毕业论文(谢惠珍)

1、江西农业工程职业学院毕业论文（设计） 手机外壳上部分注塑模具设计学 生 谢惠珍 指导老师 傅晓林 专 业 模具设计与制造 层 次 大专 班 级 10模具班 学 号 A1005124 日 期 2012年11月10日 江西农业工程职业学院科研处制原 创 性 声 明本人声明所呈交的毕业论文（设计）是我个人进行的研究工作及取得的研究成果。尽我所知，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，论文（设计）中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，已在毕业论文（设计）中作了明确的说明并表示了谢意。学生签名： 时间： 年 月 日关于论文（设计）使用授权的说明本人完全了解江西农业

2、工程职业学院本、专科毕业论文（设计）工作条例（暂行规定）对：“成绩为优秀毕业论文（设计），江西农业工程职业学院将有权选取部分论文（设计）全文汇编成集或者在网上公开发布。如因著作权发生纠纷，由学生本人负责” 完全认可，并同意江西农业工程职业学院可以以不同方式在不同媒体上发表、传播毕业论文（设计）的全部或部分内容。江西农业工程职业有权保留送交论文（设计）的复印件和磁盘，允许论文（设计）被查阅和借阅，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编论文（设计）。保密的毕业论文（设计）在解密后应遵守此协议学生签名： 时间： 年 月 日密级：（请注明密级及保密期限）6-I- 摘 要 本文主要介绍CAD/CA

3、E在模具上的应用，其中包括PRO/E，AUTO CAD。机 械部分的设计，内容包括塑料注塑模具的工作原理及应用、设计准则，以及产品的简介。塑料注塑模的设计计算，包括模具结构设计，注塑机的选用，浇注系统的设计等方面。近年来随着手机功能的增加，手机外壳的结构越来越复杂，而出于便携性的考虑，手机的壁厚却越来越小，加之各种新材料、新工艺的使用，使注塑成型的难度不断加大，在手机外壳的设计和生产过程中引入CAE模拟具有重大的意义。通过方差分析，得出保压压力和熔料温度对翘曲量有显著影响，而其余因子的影响则可以忽略，并预测了最优工艺参数组合下的翘曲变形量。最后通过一次试模验证了模拟结果的正确性，表明正交试验与

4、CAE技术相结合，可以方便的实现成型工艺的优化。关键词： CAD/CAE PRO/E 塑料 注塑模 注射机。目 录一 塑件的成形工艺性分析11.1 塑件材料的选择及其结构分析11.2 ABS的注射成型工艺11.2.1 注射成型工艺过程11.2.2 ABS的注射成型工艺参数2二 模具结构形式的拟定22.1 确定型腔数量及排列方式2三 注塑机型号的确定33.1 有关塑件的计算33.2 注射机型号的确定43.3 注射机及型腔数量的校核43.4 注射机及参数量的校核43.4.1 注射量的校核43.4.2 型腔数量的确定和校核53.4.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核53.4.4 最大注射压力校

5、核63.4.5 模具与注射机安装部份的校核63.4.6 开模行程校核6四 分型面位置的确定64.1 分型面的形式74.2 分型面的设计原则74.3 分型面的确定7五 浇注系统的形式和浇口的设计95.1 主流道的设计95.1.1 主流道的尺寸95.1.2 主流道衬套的形式105.2 冷料井的设计125.2.1 主流道冷料井的设计125.2.2 分流道冷料井的设计125.3分流道的设计125.3.1 分流道的截面尺寸125.3.2 分流道的长度135.33分流道的布置形式135.34 分流道向浇口过渡部分的结构145.4浇口的设计145.4.1 浇口尺寸的确定155.42 分流道的平衡155.43

6、浇口的平衡165.5浇注系统断面尺寸计算16六 模架的确定和标准件的选用176.1 定模固定板186.2 定模板186.3 动模固定板186.4 动模板186.5 动模垫板186.6 垫块186.7 推杆固定板186.8 推板19七 合模导向机构的设计197.1导柱的设计197.2 导套的设计197.3 导柱与导套的配合形式20八 脱模推出机构的设计208.1 脱模阻力计算20九 侧向分型抽芯机构的设计219.1 侧型芯具体尺寸的确定229.1.1 侧抽芯的基本尺寸229.1.2 侧抽芯的导滑形式239.1.3 弹簧顶销23十凹模部分的设计2310.1 凹模部分的结构设计2310.1.1 凹模

7、的结构形式2310.1.2 凹模尺寸的计算2310.2 凸模部分的结构设计2510.21 凸模尺寸的计算2510.3 凸模形状的确定26设计总结27参考文献2829- - 一 塑件的成形工艺性分析1.1 塑件材料的选择及其结构分析一、塑件（手机外壳）模型图：图1-1 塑件图二、塑件材料的选择：选用ABS（即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。三、色调：黑色。四、生产批量：大批量。五、塑件的结构与工艺性分析：（1）结构分析塑件为手机外壳的上半部分，应有一定的结构强度，由于中间有手机的按键及手机显示屏，后面有与后盖联接的塑料倒扣，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为手机外壳，因此对表面粗糙度要求不高

8、。（2）工艺性分析精度等级：采用5级低精度脱模斜度：塑件外表面 40´1°20´ 塑件内表面 30´1°（脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型芯小端为准。） 1.2 ABS的注射成型工艺1.2.1 注射成型工艺过程（1）预烘干-装入料斗-预塑化-注射装置准备注射-注射-保压-冷却-脱模-塑件送下工序（2）清理模具、涂脱模剂-合模-注射1.2.2 ABS的注射成型工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：3060（选30）（3）预热和干燥：温度（°C） 8085 时间 (h) 23（4）

9、密度（g/ cm³）:1.021.05（5）材料收缩率（）：0.30.8（6）料筒温度（°C）：后段 150157 中段 165180 前段 180200（7）喷嘴温度（°C）：170180（8）模具温度（°C）：5080（9）注射压力（MPa）：70100（10）成形时间（S）：注射时间 2090 高压时间 05 冷却时间 20120 总周期 50220（11）适应注射机类型：螺杆、柱塞均可（12）后处理：方法 红外线灯、烘箱 温度（°C） 70 时间（h） 24 二 模具结构形式的拟定2.1 确定型腔数量及排列方式该塑件对精度要求不高，为低

10、精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模两型的模具结构。型腔的排列方式如下图：图2-1 型腔排列方式 三 注塑机型号的确定除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择注射机型号。3.1 有关塑件的计算1、体积 = 3.9420934 （cm³） 曲面面积 = 8.7216837 （cm2）密度 = 1.05 (g/ cm³）质量

11、 = 4.1391980 (g)3.2 注射机型号的确定根据塑件的体积初步选定用XS-Z-60（卧式）型注塑机。3.3 注射机及型腔数量的校核1、主流道的体积约为： V(cm³) = 3.14×0.632×2.5 = 3.9882、分流道与浇口的体积约为： V(cm³) = 13×1.1304 = 14.69523、该模具总共需填充塑件的体积约为： V(cm³) = 2 × 3.9420934 + 3.988 + 14.6952 = 26.56723.4 注射机及参数量的校核3.4.1 注射量的校核注射机一个注射周期内所需注

12、射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的80%以内。在一个注射成形周期内，需注射入模具内的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和，即V = nVz + Vj或 M = nmz + mj式中 V（m）一个成形周期内所需射入的塑料容积或质量(cm³或g）； n 型腔数目 Vz（mz）单个塑件的容量或质量(cm³或g）。 Vj（mj）浇注系统凝料和飞边所需塑料的容量或质量(cm³或g）。故应使nVz + Vj 0.8Vg 或 nmz + mj 0.8mg式中 Vg（mg）注射机额定注射量(cm³或g）。根据容积计算 nVz + Vj

13、= 26.5672 0.8Vg可见注射机的注射量符合要求3.4.2 型腔数量的确定和校核型腔数量与注射机的塑化率、最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。可根据注射机的最大注射量确定型腔数n式中 K注射机的最大注射量的得用系数，一般取0.8； mN注射机允许的最大注射量； m 2浇注系统所需塑料的质量或体积（g或cm³）； m 1单个塑件的质量或体积（g或cm³）。所以需要 n=2 符合要求3.4.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果

14、这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必须满足下面关系：nA1 + A2 A式中 A注射机允许使用的最大成型面积(mm2）其他符号意义同前。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：(nA1 + A2)p F式中符号意义同前。所以需要2×40×95+9×80=83200A查得ABS的平均成型压力为30（cm2/MPa）（2×4×

15、9.5+0.9×8）×30=83.2×30=2.5F符合要求3.4.4 最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为它的最高压力pmax,应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即：pmaxKp0很明显，上式成立，符合要求。3.4.5 模具与注射机安装部份的校核喷嘴尺寸 注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。模具厚度 模具厚度H（又称闭合高度）必须满足：HminHHmax式中 Hmin注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最小开距； Hmax注射机允许的最大模厚。注射机允许厚度150H250符合要求。3.4.6 开模行程校核开模行程

16、s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模：Smax s = H1 + H2 + 510mm式中 H1摧出距离（脱模距离）（mm）； H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。开模距离取 H1 = 20包括浇注系统凝料在内的塑件高度取 H2 = 40余量取 8 则有：Smax s = 20+20+28 =68符合要求。四 分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。4.1 分型面的形式该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。4.2

17、分型面的设计原则选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 保证塑件的精度 满足塑件的外观质量要求 便于模具制造加工 注意对在型面积的影响 对排气效果 对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。4.3 分型面的确定根据以上原则，可确定该模具的分型面如下图：第一次分型：图 4-1 第一分型面第二次分型：图 4-2 第二分型面（1）图4-3 第二分型面料（2）五 浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通

18、流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。5.1 主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为2°6°。 5.1.1 主流道的尺寸 （1） 主流道小端直径 主流道小端直径 d

19、= 注射机喷嘴直径 + 2 3 = 3 + 2 3 取 d = 5（mm）。（2） 主流道的球半径主流道的球半径 SR = 10 + 1 2 取 SR = 12（mm）。（3） 球面配合高度球面配合高度为 3 5 取 3（mm）。（4） 主流道长度主流道长度L，应尽量小于60mm，上标准模架及该模具结构，取L = 32（mm）（5） 主流道锥度主流道锥角一般应在2°6°，取 = 4°，所以流道锥度为/2=2°。（6） 主流道大端直径主流道大端直径 D = d+2Ltg（/）（=4°） 6.3（mm）（7） 主流道大端倒圆角倒角 D/8 0.6（

20、mm） 根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图： 图 5-1 主流道形式5.1.2 主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53 57 HRC。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同一轴心线。图 5-2 主流道的位置主流道衬套的形式有两种：一是主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二是

21、主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定的模板上。该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式。主流道衬套的固定形式如下图： 图 5-3 衬套的固定形式5.2 冷料井的设计5.2.1 主流道冷料井的设计主流道冷料井设计成带有推杆的冷料井，底部由一根推杆组成，推杆装于摧杆固定板上，与推杆脱模机构连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被推出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。主流道冷料井的设计如下图所示： 图 5-4 主流道冷料井的设计5.2.2 分流道冷料井的设计 当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流

22、道直径的1.52倍。5.3分流道的设计5.3.1 分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率以及分流道的长度等因素来确定。（1）对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件，可用下述公式确定分流道的直径：D = 0.2654WL其中 D流道直径（mm）； W塑件的质量（g）； L分流道的长度（mm）。此式计算的分流道直径限于3.2 9.5 mm。根据前面的计算数据，有D = 0.265 × 4.139 × 55 1.5 （mm）故不在适应范围。（2）根据分流道截面形状与流动理论长度的关系和塑料成形工艺与模具设计表5

23、-3，再考虑到ABS的成型工艺性能，可确定分流道直径为6mm.因此，分流道截面形状如下图所示： 图 5-5 分流道截面5.3.2 分流道的长度分流道的长度应尽量短，且少弯折。分流道长度为L = (50 + 15) × 2 = 110 （mm）5.33分流道的布置形式分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响，该模具为一模两腔，采用平衡式布置。该模具分流道为圆形截面，在定模座板和定模板上都开有分流道。其形式如下图：图 5-6 分流道的设计5.34 分流道向浇口过渡部分的结构 见下图：圆形分流道与矩形浇口的连接形式图 5-7 浇口形状5.4浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细流道

24、，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是： 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； 易于切除浇口凝料； 对于多型腔的模具，用以平衡进料；浇口的面积通常为分流道面积的 0.03 0.09。浇口的截面有矩形和圆形两种。浇口长度约为 0.5 2 mm左右。浇口的尺寸一般根据经验公式确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。5.4.1 浇口尺寸的确定浇口结构尺寸可由经验公式，并由塑料模具技术手册之轻工模具手册之一中图3-31 查得，浇口深度 h = 0.5 2.0h = n t = 0.8 取 h = 1 （mm）式中 h浇口深度（mm）; n塑

25、料系数，由塑料性质决定； t塑件壁厚（mm）.浇口宽度 b = 1.5 5.0取 b = 1.8 （mm）式中 A塑件型腔表面积。浇口长度 l = 0.5 1.75为了去除浇口方便，浇口长度 l 也可取 0.72.5。所以可取 l = 1.0 （mm）注：其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。5.42 分流道的平衡在多腔模具中，熔体在主流道与各分流道，或各分流道之间的体积流量是不会相同的，但可以认为他们的流速是相等的，以此达到各型腔同时充满的目的。为此各流道之间应以不同的长度或截面尺寸来达到流量不等，经分析可推导，可用下式进行平衡计算：式中 Q1，Q2熔融树脂分别在流道1和流道2中的流

26、量，cm3/s；d1,d2分流道1和分流道2的直径， cm;L1，L2分流道1和分流道2的长度，cm。上式没有考虑分流道转弯局部阻力的影响，以及模具温度不均的影响。实际上尚须对这些因素作校正，才能达到充模时间相等的目的。当分流道作平衡布置，且各型腔所需之填充量又相等时，则各流道的长度变化、长度尺寸等均应相同。5.43浇口的平衡对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下： BGV= 式中 Sg浇口的截面积，mm2; Lg浇口的长度，mm; Lr分流道的长度，mm。浇注系统设计时一般浇口的截面积与分流道的截面积之比SG/SZ取0.070.09。该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形

27、状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。5.5浇注系统断面尺寸计算对工业上使用较合理的30多副注射模具，根据所用注射机的技术规格，作了几种塑料熔体的充模计算，结果认为主流道和分流道的剪切速率=510²510³s-1，浇口剪切速率=104105 s-1，平衡系统的充模过程近似于等温流动。 =f（Q，Rn）的关系式可用如下的经验公式表达：式中 熔体在流道中的剪切速率（s-1）Q熔体在流道中的体积流率（cm3/s）Rn浇注系统断面当量半径（cm）1.确定适当的剪切速率浇注系统各段的值如下：（1）主流道： s=510³s-1（2）分流道： r=510² s-1（3）

28、点浇口： Q=105 s-1（4）其它浇口：Q=510³5104 s-12、确定体积流率Q浇注系统中各段的Q值是不同的。（1） 主流道的Qs根据模具成型塑件的体积和所用注射机的技术规格，由下式计算： (cm3/s)式中 Qs主流道的体积流率 (cm3/s)；注射时间 （s）；QP模具成型塑件的体积，通常取 QP = （0.50.8）Qn；Qn注射机的分称注射量。由塑料模具技术手册之轻工模具手册之一中表3-10 ，可根据注射机的公称注射量查得注射时间=1.0s。所以=24.3064/124.3 (s)（2） 分流道的QR和浇口处的QG 对于多点进料的单腔模，或各型腔相同的多腔模，若分流

29、道采用平衡式布置，则各分流道及浇口中的体积流率为：QR = QG = Qs /m (cm3/s)式中 QR，QG分流道或浇口中的体积流率 (cm3/s)； m分流道的数目。所以QR = QG =24.3/2=12.15 (cm3/s)由上述经验公式可算出（1） 主流道（2） 分流道（3） 浇口以上浇注系统断面的确定也可以根据QRn 关系曲线图直接查得。六 模架的确定和标准件的选用两模板之间应有分模隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板。分模隙常见形式如下：图 6-1 分模隙（1）图 6-2 分模隙（2）6.1 定模固定板（定模座板）（250315，厚25mm）6.2 定模板（2

30、00315，厚25mm）6.3 动模固定板（250315，厚25mm）6.4 动模板（200315，厚32mm）6.5 动模垫板（又称支承板）（200315，厚32mm）6.6 垫块（40315，厚63mm）6.7 推杆固定板（118315，厚16mm）固定推杆。6.8 推板（118315，厚20mm）七 合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动、定模之间的精密对中定位。7.1导柱的设计1、该模具采用带头导柱，且不加油槽；2、导柱的长度必须比凸模端面高度高出68mm；3、为使导柱能顺利地进入

31、导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；4、导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架知为ø20；5、导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合；6、导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4m；7、导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。7.2 导套的设计1、结构形式：采用带头导套（型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，

32、以保证其配合精度；2、导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气；3、导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为Ra0.4m。导套外径按H7/m6或H7/k6配合镶入模板；4、导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。7.3 导柱与导套的配合形式导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，该模具采用的配合形式如下图所示：图 7-1 导柱与导套的配用八 脱模推出机构的设计8.1 脱模阻力计算塑件壁厚与其内孔直径之比小于1/20，为薄壁壳体形塑件，且塑件断面为矩环形，故所需脱模

33、力的计算公式如下： 式中 E塑料的拉伸模量（MPa）（可由表查得ABS的拉伸模量为 1.91 1.98）； 塑料成型平均收缩率(%)(可由表查得ABS成型平均收缩率为0.4 0.7)； t塑件的平均壁厚（mm）； L塑件包容型芯的长度（mm）； 塑料的泊松比（可由表查得ABS的泊松比为0.38）； 脱模斜度（该模具脱模斜度选定为 2°）； f塑料与钢材之间的磨擦系数（可查得ABS与钢材的磨擦系数为0.20 0.25）； r型芯大小端平均半径（mm）； B塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积(cm2)，当塑件底部上有孔时，10B项应视为零； K1由f和决定的无因次数，可由下式计算：1

34、也可根据塑料与钢材的磨擦系数和脱模斜度由表查得 K1=1.0070。代入计算，得 = 3.64 kN九 侧向分型抽芯机构的设计图 9-1 侧型芯的抽芯方式上图所示弹簧抽芯机构，型芯处在定模一边。脱模时，可实现先由上示侧抽芯机构控制的抽芯动作，然后再实现塑件的脱模。9.1 侧型芯具体尺寸的确定9.1.1 侧抽芯的基本尺寸 根据模具的整体结构尺寸和抽芯机构抽芯距及抽芯力的计算，可确定抽芯机构型芯部分侧型芯的具体尺寸如下图：图 9-2 侧型芯侧型芯外挡块的设计，形式如下图：图 9-3 侧型芯挡块9.1.2 侧抽芯的导滑形式 采用圆形导滑孔，侧抽芯与导滑孔之间是间隙配合，配合精度可选H8/f7或H8/

35、f8，导滑孔硬度应达到HRC5256。9.1.3 弹簧顶销 为了开之前，侧抽芯机构能够顺利地实现抽芯动作，需在型芯固定板上装4个对称布置的弹簧顶销。十凹模部分的设计10.1 凹模部分的结构设计10.1.1 凹模的结构形式凹模可由整块材料制成，制成整体式凹模。凹模位于定模板上，因为模具为一模两腔的结构，所以需要采用两个型腔。10.1.2 凹模尺寸的计算为计算简便起见，凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正；凡是轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸，即公差为负。（1）凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：式中 凹模径向尺寸（mm）； 塑件的平均收缩率（ABS收缩率为0

36、.3%0.8，平均收缩率为0.55%）； 塑件径向公称尺寸（mm）； 塑件公差值(mm)（3/4项系数随塑件精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间，取0.6）；凹模制造公差（mm）(当尺寸小于50mm时，z=1/4；当塑件尺寸大于50mm时，z=1/5)； 塑料的最小收缩率（）。凹模长度尺寸计算为：凹模宽度尺寸计算为：（2）凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中 凹模深度尺寸（mm）； 塑件高度公称尺寸（mm）； 2/3项，有的资料介绍系数为0.5； 其他符号意义同上。（3）中心距尺寸计算,公式如下模具中心距尺寸（mm）；塑件心中距尺寸（mm）。所以（4）另外，定模板上还设

37、置了抽芯机构以及分流道的垂直部分，可知定模板及凹模部分结构如下图所示：图 10-1 凹模10.2 凸模部分的结构设计10.21 凸模尺寸的计算（1）凸模径向尺寸计算凸模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：型芯径向尺寸（mm）；型芯的制造公差（mm）；其他符号意义同上。凸模长度尺寸计算为：凸模宽度尺寸计算为：（2）凹模深度尺寸计算凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：凸模深度尺寸（mm）；塑件孔深度尺寸（mm）；其他符号意义同上。（3）中心距尺寸计算,公式如下模具中心距尺寸（mm）；塑件心中距尺寸（mm）。所以10.3 凸模形状的确定根据模具的具体结构，可设计出型芯嵌块如下图10-2所示： 设计总结通过这一个多月对手机塑料外壳模具的设计，我注塑模具的设计方法与流程有了一个比较全面的了解。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过三个月的努力，我相信这次毕业设计一定能为三年的大学生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。在