具的打磨不良翘曲、变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩比均等，造成的内应力，脱模不良，冷却不足，塑件强度不足，模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不均等现象原因分析：1. 冷却时间不够2. 模温高3. 塑件形状不当，壁厚不均，强度不足，镶件分布不当及预热不良4. 料温高，喷嘴孔径及进料口小，注射压力高，模温低，注射速度高时剪应力大5.

13、料温高，模温高，进料口部分填充作用过分，保压补缩过大，注射压力高时残余应力大（柱塞式注射机内应力更大）6. 进料口位置不当，尺寸小，料温低，模温低，注射压力小，注射速度快，保压补缩不足，塑件形状不良，冷却不匀，纤维填料分布不均等，使收缩方向性明显，收缩不匀7. 定动模温度不匀，冷却不匀，如壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快或塑件易翘凸部分冷却快，易凹弯部分冷却慢8. 塑料塑化不匀，供填料不足或过量9. 冷却时间短，脱模时塑件受力不均，脱模后冷却不当，塑件后处理不良，保存不良10. 模具强度不良易变形，模具精度不良，定位不可靠，磨损11. 进料口位置不当，料直接冲击型心或型心两册受力不均16、尺寸的

14、安定性：产品达不到公差范围内成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的流动性过强 注塑机的电气、液压系统不稳定 加料量不稳定 塑料颗粒大小不均匀 料桶和喷嘴温度太高 射胶压力太低 充模和保压时间不够 模温不同当 冷却时间太短 锁模力不足够 产品的尺寸公差太严格 模具不够刚硬 入水形式和位置不当 推杆变形或磨损尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良、注塑机工作不稳定及成型条件不稳定等，原因，使塑件尺寸变化、不稳定原因分析：注射机电气或液压系统不稳定成型条件不稳定（温度、压力、时间变更），成型周期不一致模具强度不足，定位杆弯曲、磨损模具精度不良、活动零件动

15、作不稳定，定位不准确模具合模不稳定时松时紧，易出飞边浇口太小或不均，多型腔进料口平衡不良塑料颗粒不匀或加料量不匀调整注射机性能不当或塑化不匀塑件冷却时间太短，脱模后冷却不均回用料与新料配比不当塑料收缩不稳定，结晶性料的结晶度不稳定塑件刚性不良，壁厚不均塑件后处理条件不稳定17、破裂：产品出现裂痕成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的分子量太低胶料的强度不够 射胶压力太低 射胶速度太快 顶出速度太快 冷却时间太短 顶出结构不良（如不平衡，顶针面积小 模具的扣位斜度不足 入水形式和位置不当 产品倒扣17.1 加出模斜度，省顺倒扣17.2 如果产品中心旋转裂

16、痕，也可能由于中心部位太冷的缘故，或是中心部位的设计胶量不足18、顶白：顶针部位出现白痕成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计 射胶压力太高 射胶速度太快 顶出速度太快 顶出结构不良（如不平衡，顶针面积小 模具的扣位斜度不足 产品倒扣 模具的排气不良18.1 顶白多出现在HIPS，PP，ABS等胶料上19、龟裂CRAZING：产品啤出，或防止一段时间以后出现细小裂纹。以PC+ABS最为常见成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的分子量太低 射胶压力太高 保压太高 模温太低19.1改善方法19.1.1改善高分子量，流动性

17、较差的胶料19.1.2施行退火处理20、产品强度不足成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的分子量过低胶料的干燥不足或某些胶料过分干燥 胶料在料桶内滞留时间过长 射胶速度太慢 模温太低 胶料的温度过低 使用过多离模剂 入水形式和位置不当 模具排气不良21黏模成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计成型收缩率大胶料的流动性过强 射胶压力太高，注射时间太长 由射胶转为保压的速度太慢 保压太低 胶料的温度过高 模具温度太高 使用过多离模剂 模具的抛光不好 模具扣位斜度不够 模具倒扣 顶出不良 浇口尺寸太长，且位置不当22、气泡

18、： 22.1在厚件的出现孔穴成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计成型收缩率大胶料的流动性过强 射胶压力太低 由射胶转为保压的速度太快 保压太低 射胶速度太慢 模温太低注口或流道的直径太小22.2在产品上出现细小的气泡成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件 产 品 及 模 具 设 计胶料干燥不足胶料或添加剂热敏感性高 螺杆背压太低 胶料在料桶内滞留太久 料斗底部容易冷却注口（SPRUE）或流道（RUNNER）的直径太小22.3在透明品上的气泡必需清除气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应于真空泡区别

19、） 原因分析：原料含水分、溶剂或易挥发物料温高，加热时间长，塑料降解分解注射压力小柱塞或螺杆退回过早模具排气不良模温低注射速度太快模具型腔内有水分、油脂或脱模剂不当料粒太细、不均或背压小，料筒近料斗端温度高，加料端混入空气或回流翻料塑件设计不良，流道不良有贮气死角23、顶出部分有凹凸痕迹23.1顶出部分有凹入痕迹成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计 胶料的流动性太高冷却时间不足 顶针顶出太长 模具的硬度不够 顶出面积太小23.2顶出部分有凸出痕迹成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计射胶压力太高 顶出装置损坏 顶针顶出太短24、批峰成 型 用 胶 料注 塑 机 及 注 塑 条 件产 品 及 模 具 设 计胶料的流动性太强 射胶转为保压太迟 射胶速度太快 射胶压力太高 锁模能力不足，模具的投影面积大于锁模能力 模具的平面配合不紧密 模具的硬度不够25、胶料