安全生产的三个关键影响因素监管

1、安全生产的三个关键影响因素监管投稿人：王卫东 钱中方    发布时间:2009-10-9    浏览次数:160  摘 要：目前，随着危险化学品生产企业安全生产分级监管的推进实施，笔者在结合安全监管实践基础上，深入探讨了安全生产的素质水平提高（人）、设备装置可靠（机）、工艺控制有效（法）的三个关键影响因素监管，不断强调了安全生产受控管理的重要性。关键词： 关键影响因素 危化品 安全生产 监管在危化企业安全生产监管过程中，有效形成素质水平提高（人）、设备装置可靠（机）、工艺控制有效（法）三个关键影响因素的监

2、管载体，通过严格的管理手段，不断加强安全环节的细节化监管，以此达到可控状态，实现安全生产目标（如图1所示）。一、素质水平提高（人） 素质是一个人本身应该具备的当前性和潜在性的能力，它不仅是一种综合能力，还是一种优势能力，更是一种表现能力。能使一个人正确认识周围环境事物而生存，并能挑战其环境事物而贡献服务社会的能力总和。那么，在人的素质提高上应侧重加强以下方面：1、突出安全责任心教育从事故统计分析看，由于责任心不强、行为性违章造成的事故占事故总数的95%以上。造成事故的原因是多方面的，既有装置性违章，亦有人员行为性违章。而行为性违章最关键的是职工缺乏工作责任心，那么事故就会伴你而来。因此，我们要

3、通过多种活动形式，经常性地开展安全责任心教育，增强全员安全责任意识，形成人人关心安全、重视安全、想着安全。2、抓好安全知识教育分析发生违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的原因可以看出：无知违章是因缺乏安全知识，失误违章是因操作技能不娴熟或设计不科学，故意违章也受经验和技术支配或存在侥幸心理，“三违”现象发生的其中一个重要的原因就是安全知识缺乏。因此，要加大对“三级安全教育”、“三不伤害”教育、特殊工种培训、班组安全教育等监管力度，可突出应急培训、技能培训、关键岗位培训等。一方面可提高职工现有的安全技能和安全管理能力；另一方面引导职工注意熟悉与自己职业相关的安全科学知识。3、加强安全技能培训

4、60;统计以往所发生的人为差错事故中，由于技术原因导致事故占30%左右，因而提高人员的技术素质是实现安全操作的重要条件。人掌握技术的过程，又可以具体划分为“懂、会、熟、巧”这四个递进层次，分别采取讲课、岗位练兵、举办短训班、专题研讨等形式， 实现作业有程序、动作有标准、行为有规范，使工作人员形成互相监督、互相把关、互相提醒的联防互保体系。近几年来，发生的一些列重特大化工生产事故，多因企业法人安全意识不强、安全管理不专职、从业人员文化水平低、违规操作、冒险蛮干造成的，是当前化工生产企业重大安全隐患之一。因此，人的素质是监管工作的第一要素，它是安全生产的根本保证，人的素质提高决定了安全生

5、产的监管水平，没有人的高素质水平，就没有高的管理水平，也就没有稳定的安全生产形势。所以，危化品生产企业的从业人员应在近年内，通过严格规范的培训、教育、调配等手段，加强企业决策、管理、执行三个层面人员的优化配置，有效解决从业人员“学历、经历、资格”的素质问题。二、设备装置可靠（机）在设备装置的可靠性上，要求企业建立健全设备装置安全管理制度，定期检查生产设备装置，消除安全缺陷和隐患，注意加强公用工程和设备装置维护检修等方面工作，使生产设备装置保持完好状态。1、加强规范维护保养和检测控制在实施设备装置日常监管中，要严格机泵设备、特种设备、电气设备、仪表及自动控制设备、安全联锁装置和运输工具的安全管理

6、，特别加强特种设备生产、注册登记、使用、检测检验和报废更新的管理。并对可能引发火害爆炸部位，必须设置检测仪器、声光报警仪和联锁安全设施；对可燃或有毒气体场所，应设置检测报警仪；对自动控制系统应加设手动控制功能。对供电、供水、供气、供热及污水处理的公用工程设施，要进行定期维护检修更新，确保稳定运行。2、加强企业自身技术诊断工作通过制定生产计划和设备维修计划提供有效的技术支持，有效监管企业生产现场设备装置运行测试记录控制，在保证设备良好运行状态下尽可能长周期地连续运行，使生产设备系统能够可靠地发挥其预期功能。并根据设备可能出现的问题做好应急预案工作，有效控制设备装置正常运行。一句话：“设备故障诊断

7、要始终致力于设备运行在安全、稳定、长周期、满负荷及优质的状态”。通过设备维护、测试诊断、改造更新等手段，实现对设备故障早知道、早预报、早诊断，把故障消灭在萌芽之中。其目的是提高设备运行完好率、减少设备故障及事故发生。同时提高安全生产保险系数，并能达到减员增效、可靠运行的目的。三、工艺控制有效（法）工艺控制是防止出现安全生产缺陷的最有效手段。同时，它可以在整个化工生产线上进行追踪，实现并保持预定的工艺水平稳定性和重复性，它可依靠统计工具进行测试、反馈和分析安全生产受控状态。重点做好以下工艺控制管理工作：首先，应根据生产工艺特点和物料危险性，编制工艺技术规程，如工艺流程、岗位职责、设备一览表、工艺

8、指标、装置开（停）车方案等；其次，根据工艺技术规程和安全管理制度编制岗位操作规程，每年组织评估不少于一次（风险评估）；再次，要综合评估工艺指标的安全性，严格按照正常操作区域、异常区域、危险区域的控制范围划定，进行危险性分析评估，制定应对措施，进行重点监控和管理。其工艺控制的最基本内容有： 最后，重点加强高危工艺生产装置自动控制能力。重点提高光气（光气化）、硝化、氟化、氯化、电解（氯碱）、氨化、裂解（裂化）、磺化、加氢、重氮化、氧化、过氧化、胺基化、聚合、烷基化等涉及高温高压、易燃易爆的15种高危反应工艺生产装置的自动控制、自动报警、自动泄压等控制水平。并设置自动紧急停车系统的工艺控制。还应按照

9、右侧工艺控制顺序加以监管，主要通过生产现场的工艺测试控制数据，随时了解掌握生产过程中的工艺流程控制的异常变化情况，正确分析判断工艺控制的受控状态，适时采取有效对策措施加以控制，防止各类事故的发生。以上三个关键影响因素是安全生产监管重点，应从原头抓好人在安全生产管理中的决定作用。同时，对设备装置的可靠运行（硬件）和工艺流程的有效控制（软件）两方面进行重点监管，有利于重点突出、主次兼顾、全面拉动安全生产监管工作，有利于科学整合、以点带面、深入推进安全监管工作，有利于人性化、常态化、提高安全监管工作水平。四、三要素受控取决于管理受控状态是指对影响过程安全的所有因素。包括工艺参数、人员、设备、材料、加

10、工和测试手段、环境均加以控制。安全生产工作的出发点在基层，落脚点在现场，其监管三要素（人、机、法）的关键聚焦是“受控”。危化品生产企业应在依据国省二级安监组织的政策导向，经地方安监部门的严格监管，不断加强企业自身安全管理基础上，使企业始终处于可控的三个关键影响要素。而这种受控状态一般是通过安全生产事前明确操作什么、如何操作、怎样操作问题；事中确认关键点和危险点监控、规定操作步骤、协助操作要求等；事后侧重强调现场检查到位、汇报沟通到位、跟踪检查到位等操作受控步骤。因此，我们应注意二个方面的受控管理工作：一是，整合内容，搭建平台，推进监管；二是，受控管理，贯穿全程，保证安全。以上管理贯穿于安全工作