第八章冷冲压工艺(共13页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上第八章 冷冲压工艺§8.1概述 冷冲压-常温下利用冲摸在压力机上对板料施加压力而获得制件的压力加工方法。（冷 常温）引信常用件：纸垫、垫圈、火帽壳等。优点：零件的精度高，互换性好；由于冷作硬化使零件强度提高；生产率高；材料利用率高；模具使用寿命长； 制件成本较低。（大批生产时）。缺点：模具制造费用高、周期长，该法不适于小批量生产。冷冲压分类： 分离工艺：剪裁、冲裁（b 分离） 变形工艺：弯曲、引伸 ( 塑变) 引信的冷冲压件常采用复合工序法完成（冲裁、引伸一次完成）（图8-1）图81§8.2 冷冲压用材料冷冲压件对材料的基本要求： 具有良好的塑性。

2、 具有光洁平整无缺陷损伤的表面。 材料厚度的公差应符合国家标准。引信冷冲压件的常用材料黑金属：优质碳素结构钢50号 不锈钢有色金属：铝 硬铝 紫铜 黄铜 铅§8.3 冲裁工艺剪裁在剪床上将板料剪成条状。直口剪：精度 斜口剪：省力、速度剪裁是一个备料过程，为下一道工序服务。冲裁利用冲模使板料沿一定的封闭曲线分离为两部分的加工方法。形式：落料（曲线内为制件）冲孔（曲线外为制件）模具：冲模、凹模。一、 冲裁的工作原理（旧图8-1）1-模柄2-凸模3-凹模4-下模座5-条料图82冲裁时材料分离的三个阶段 弹性变形阶段（材料压缩和弯曲） 塑性变形阶段 材料纤维弯曲和拉伸= 上下刃口处材料形成微

3、小裂纹 剪裂阶段上下裂纹扩展 上下裂纹重合（剪断）（旧图8-2）图83圆角带塑变开始时形成（纤维弯曲）光亮带塑变过程中形成（研磨形成）断裂带最后剪裂时形成（撕裂形成）二、 冲裁件的质量分析1影响尺寸精度的因素 模具制造精度。模具精度 制件精度 回弹现象。较软材料回弹 制件精度 硬料回弹 制件精度 材料的相对厚度t/D(D冲裁件直径)t/D 弹性变形量 制件精度 冲裁间隙 （凸、凹模的间隙）落料时：间隙大，材料除受剪外还有拉伸弹性变形，落料后，回弹严重，尺寸。冲孔时间隙大尺寸 。要选择合理的间隙。 制件的尺寸越小，形状越简单，制造精度 2影响断面质量的因素（旧图8-3）图84影响断面质量的因素主

4、要是冲裁间隙，间隙过大或过小，会使上、下裂纹不重合，导致断面出现较多的毛刺及其它疵病。3毛刺： 间隙不合理出现毛刺。 刃口磨钝出现毛刺。三、 冲裁间隙冲裁间隙凸模与凹模间的双边间隙，记为S（旧图8-5） S=D-d D凹模刃口尺寸d凸模刃口尺寸图85S除对尺寸精度、断面质量有影响外，还对冲裁力和模具的寿命有明显的影响。所以S的选择是冲裁工艺中的一个重要工作，常用查表法确定。查表时表中所列间隙是最小合理间隙。凸、凹模在工作时逐渐磨损，间隙要逐步扩大， 制造新模具时，考虑模具有长的寿命，应采用最小合理间隙。四、凸模和凹模的刃口尺寸设计落料件尺寸接近凹模刃口尺寸。冲孔件尺寸接近凸模刃口尺寸。（确定尺

5、寸时还要考虑：模具磨损在一定的范围内仍能使用）1 圆形制件冲裁时凸、凹模刃口尺寸 落料 （先确定Da） Da=(dmax-M) Da-凹刃口直径 Dmax-制件最大尺寸M-磨损余量（由冲裁件公差查表确定）-凹模制造公差dt=(dmax-M-S)dt-凸模刃口直径S-最小合理间隙-凸模制造公差 冲孔：（先定dt）dt=（Dmin+M）Da=( Dmin+M+S) Dmin冲制孔的最小极限尺寸2 非圆形冲裁件刃口尺寸确定落料：（以凹模为基准来配作凸模）（旧图8-7）图86a)凹模磨损后变大的尺寸。Aa=(Amax-M) =b)凹模磨损后变小的尺寸。Ba=(Bmin+M) =c)凹模磨损后没有变化的

6、尺寸。当制件尺寸标注为C时：Ca=(C+0.5)±a当制件标注为C时Ca=(C-0.5)±a当制件尺寸标注为C±时Ca=C±a 制件偏差 a=/4冲孔（以凸模为基准件配作凹模）五、精密冲裁工艺（旧图8-9）1-齿圈压板 2-凸模 3-条料 4-凹模 5-反顶压板-主冲力 -齿圈压力 -反顶力图87特点：凸凹模带小圆角；V型齿圈压板；反顶压板；变形区处于三向压应力状态。§8.4 弯曲工艺弯曲将板料弯成一定角度或一定形状的压力加工方法。一、 弯曲变形分析（旧图8-14）弯曲角（变形区所对的角）R弯曲半径。中性层曲率半径。弯曲变形只发生在弯曲件的圆角

7、附近，而直线部分不产生塑性变形；变形区内上端纤维受压（缩短），下端纤维受拉（伸长）。图88变形区横断面：（旧图8-15）窄板（B<3t）呈扇形宽板（B>3t）仍为矩形，宽度B无变化，厚度略有变化 图89二、 弯曲的回弹现象（旧图8-16）回弹由于制件弯曲时存在的弹性变形，使其形状改变的现象。回弹角（回弹引起的弯曲角度的变化值。代表回弹程度）。图810= - 制件在模具内的弯曲角制件自然状态的弯曲角1 影响的主要因素： 材料的机械性能 s E弯曲制件的形状 V>U V,U形制件 弯曲程度R/t (R弯曲半径，t材料厚度)R/t 变形 制件越宽，越大。2 减小的措施（旧图8-17

8、）（a）（b）预先给一反向 （c）制件底部曲面 （d）（e）减小接触面积，增大弯曲部位的单位压力。 图811三、 最小弯曲半径最小弯曲半径弯曲件开裂之前的临界弯曲半径（弯曲件外层纤维易被拉裂）设计弯曲件时，要使零件的弯曲半径大于最小弯曲半径。最小弯曲半径由试验法确定。（材料不同，弯曲线线方向不同，最小弯曲半径也不同） 制件排样时：弯曲线方向与材料纤维方向不应重合（旧图8-17）图812 材料纤维方向垂直于弯曲线，制件不易断裂；材料纤维方向平行于弯曲线，制件易断裂。所以尽量使材料纤维方向垂直于弯曲线，获得的制件具有较高的强度。在双向（或多向）弯曲时，应使弯曲线与材料纤维有一定的角度。（弯曲线与纤

9、维线成45°角）。当弯曲件的弯曲半径小于最小弯曲半径时，应分多次弯曲，即先弯成具有较大圆角半径的弯角。然后再弯成所要求的弯曲半径。（或中间回火处理提高制件塑性） §8.5 引伸工艺引伸工艺利用模具将板料变成开口空心制件的压力加工方法。凸、凹模都带有圆角而不是刃口。变薄引伸 （间隙<板料厚）引伸不变薄引伸 （间隙>板料厚）引信装定帽、保护帽等盂状制件。一、 引伸原理（旧图8-20）图8131引伸凸模；2压边圈；3引伸坯料；4引伸凹模引伸特征：金属产生流动变形（旧图8-22）图814引伸件在引伸过程中的应力状态（旧图8-23）图815起皱由于切向压力，使较薄材料在凸

10、缘的整个圆周产生波浪形的连续弯曲现象。（旧图8-24）图816防起皱-加压边圈。有压边圈引伸时制件壁厚变化（t=1.0）（旧图8-25）由实测壁厚观察到，D区变薄最严重0.92，该区一直受拉应力和凸模的压力，所以常被拉裂。图817保证引伸件质量的措施： 选择合理的变形程度m，对高度较大件应多次引伸，并中间退火消除硬化。 必要时采用压边圈。 选择合理的间隙及凸、凹模的圆角半径。 选择合理的润滑剂。二、引伸件平板坯料尺寸的确定等面积法根据制件表面积和坯料面积相等来确定坯料尺寸。（旧图8-26）图818F0=F=f1+f2+f3坯料直径D=D0+2h h-修边余量三、引伸系数和引伸次数的确定1.引伸

11、系数mm代表引伸件某次引伸的变形程度。（旧图8-29） 图819第一次引伸系数：m=d/D第二次引伸系数：m=d/ d 第n次引伸系数：m=d/ dD坯料直径d制件外径极限引伸系数由查表法确定（ ）。2引伸次数n的确定 计算法 m1首次引伸系数 m以后各次引伸系数的平均值d制件直径 查表法由零件相对高度h/d和坯料相对厚度（t/D×100）查表得n,然后再按一定规律对m进行调整。 推算法由t/D查得极限引伸系数系列（ ）。半成品直径：d= Dd= dd= d当dd （制件外径）时，n即为所确定引伸次数。然后由n依次确定m四、凸缘圆筒件的引伸（旧图8-31） 图820五、锥形件的引伸（

12、旧图8-34）图821六、引伸模工作部分尺寸的确定1间隙S的确定。 S单边间隙S的作用减小材料与凹模间的摩擦。S制件易起皱S制件筒壁易变薄，被拉裂。不用压边圈时：S=（1.01.1）t采用压边圈时：S=tmax+ctt材料公称厚度tmax材料的最大厚度c间隙系数2凸、凹模工作部分尺寸的确定。（考虑模具磨损和引伸件的回弹）最后一道工序的凸、凹模尺寸：（旧图8-35）(a)图：先定凹模尺寸：再定凸模尺寸：(b)图：先定凸模尺寸：后定凹模尺寸：Dmax引伸件外径的最大极限尺寸引伸件内径的最小极限尺寸引伸件的公差图822 a,dt凹、凸模的制造公差§8.6 冷冲压件的工艺结构设计一、冲裁件的结构工艺性1冲裁件形状力求简单、对称，采用规则形状。2避免过长的悬臂和切口。八章自画图2 H5b, b2t图8233冲裁件的外形和内形转角处以圆弧过渡。（尖角易开裂）。4冲孔时，孔的尺寸不应过小（孔凸径强度）。5制件上孔与孔间、孔与边缘之间的距离不应过小2t。6在弯曲件或引伸件上冲孔时，其孔壁与制件直壁之间应保证一定距离。八章自画图3图824二、弯曲件的结构工艺性1弯曲件的圆角半径不应小于最小弯曲半径。2弯曲件的弯边长度不宜过小。八章自画图4hR+2t图8253弯曲线不应与阶梯部重