液压同步回路

1、液压同步回路1）机械联结同步回路    用机械构件将液压缸的运动件联结起来，可实现多缸同步。本回路是用齿轮齿条机构将两缸的活塞杆联结起来，也可以用刚性梁，杆机构等联结。机械联结同步，简单、可靠，同步精度取决于机构的制造精神和刚性。缺点是偏载不能太大，否则易卡住。（2）用分流阀的同步回路    当换向阀A与C均置于左位时，两液压缸活塞同步上升，换向阀A与C均置于右位时，两缸活塞同步下降。分流阀只能保证速度同步，而不能做到位置同步。因为它是靠提供相等的流量使液压缸同步的。使用分流阀同步，可不受偏载影响，阀内压降较大，一般不宜用于低压系统。

2、（3）用分流集流阀的同步回路    使用分流集流阀，既可以使两液压缸的进油流量相等，也可以使两缸的回油量相等，从而液压缸往返均同步。为满足液压缸的流量需要，可用两个分流集流阀并联，本回路即是。分流集流阀亦只能保证速度同步，同步精度一般为25%。（4）用计量阀的同步回路    计量阀需要电动机带动，故也称计量泵，工作原理也与柱塞泵类似。本回路用同一电动机带动两个相同的计量阀，使两个液压缸速度同步，同步精度12%。计量阀流量范围小，故一般只用在液压缸所需流量很小的场合。（5）用调速阀同步的回路之一    用调

3、速阀控制流量，使液压缸获得速度同步。本回路用两个调速阀使两个液压缸单向同步。图示位置，两液压缸右行，可做到速度同步。但同步精度受调速阀性能和油温的影响，一般速度同步误差在510%左右。（6）用调速阀同步的回路之二    因调速阀只能控制单方向流量，本回路采用了液桥回路后，使两个液压缸可获得双向速度同步。活塞上升时为进油节流调速，下降时为回油节流调速，速度同步误差一般为510%左右。（7）液压马达与液压缸串联的同步回路    用液压马达驱动车床主轴，液压缸驱动车床拖板进给，液压马达的转速与液压缸活塞速度成一定比例同步运行，运行速度由变量

4、泵调节。当泵的流量一定时，调节液压马达的排量，可在进给量不变的条件下改变主轴转速。（8）串联缸的同步回路之一    液压缸1的有杆腔与液压缸2的无杆腔有效面积相等，可实现位移同步。其同步精度高，能适应较大偏载。为保证严格同步，必须对两缸之间的油腔采取排油和补油措施。本回路当两缸活塞下行时，如缸1的活塞先到达终点，则行程开关1XK动作，使电磁阀3带电，压力油进入缸2上腔，使其活塞继续下降到端点；如果缸2的活塞先下降到终点，则行程开关2XK动作，使电磁阀4带电，液控单向阀5被打开，可使缸1活塞继续下降到端点。（9）串联缸的同步回路之二   

5、; 为了在行程终点调整两缸活塞位置误差，在两缸之间的油腔接有顺序阀A和溢流阀B，以进行补油和放油。当两活塞上升时，若缸活塞先到达终点，则油压升高，顺序阀A被打开，压力油经顺序阀A进入缸下腔，使缸活塞能到达终点；若缸活塞先到达终点，则溢流阀B将被打开，使缸活塞到达终点。溢流阀B的设定压力应高于缸活塞上升时的工作压力。（10）同步缸的同步回路之一    同步缸的两个活塞两端分别固定成一体，两个活塞的有效面积相同，因而进出同步缸的流量相等。在偏载情况下也能同步。同步精度主要取决于制造精度和密封性能。（11）同步缸的同步回路之二    液压缸

6、和可实现往返同步，并可避免位置误差的积累，当两缸下降时，如果缸的活塞先到达终点，此时同步缸的活塞已不能运动，缸活塞下腔的油可通过单向阀和溢流阀排回油箱，使缸活塞也能到达终点。（12）用并联马达的同步回路之一    将两个排量相同的液压马达的轴刚性地联结在一起，则其能始终通过相等的流量，实现两液压缸的同步。利用单向阀和溢流阀组成的补油放油回路，可以在液压缸行程的端点消除位置误差。如上升时，若缸1的活塞先到达终点，则经过马达A的压力油通过单向阀和溢流阀回油箱，经过马达B的压力油使缸活塞也能到达终点。（13）用并联马达的同步回路之二   

7、调速阀A用来调整两个液压缸往返的速度，调速阀B与C用来修正同步误差，使液压缸1和2的活塞都能到达终点。当活塞上升时，如缸1活塞先到终点。当活塞上升时，如缸1活塞先到终点，马达停转则压力油可通过调速阀C继续向缸2下腔供油，使缸2的活塞也到达终点。（14）用并联马达的同步回路之三    将两个节流阀分别与两个液压马达并联，用以消除两个液压缸在行程端点的位置误差。可实现双向同步，油路较简单，消除位置误差的道理与图37·4-120所示回路类似。（15）用并联马达的同步回路之四    两液压缸活塞上升时，1DT和3DT通电，此时油路为

8、差动联接，节流阀C用以调整上升速度。下降时，2DT通电，液压缸下腔的油经液压马达和平衡阀A流回油箱。节流阀B用以消除活塞在行程端点时的位置误差。如缸1的活塞先上升到终点，则马达3排出的油可经节流阀B进入缸2下腔，使其缸2的活塞也到达终点。（16）用并联液压泵同步的回路之一    用双出轴电动机驱动两个排量相同的液压泵，使两个液压缸同步动作，当然尚须要求两个电磁换向阀同时动作。用两个调速阀修正速度同步误差，两个溢流阀可用来消除两缸活塞在端点时的位置误差。（17）用并联液压泵的同步回路之二    用双出轴电动机驱动两个相同的双向变量泵，既

9、可实现液压缸同步动作，又可改变电动机转向而使液压缸换向。当液压缸有杆腔进油时，无杆腔多余的油经液控单向阀排回油箱，当无杆腔进油时，液压泵经单向阀从油箱自吸补油。两个溢流阀为安全阀，但可用来消除两缸活塞运动到终点时产生的位置误差。（18）液压马达与液压缸并联的同步回路    本回路液压马达用来驱动机床主轴，液压缸用以驱动进给机构，进给速度由液压马达驱动的可调试计量阀控制。主轴的旋转运动与进给运动可实现按比例高精度同步。液压增压的回路（1）用单作用增压器增压的回路之一    增压器活塞右行时实现增压，增压器活塞左行时，液压缸2的活塞靠弹簧

10、复位。单向阀的作用是实现补油。（2）用单作用增压器增压的回路之二    当换向阀切换到左位时，液压缸1的活塞右行，其右腔的回油进入增压器2的下腔，使增压器的活塞复位。多余的油经液控单向阀4和节流阀5回油箱。当换向阀切换到右位时，液压缸1活塞左行，随着载荷增加，系统压力升高，顺序阀3将被打开，于是增压器活塞下行，起增压作用。（3）双作用增压器增压的回路    液压缸4活塞左行时，液压泵先经液控单向阀向液压缸4的右腔供油。随着载荷增加，压力上升直至顺序阀1打开，于是双作用增压器2工作。只要换向阀3不断切换，双作用增压器就能不断地输出高压油

11、。（4）用液压泵增压的回路之一    利用液压泵串联实现增压，而各级液压泵的工作压差又都在其额定值之内。图中泵由液压马达驱动，泵为泵和马达供油，供油压力由溢流阀A调定。系统工作压力由溢流阀B调定。（5）用液压泵增压的回路之二    与图37·4-18相比，液压泵2由电动机驱动。先起动泵1，然后再起动泵2。单向阀的作用是使泵2进、出口在起动时都充满压力油，也可防止泵2起动前在泵1供油的情况下成为液压马达。液压换向回路1）用三位四通换向阀换向的回路    换向阀在左位和右位时，活塞分别向右和向左运动

12、，换向阀在中位时，活塞停止不动，液压泵卸荷。也可以用其他滑阀机能的换向阀，使回路具有其他功能。本回路中换向阀回油口接一个背压阀，作用是保持电液换向阀所需的控制其液动阀的压力。（2）用二位四通换向阀换向的回路    用二位换向阀换向，一般来说，液压缸活塞只能停在行程的两端位置。当采用电磁阀时，换向时间短，对于多缸系统易于实现自动循环。当运动部件惯量较大，速度较快时，换向时容易产生冲击。（3）用二位三通阀使单作用缸换向的回路    当换向阀在左位时，液压缸活塞在弹簧作用下将缸内的油液排回油箱，活塞杆缩回，当换向阀在右位时，液压泵供油给液压

13、缸，作用在活塞上的液压力克服弹簧力使活塞杆伸出。（4）用二位三通阀使差动缸换向的回路    本回路中的二位四通阀被堵上一个阀口而成为二位三通阀。当换向阀在左位时，液压泵直接供油给液压缸左腔，活塞向右运动，换向阀在右位时，油路为差动联接，液压缸左腔的油也经换向阀进入液压缸右腔，加上液压泵的供油则活塞向左快速运动。（5）用逻辑换向阀的换向回路    采用小规格的换向阀作为先导阀，主阀采用逻辑阀，适当组合，可行到多种滑阀机能。本回路相当于一个二位四通换向阀的换向回路。在先导换向阀处于右位时，阀C和阀E上腔通油箱，而阀D与阀F上腔通压力油，于

14、是压力油可经阀E进入液压缸右腔，液压缸左腔的回油可经阀C到油箱，故活塞向左运动，此时，阀D和阀F处于关闭状态。当先导换向阀左位时，阀C与阀E关闭，压力油经阀D进入液压缸左腔，右腔经阀F通油箱，故活塞向右运动。（6）用双向变量泵换向的回路    当双向变量泵的左边油路为高压时，液压缸活塞向右运动，此时阀D处于左位。当变量泵的右边管路为高压时，液压缸活塞向左运动，此时，阀D处于右位，使液压缸左腔的多余油液经阀D和背压阀P回油箱。泵为补油泵，溢流阀Y调定补油压力，溢流阀K为安全阀。当液压缸为活塞两边的有效面积相等的双杆液压缸时，可去掉阀D和阀P。（7）用双向定量泵换向的

15、回路    用双向定量泵换向，要借助电动机实现泵的正反转。当正转时，液压泵左边油口为出油口，压力油经两个单向阀进入液压缸左腔，同时使液控单向阀F打开，液压缸右腔的油经节流阀E和液控单向阀F回油箱。而液压泵的吸油则通过单向阀A进行。溢流阀J调定液压缸活塞右行时的工作压力、本回路为对称式油路，正反向油流走向类似，不再赘述。应用本回路时，要注意换向频率不能太高，并且要在轻载或卸荷状态下起动液压泵。过滤器的主要性能参数过滤器的主要性能参数     1）过滤精度/m：是指过滤器滤除一定尺寸固体污染物的能力。是选取过滤器首先要考虑的一个

16、重要参数。    2）压力损失/MPa：工作介质流经过滤器时，主要是滤芯对介质流动造成阻力，使过滤器的油口两端产生一定的压差（压力降），即压力损失。压力损失在系统设计中应加以考虑，如安装在压力管路上会造成压降，在回油管路上会造成背压。液压平衡回路用直控平衡阀的平衡回路    调整平衡阀的开启压力，使其稍大于立式液压缸活塞及工作部件自重在液压缸下腔所产生的压力，活塞部件则不会因自重而下落。活塞下行时，运动平稳，但功率损耗较大。（2）用远控平衡阀平衡的回路    远控平衡阀的开启取决于控制压力，与载

17、荷无关。在活塞下行时，平衡阀被控制油打开，背压很小，故系统效率较高。但活塞部件有可能加速下滑，以致产生振荡，应采取相应措施。如在平衡阀的控制口接入节流阀等。（3）用液控单向阀的平衡回路    因液控单向阀密封性好，故锁紧性能好。如不串联单向节流阀，活塞部件下降时，液控单向阀可能时开时闭，引起振荡。接入单向节流阀后，可调整活塞部件下降速度，防止产生振荡。（4）用液控单向阀与平衡阀的平衡回路    在液压缸下腔与平衡阀之间接入液控单向阀，以丐到锁紧作用。当活塞下行时，液控单向阀开启，平衡阀起平衡作用。溢流阀A为安全阀，防止液控单向阀或平衡

18、阀失灵打不开时，液压缸下腔增压发生事故液压设备的维护液压设备的维护     4.1油液清洁度的控制    油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。油液的污染，造成元件故障占系统总故障率的70%80%。它给设备造成的危害是严重的。因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。     污染物的来源与危害    液压系统中的污染物，指在油液中对系统可靠性和元

19、件寿命有害的各种物质。主要有以下几类：固体颗粒、水、空气、化学物质、微生物和能量污染物等。不同的污染物会给系统造成不同程度的危害（见表7）。     控制污染物的措施    针对各类污染物的来源采取相应的措施是很有必要的，对系统残留的污染物主要以预防为主。生成的污染物主要靠滤油过程加以清除。详细控制污染的措施见表8。表7 污染物的种类、来源与危害种类来源危害固体切屑、焊渣、型砂制造过程残留  加速磨损、降低性能，缩短寿命，堵塞阀内阻尼孔，卡住运动件引起失效，划伤表面引起漏油甚至使系统压力大幅下降，或形成漆

20、状沉积膜使动作不灵活尘埃和机械杂质从外界侵入磨屑、铁锈、油液氧化和分解产生的沉淀物工作中生成水通过凝结从油箱侵入，冷却器漏水  腐蚀金属表面，加速油液氧化变质，与添加剂作用产生胶质引起阀芯粘滞和过滤器堵塞空气  经油箱或低压区泄漏部位侵入  降低油液体积弹性模量，使系统响应缓慢和失去刚度，引起气蚀，促使油液氧化变质，降低润滑性化学污染物溶剂、表面活性化合物、油液气化和分解产物  制造过程残留，维修时侵入，工作中生成与水反应形成酸类物质腐蚀金属表面，并将附着于金属表面的污染物洗涤到油液中微生物  易在含水液压油中生存并繁殖引起油液变质劣化，降低油

21、液润滑性，加速腐蚀能量污染热能、静电、磁场、放射性物质  由系统或环境引起粘度降低，泄漏增加，加速油液分解变质，引起火灾表8  控制污染的措施污染来源控制措施残留污染物  液压元件制造过程中要加强各工序之间的清洗、去毛刺，装配液压元件前要认真清洗零件。加强出厂试验和包装环节的污染控制，保证元件出厂时的清洁度并防止在运输和储存中被污染  装配液压系统之前要对油箱、管路、接头等彻底清洗，未能及时装配的管子要加护盖密封  在清洁的环境中用清洁的方法装配系统  在试车之前要冲洗系统。暂时拆掉的精密元件及伺服阀用冲洗盖板代之。与系统连接之前要保

22、证管路及执行元件内部清洁侵入污染物  从油桶向油箱注油或从中放油时都要经过过滤装置过滤  保证油桶或油箱的有效密封  从油桶取油之前先清除桶盖周围的污染物  加入油箱的油液要按规定过滤。加油所用器具要先行清洗  系统漏油未经过滤不得返回油箱  与大气相通的油箱必须装有空气过滤器，通气量要与机器的工作环境与系统流量相适应。要保证过滤器安装正确和固定紧密。污染严重的环境可考虑采用加压式油箱或呼吸袋  防止空气进行系统，尤其是经泵吸油管进入系统。在负压区或泵吸油管的接口处应保证气密性。所有管端必须低于油箱最低液面。泵吸油管应该足够

23、低，以防止在低液面时空气经旋涡进入泵  防止冷却器或其他水源的水漏进系统  维修时应严格执行清洁操作规程生成污染物  要在系统的适当部位设置具有一定过滤精度和一定纳污容量的过滤器，并在使用中经常检查与维护，及时清洗或更换滤芯  使液压系统远离或隔绝高温热源。设计时应使油温保持在最佳值，需要时设置冷却器  发现系统污染度超过规定时，要查明原因，及时消除  单靠系统在线过滤器无法净化污染严重的油液时，可使用便携式过滤装置进行系统外循环过滤  定期取油样分析，以确定污染物的种类，针对污染物确定需要对哪些因素加强控制  定

24、期清洗油箱，要彻底清理掉油箱中所有残留的污染物     油液的过滤    在防止污染物侵入油液的基础上，对系统残留和生成的污染物进行强制性清除非常重要。而对油液进行过滤是清除油液中污杂物最有效的方法。过滤器可根据系统和元件的要求，可分别安装在系统不同位置上，如泵吸油管、压力油管、回油管、伺服阀的进油口及系统循环冷却支路上。控制油液中颗粒污染物的数量，是确保系统性能可靠、工作稳定，延长使用寿命最有效的措施，选择过滤器时，需考虑以下几个方面的问题。    1）过滤精度应保证系统油

25、液能达到所需的污染度等级。    2）油液通过过滤器所引起的压力损失应尽可能小。    3）过滤器应具有一定纳污容量，防止频繁更换滤芯。    4.2 液压系统泄漏的控制    液压系统泄漏的原因是错综复杂的，主要与振动、温升、压差、间隙和设计、制造、安装及维护不当有关。泄漏可分为外泄漏和内泄漏两种。外泄漏是指油液从元器件或管件接口内部向外部泄漏；内泄漏是指元器件内部由于间隙、磨损等原因有少量油液从高压腔流到低压腔。外泄漏会造成能源浪费

26、，污染环境，危及人身安全或造成火灾。内泄漏能引起系统性能不稳定，如：使压力、流量不正常，严重时会造成停产事故。为控制内泄漏量，国家对制造元件厂家生产的各类元件颁布了元件出厂试验标准，标准中对元件的内泄漏量做出了详细评等规定。控制外泄漏，常以提高几何精度、表面粗糙度和合理的设计，正确的使用密封件来防止和解决漏油问题。液压系统外泄漏的主要部位及原因可归纳以下几种：    1）管接头和油塞在液压系统中使用较多，在漏油事故中所占的比例也很高，可达30%40%以上。管接头漏油大多数发生在与其它零件联接处，如集成块、阀底板、管式元件等与管接头联接部位上，当管接头采用

27、公制螺纹连接，螺孔中心线不垂直密封平面，即螺孔的几何精度和加工尺寸精度不符合要求时，会造成组合垫圈密封不严而泄漏。当管接头采用锥管螺纹连接时，由于锥管螺纹与螺堵之间不能完全吻合密封，如螺纹孔加工尺寸、加工精度超差，极易产生漏油。以上两种情况一旦发生很难根治，只能借助液态密封胶或聚四氟乙烯生料带进行填充密封。管接头组件螺母处漏油，一般都与加工质量有关，如密封槽加工超差，加工精度不够，密封部位的磕碰、划伤都可造成泄漏。必须经过认真处理，消除存在的问题，才能达到密封效果。    2）元件等接合面的泄漏也是常见的，如：板式阀、叠加阀、阀盖板、方法兰等均属此类密封

28、形式。接合面间的漏油主要是由几方面问题所造成：与O形圈接触的安装平面加工粗糙、有磕碰、划伤现象、O型圈沟槽直径、深度超差，造成密封圈压缩量不足；沟槽底平面粗糙度低、同一底平面上各沟槽深浅不一致、安装螺钉长、强度不够或孔位超差，都会造成密封面不严，产生漏油。解决办法：针对以上问题分别进行处理，对O形圈沟槽进行补充加工，严格控制深度尺寸，提高沟槽底平面及安装平面的粗糙度、清洁度，消除密封面不严的现象。    3）轴向滑动表面的漏油，是较难解决的。造成液压缸漏油的原因较多，如活塞杆表面粘附粉尘泥水、盐雾、密封沟槽尺寸超差、表面的磕碰、划伤、加工粗糙、密封件的低

29、温硬化、偏载等原因都会造成密封损伤、失效引起漏油。解决的办法可从设计、制造、使用几方面进行，如选耐粉尘、耐磨、耐低温性能好的密封件并保证密封沟槽的尺寸及精度，正确选择滑动表面的粗糙度，设置防尘伸缩套，尽量不要使液压缸承受偏载，经常擦除活塞杆上的粉尘，注意避免磕碰、划伤，搞好液压油的清洁度管理。    4）泵、马达旋转轴处的漏油主要与油封内径过盈量太小，油封座尺寸超差，转速过高，油温高，背压大，轴表面粗糙度差，轴的偏心量大，密封件与介质的相容性差及不合理的安装等因素造成。解决方法可从设计、制造、使用几方面进行预防，控制泄漏的产生。如设计中考虑合适的油封内径

30、过盈量，保证油封座尺寸精度，装配时油封座可注入密封胶。设计时可根据泵的转速、油温及介质，选用适合的密封材料加工的油封，提高与油封接触表面的粗糙度及装配质量等。    5）温升发热往往会造成液压系统较严重的泄漏现象，它可使油液粘度下降或变质，使内泄漏增大；温度继续增高，会造成密封材料受热后膨胀增大了摩擦力，使磨损加快，使轴向转动或滑动部位很快产生泄漏。密封部位中的O形圈也由于温度高、加大了膨胀和变形造成热老化，冷却后已不能恢复原状，使密封圈失去弹性，因压缩量不足而失效，逐渐产生渗漏。因此控制温升，对液压系统非常重要。造成温升的原因较多，如机械摩擦引起的温升

31、，压力及容积损失引起的温升，散热条件差引起的温升等。为了减少温升发热所引起的泄漏，首先应从液压系统优化设计的角度出发，设计出传动效率高的节能回路，提高液压件的加工和装配质量，减少内泄漏造成的能量损失。采用粘-温特性好的工作介质，减少内泄漏。隔构外界热源对系统的影响，加大油箱散热面积，必要时设置冷却器，使系统油温严格控制在2550之间。    液压系统防漏与治漏的主要措施如下：    1）尽量减少油路管接头及法兰的数量，在设计中广泛选用叠加阀、插装阀、板式阀，采用集成块组合的形式，减少管路泄漏点，是防漏的有效措施之一

32、。    2）将液压系统中的液压阀台安装在与执行元件较近的地方，可以大大缩短液压管路的总长度，从而减少管接头的数量。    3）液压冲击和机械振动直接或间接地影响系统，造成管路接头松动，产生泄漏。液压冲击往往是由于快速换向所造成的。因此在工况允许的情况下，尽量延长换向时间，即阀芯上设有缓冲槽、缓冲锥体结构或在阀内装有延长换向时间的控制阀。液压系统应远离外界振源，管路应合理设置管夹，泵源可采用减振器，高压胶管、补偿接管或装上脉动吸收器来消除压力脉动，减少振动。    4）定期检

33、查、定期维护、及时处理是防止泄漏、减少故障最基本保障。    4.3 液压系统噪声的控制    噪声是公害，它不仅使人感到烦躁，也使大脑产生疲劳，降低工作效率，还会因未及时听清报警信号而造成工伤事故。液压系统产生的噪声对系统本身的工作性能影响较大，它往往与振动同时发生，会造成较严重的压力振摆，致使系统无法正常工作，降低零件的使用寿命。液压系统产生噪声的因素较多，如冲击噪声、压力脉动噪声、气穴噪声、元件噪声等。在液压系统噪声中，70%左右是由液压泵引起的。液压泵输出功率越大，转速越高或泵内的空气量吸入越多，噪声就越大

34、；液压换向冲击产生的噪声也往往会引起管路振动及油箱的共鸣。采取如下措施可降低液压系统的噪声：    1）设计中选用低噪声泵及元件，降低泵的转速。    2）采用上置式油箱、改善泵吸油阻力，排除系统空气，设置泄压回路，延长阀的换向时间，使换向阀芯带缓冲锥度或切槽，采用滤波器，加大管径，设置蓄能器等。    3）采用立式电动机将液压泵侵入油液中，泵进出口采用橡胶软管，泵组下设置减振器，管路中使用管夹，采用隔声、吸声等措施控制噪声的传播。   

35、0;4.4 液压系统的检查和维护    在液压设备中，很多设备会受到不同程度的外界伤害，如风吹、雨淋、烟尘、高热等。为了充分保障和发挥这些设备的工作效能，减少故障，延长使用寿命，必须加强设备的定期检查和维护，使设备始终保持在良好的工作状态下。液压系统检查和维护要求见表9。表9  液压系统检查维护要求检查项目检查方法（测量仪器名称）周期（次/数期间）检查时保养基准维修基准备注运转停止泵的响声耳听或用噪声计测量1/季+ 通常系统压力为7MPa时，75dB（A）；14MPa时90dB（A）当噪声较大时，修理或更换与工作油（混入空气、水等）、

36、过滤器堵塞及溢流阀振动有关泵吸油阻力真空表（装在泵吸入管处）1/季+ 正常运转时，要在127kPa以下当阻力较大时，检查过滤器和工作油与工作油（混入空气、水等）、过滤器堵塞及溢流阀振动有关泵体温度点温计（贴在泵体上）1/年+ 比油温高57温度急剧上升时，要检修与工作油（混入空气、水等）、过滤器堵塞及溢流阀振动有关泵出口压力压力表1/季+ 保持规定的压力当压力剧烈变化或不能保持时要修理注意压力表的共振马达动作情况目视、压力表、转速表1/季+ 动作要平稳动作不良时，修理 马达异常声音耳听1/季+ 不能有异常声音多因定子环，叶片及弹簧破损或

37、磨损引起，更换零件若压力或流量超过额定值，也会产生异常声音液压缸动作状况按设计要求，检查动作的平稳性1/季+ 按设计要求动作不良（密封老化、卡死），修理与泵和溢流阀有关液压缸外泄漏目视、手摸1/季+ 活塞杆处及整个外部均不能有泄漏安装不良（不同心）密封老化，换密封 液压缸内泄漏打开回油管观测内泄漏情况1/季+ 根据液压缸工作状态确定若密封老化引起内泄漏，换密封 过滤器杂质附着情况取出观察1/季 +表面不能有杂质，不能有损坏当附着的杂质较多时，要更换滤芯或工作液 压力表的压力测量用标准表测量1/年+ 误差不应超过&#

38、177;1.5%误差大或损坏时需更换 温度计的温度测量用标准表测量1/年 +误差不应超过±1.5%误差大或损坏时更换 蓄能器的充气压力用带压力表的充气装置测量1/年 +应保持所规定的压力如设定压力不足时需充气当液体压力为0时，进行测量油箱的液位目视液位计1/季 +应保持所规定的液位  油液的一般特性目视色泽、闻其气味1/季 +应符合标准油液特性若油变白浊可对冷却器进行修并换油，冲洗系统 油液中的污染状况用专用仪器测定1/季+ 应符合标准油液特性超标时过滤油液 压力阀设定值动作

39、状况检查设定值及动作状况（用压力表）1/季+ 根据型号来检查动作的可靠性根据检查情况更换或修理 方向阀换向状况换向时看执行机构动作情况1/季+ 方向阀动作可靠外部不允许漏油漏油时更换密封圈 流量阀的流量调整检查设定位置或观察执行机构的速度1/年+ 按设计说明书设定动作不良时修理 电器元件的绝缘状况用500V兆欧表测量1/年 +与地线之间的绝缘电阻，在10M以上  电器元件的电压测量用电压表测量工作时的最低和最高电压1/季+ 在额定电压的允许范围内（±15%）电压变化大时，检查电气设备电

40、压过高或过低，会烧坏电气元件液压装置漏油目视、手摸1/季+ 不允许漏油（尤其管接头部分）修理（更换密封件）管接头接合面接合要可靠橡胶软管外部损伤目视、手摸1/季+ 不能损伤有损伤时，更换     4.5 检修液压系统时的注意事项    1）系统工作时及停机未泄压时或未切断控制电源时，禁止对系统进行检修，防止发生人身伤亡事故。    2）检修现场一定要保持清洁，拆除元件或松开管件前应清除其外表面污物，检修过程中要及时用清洁的护盖把所有暴露的通道口封

41、好，防止污染物浸入系统，不允许在检修现场进行打磨，施工及焊接作业。    3）检修或更换元器件时必须保持清洁，不得有砂粒、污垢、焊渣等，可以先漂洗一下，再进行安装。    4）更换密封件时，不允许用锐利的工具，注意不得碰伤密封件或工作表面。    5）拆卸、分解液压元件时要注意零部件拆卸时的方向和顺序并妥善保存，不得丢失，不要将其精加工表面碰伤。元件装配时，各零部件必须清洗干净。    6）安装元件时，拧紧力要均匀适当，防止造成阀体变形

42、，阀芯卡死或接合部位漏油。    7）油箱内工作液的更换或补充，必须将新油通过高精度滤油车过滤后注入油箱。工作液牌号必须符合要求。    8）不允许在蓄能器壳体上进行焊接和加工，维修不当可以造成严重事故。如发现问题应及时送回制造厂修理。    9）检修完成后，需对检修部位进行确认。无误后，按液压系统调试一节内容进行调整，并观察检修部位，确认正常后，可投入运行。液压回路用二位四通换向阀控制的安全回路    本回路用二个二位四通换向阀控制一个液动换向

43、阀，进而控制液压缸活塞杆的伸缩。只有当两个按钮都按下或都抬起时，活塞才能动作，否则活塞被O型液动换向阀锁住。    用三位四通换向阀控制的安全回路    本回路用二个三位四通Y型换向阀控制一个液动换向阀，进而控制液压缸活塞的动作。只有当两个手动换向阀都切换到左位或右位时，活塞才能动作，否则活塞被锁定不动。Y型换向阀换成H型的亦可。    深海用的液压回路    本回路采用蓄能器的皮囊A作为油箱，海水由蓄能器的入口B流入，并作用于皮囊A的外壁，而软质皮囊A能把海水的压力无损失地

44、传递到液压系统的各个装置内。因此，液压系统的设计可以按与陆地上相同的状态来考虑。    压力匹配回路    图中溢流阀1为安全阀，而溢流阀2为定差溢流阀，它与节流阀3组合成压力匹配回路。溢流阀2使节流阀3前后的压差基本不变，并将多余的油排回油箱。流入液压缸的流量只与节流阀开度有关，与载荷压力变化无关，液压泵的工作压力自动地与载荷相适应。    功率匹配回路    本回路用于街道清扫车的液压系统。当液压马达C直接驱动扫帚A的转速超过某一数值时，会将尘埃吹走，因此要求清扫过程中维

45、持马达转速基本不变。为此在回路中设置一固定节流阀L，并用功率匹配阀使其前后压差保持不变，这样，在发动机转速发生变化时，液压泵输出流量不变，进而保证马达C转速不变。    液压马达功率回收回路    本回路可用于板材或线材的张力控制，并进行功率回收。当马达4通过板材或线材带动马达3旋转时，马达3作泵运行，此时换向阀5和6均置于左位，马达3输出的油供给马达4，实现功率回收。泵1和2分别补充系统的容积损失和机械损失，溢流阀A和B为安全阀。加大泵1的流量，可使马达4的转速大于马达3的转速，使板材或线材的张力加大；若加大泵2的流量，则可保持张力不变，只是工作速度加快。本回路为闭式系统，泵D为补油泵，C为补油溢流阀。液压卸荷回路1）用滑阀机能卸荷的回路    利用滑阀机能为M、H、K型的三位四通换向阀，当其在中位时，油口P和油口O相通，可使液压泵卸荷。（2）用二通换向阀卸荷的回路之一    二通换向阀的