余热锅炉系统联动试车方案

1、内蒙古鄂尔多斯氯碱化工分公司2500t/d熟料电石渣制水泥新型干法生产线项目余热锅炉安装工程联动调试方案单位工程名称： 内蒙古鄂尔多斯氯碱化工分公司2500t/d熟料电石 渣制水泥新型干法生产线项目余热锅炉安装工程编 制 单 位： 宁夏兴鑫泉环保工程有限公司编 制 日 期： 2013年1月12日编 制 人： 闫建鹏 审 核 人： 王雪莉 目 录一、工程概况二、试车方法三、分系统空负荷联动试车方案四、锅炉试压方案五、煮炉方案六、冲管方案七、联动试车方案八、日常维护及保养九、安全注意事项十、试车工作领导组织机构及职责一、工程概况1、工程概况余热锅炉系统是利用熟料水泥生产线生产过程中所产的纯低温余热

2、，在水泥线的窑头、窑尾各设置1台AQC炉、SP炉，利用余热产生蒸汽，供生产使用。主要包括以下几个工艺流程：窑头余热锅炉、窑尾余热锅炉、锅炉水处理、室外汽水管线等工艺流程。2、工艺流程简介：1）烟气流程：出窑尾一级筒的废气（约330）经SP炉换热后温度降至210左右，经窑尾高温风机送至原料磨烘干原料后，通过除尘器净化达标排放，取自窑头篦冷机中部的废气（约360）经沉降室沉降将烟气的含尘量由50g/Nm3降至810 g/Nm3后进入AQC炉，热交换后与篦冷机尾部的废气混合后进入收尘器净化达标后由引风机经烟囱排入大气。2）水、汽流程：原水经预处理后进入锅炉水处理车间，由反渗透及钠床装置进行处理，达标

3、后的水作为发电系统的补充水补入发电系统的除氧器。经化学除氧后的软化水由锅炉给水泵送至AQC炉的省煤器段，经过省煤器段加热后的约170的热水按一定比例分别进入AQC炉、SP炉的蒸发段、过热段后，AQC炉产1.1Mpa、330的过热蒸汽，SP炉产1.1Mpa、300的过热蒸汽，混合后进入汽轮机主进汽口，供汽轮机做功发电。经汽轮机做功后的乏汽进入凝汽器冷凝成凝结水后，由凝结水泵送至化学除氧器除氧，再由锅炉给水泵将除氧后的冷凝水和补充水直接送至AQC炉，完成一个汽水循环。3）排灰流程：SP炉的排灰为窑灰，可回到水泥生产工艺流程中，与窑尾除尘器收下的窑灰一起用输送装置送到生料均化库或入窑提升机。AQC炉

4、产生的粉尘和窑头收尘器收下的粉尘一起回到熟料输送机进入工艺流程。4）窑头余热锅炉（AQC炉）:本锅炉采用立式结构，自然循环，单压设计。锅炉本体由省煤器、蒸发器和过热器组成。受热面采用螺旋鳍片管作为受热面，传热效果好，受热面均采用逆流顺列的布置结构形式。5）窑尾余热锅炉（SP炉）:本锅炉采用立式结构，自然循环，单压设计。锅炉本体由蒸发器和过热器组成。受热面受到自上而下的烟气横向冲刷。受热面管束均采用锅炉钢管，由水平前后方向弯制成的上下蛇形管束组成，采用逆流顺列布置形式。为防止烟气颗粒磨损，烟气入口截面上管束与弯头等受气流冲刷严重的位置均设置防磨罩。6)给水系统：电站部分给水分为循环冷却给水系统、

5、化学水处理系统、生产、生活及消防给水系统。(1）循环冷却水系统本工程设备冷却用水采用循环系统。机组的循环冷却水系统包括循环冷却水泵、冷却塔、循环水池及循环水管网。系统运行时，循环冷却水泵自循环水池抽水送至各生产车间供生产设备冷却用水，冷却过设备的水利用管网的余压送至冷却塔降温，再进入循环水池，供循环水泵继续循环使用。为确保该系统良好、稳定的运行，系统中设置了加药和旁滤设备。(2）化学水处理系统本工程余热锅炉属于低压蒸汽锅炉，为满足锅炉及机组的正常运行，锅炉给水指标应满足中华人民共和国水质标准（GB1576-2001）中的低压锅炉的给水水质指标要求和业主的特殊要求。为了满足余热锅炉电站给水水质标

6、准，同时考虑避免频繁清洗锅炉，本工程的化学水处理方式采用“预处理+反渗透+钠床”系统。处理流程为：自厂区给水管网送来的水进入过滤器处理，出水经反渗透处理后进入钠床处理，达标后软化水进入除盐水箱，再由除盐水泵将水送至除氧器除氧后供锅炉使用。锅炉汽包水质的调整，是采用药液直接投放的方式，由加药装置中的加药泵向余热锅炉汽包投加Na3PO4溶液来实现。(3）生产、生活、消防给水系统7)排水系统本工程排水系统包括余热锅炉排污、循环水排污等生产废水和雨水及少量的生活污水。锅炉水处理车间主要废水为过滤器反洗水，无毒无害，可以直接排放，排水量约为8t/d；余热锅炉排污总水量约为15t/d，进入排污降温井处理后

7、排放；循环水系统最大排污水量10t/d，除浊度略有提高外，基本不含有毒有害成分，可以直接排放，也可处理后供生产线增湿塔喷水。3、余热系统电气1）电力系统 (1) 电源：设有总降压站，总降室内设有主变。 (2) 余热电站接入系统：本项目厂内用电电压为10kV，本项目发电机出口电压也选用10kV，经过电缆进入原水泥线总降压站配电室与系统并网运行。(3) 直流系统：直流系统的负荷包括正常工作负荷和事故负荷，考虑投资、维护和管理费用，余热发电系统设独立的直流系统，供控制、保护用，容量为150AH，设充电装置一套，直流分流屏一套。(4) 启动电源：3500kW余热发电系统启动功率大约为360kW，由水泥

8、厂总降压站通过余热电站10kV母线倒送提供。(5) 二次线、继电保护、自动装置：根据余热发电的特点，将采用机、电、炉集中的控制方式，10kV母线设备、热锅炉及其他电站用辅机将在中央控制室进行集中控制。化学水处理设单独的控制室。过电压保护A) 雷电过电压保护：根据交流电气装置的过电压保护和绝缘配合DL/T620-1997的有关要求及电厂的实际情况，主厂房为钢筋混凝土结构，屋顶为钢制结构，锅炉为钢制结构，可利用主厂房钢制屋顶、余热锅炉的钢柱、屋顶避雷带的接地来防止直击雷。B) 侵入雷电波保护：采用电缆进线的保护层一端直接接地，另一端采用保护间隙接地，同时采用在发电机出口装设避雷器、在发电机10.5

9、kV母线装设避雷器和消谐器来限制侵入雷电波、母线振荡、感应所产生的过电压。C) 内过电压保护：采用在配电装置装设过电压吸收装置作为内部过电压保护，同时采用避雷器作为内部过电压的后备保护。采用消谐器增大对地电容以消除谐振过电压的生成。接地：本项目10kV高压系统为小电流接地系统，0.4kV低压系统中性点直接接地，采用高压和低压设备共用接地装置。电力接地网由水平接地体和垂直接地极组成。垂直接地极采用热镀锌角钢 L50x50x5，长度为2.5m；接地体应防止腐蚀，满足接地系统30年的运行寿命。4、余热系统自动化系统设一套独立的控制系统。控制系统均采用先进可靠的DCS计算机控制系统。设一个控制室，即发

10、电控制室。在发电控制室对锅炉系统的设备进行集中操作、监视和管理。 (1) 控制系统的设置DCS系统由监控级操作站、现场控制站、远程控制站及高速数据传输总线组成。制室对余热锅炉的运行数据进行处理、储存和管理，以分级显示的形式反映工厂的运行状况。分级显示的画面一般有总貌显示、组显示、单回路细目显示、历史趋势显示、在线流程图画面显示、报警显示等。制室的人员通过计算机屏幕所显示的动态画面掌握全厂生产过程的现状和趋势，操作人员通过键盘，根据工艺操作要求调用所需显示的画面，控制现场设备。现场站除了拥有逻辑控制、顺序控制以及检测报警功能外，拥有模拟控制系统的全部功能，能够接受来自现场设备的各种测量信号，把其

11、转换成标准的系统内部信号进行各种运算和处理。现场控制站通过高速数据总线向监控级操作站传输工艺过程的各种参数，同时接受监控级操作站的各种控制指令。此外，DCS系统允许现场控制站独立进行数据采集、报警、检测和控制，从而避免了由于局部发生故障而导致全厂控制失灵的情况发生。考虑到余热系统与水泥生产线的关联性，DCS系统留有与水泥生产线计算机控制系统的通讯接口。(2) 控制室的设置1) 设发电中央控制室(CCR)。2) 纯低温余热发电系统DCS系统的现场控制站设置在发电中央控制室旁的电子设备间内。DCS系统控制范围外的其它辅助车间与电气一道相应设控制室。(3) 控制水平1) 在集中控制室内，运行人员以计

12、算机屏幕和键盘为监控中心。a. 对机组进行正常情况下的监视和调整。b. 异常工况下进行信号报警、紧急事故处理和事故追忆。c. 实现机组的启停。(4) 电源为保证机组和DCS设备的安全运行，必须保证对热控设备供电的可靠性，机、炉、给水等DCS系统采用UPS供电。二、试车方法分为：空载联动试车及联动试车，其中，空载联动试车包括机械设备联动试车、锅炉试压、煮炉、冲管。三、分系统空负荷联动试车方案1、概况内蒙古鄂尔多斯氯碱化工分公司2500t/d熟料电石渣制水泥新型干法生产线项目。主体配至有：窑头锅炉：蒸发量12t/h、 压力1.25Mpa 窑尾锅炉：蒸发量16t/h、 压力1.25Mpa高低压电气：

13、高、低压开关柜、变压器、中控操作保护系统 相应的辅助设备系统：凝结水系统、循环水系统、除氧给水系统、油系统、化水系统。以上主要设备已安装完毕，经自检合格现已具备空载联动试车条件。2、目的通过空载联动试运转,发现设备缺陷，暴露设备制造、安装过程中存在的缺陷及问题并进行消除、及时妥善处理使设备的整体性能达到系统整体投运的条件,为机组运行做好充分的准备。3、项目（1）试车前的准备工作a、收集电气调试所需的技术资料。b、熟悉电气一次主接线，全面了解机组的继电保护，自动装置。c、熟悉电气设备的性能特点及有关一、二次回路图纸及接线。d、准备校验和调试所需的试验设备及仪器、仪表。e、熟悉热力系统及主、辅机的

14、性能和特点。f、掌握所采用的热控设备的技术性能，对新型设备和有技术难题的设备进行学习、调研和收集资料。g、审查热工控制系统的原理图和组态图。（2）分系统试运：a 、厂用系统受电工作：总降余热发电出线开关余热发电联络开关配电室高压母线站用变厂用低压母线b、厂用辅机系统的试运：给水除氧系统：1#给水泵2#给水泵除氧器化水系统：1#原水泵2#原水泵反冲洗泵管路原水箱1#软水泵2#软水泵管路软水箱凝结水系统：1#凝结泵2#凝结泵管路循环水系统：1#循环泵2#循环泵管路凝汽器无阀过滤器1#冷却风机2#冷却风机射水抽汽系统：1#射水泵2#射水泵抽汽管路射水箱c、进行同期系统的检查与调试。d、检查测量元件、

15、取样装置的安装情况、仪表管路、表管、变送器防护措施。e、检查执行机构的安装情况。f、配合厂家进行集散系统的受电和软件恢复。g、计算机硬件检查和I/O 通道精度检查。h、集散控制系统组态检查及参数修改。i、有关辅机联锁及保护试验。j、配合有关专业进行主、辅机联锁及保护试验。四、锅炉试压方案1、水压试验的标准锅炉水压试验压力见下表。试压过程中，必须严格按照表中标准。名称锅筒工作压力（MPa）试验压力（MPa）窑头锅炉本体1.251.65窑尾锅炉本体1.251.652、水压试验具备的条件 1）锅炉本体所有受压部件安装工作全部结束；2）供水管道畅通，法兰连结处严密，排污放水管已接至合适排放点，安全门已

16、防止动作措施，空气门、压力表联通门应开启。3）一切临时加固支撑、支架全部拆除；4）各人孔、手孔关闭严密，各膨胀指示器安装好并调整至0位；5）准备好试验用的水；6）与其他系统连接的管道，一时无法连通的，应加好堵板；7）准备好检查的照明设备；8）准备好三块经过检验合格的压力表（量程04MPa，精度1.5级）；9）安全阀已作好制动工作；10)配备好试压人员，参加人员要熟悉试压的方法及规程，明确分工检查范围，准备好必需的检修工具和试压记录表格；11)准备好水压方案，整理并准备好前一阶段锅炉安装的施工记录、焊接等记录，以便于锅检所检查验收。3、水压试验措施因化学水处理还没有生产，原水泥生产线也没有软水，

17、所以本次水压试验用水采用原水泥厂工业水，做完水压试验后立即将锅炉里面的水排干。1)水压试验的取水窑头锅炉试验用水在锅炉右边原水泥厂磨机房旁的工业水接口取水，利用工业水自压向窑头锅炉进水，锅炉进水由锅筒上的副汽管或者锅炉排水管进水；在锅炉进水端装设阀门控制进水量和待锅炉满水后关闭。窑尾锅炉试验用水自来水阀门组三通处取水，锅炉进水由锅筒排水口进水，在进水端加装阀门控制，以不影响原生产线用水的情况缓慢向锅炉进水 2)锅炉进水的排空窑头、窑尾锅炉进水的排空由锅筒上的放气管和过热器出口集箱上的排汽管进行排空，待排空管出水后关闭该排空阀门。3)锅炉水压试验完后的排水窑头锅炉水压试验完后的排水由管箱的排污阀

18、门排水，安装一根临时排水管至水泥厂磨机房外排水沟。窑尾锅炉水压试验完后的排水由省煤器集箱的排污阀门排水，安装一根临时排水管至水泥厂配电房外的排水沟。4、水压试验的程序1)开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水。2)开启锅炉进水阀门向锅炉进水。上水时，要将锅筒排气阀打开。进水可以通过主给水管进水。要经常检查空气门是否冒气，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查明原因及时消除。进水速度应视水温和室温的情况而定。如水温与室温相差较小，进水可快些；温差大，特别是水温较高时进水应慢些。 当锅炉最高点的空气门向外冒水时，说明水已经注满。待残存空气排尽后，关闭进水和排气门。在满水的情况下对锅炉进行全面

19、检查，看有无异常和泄露现象。3)锅炉满水后无渗漏和结露现象时开始进行升压，升压速度每分钟不得超过0.3MPa。当压力升到0.30.4MPa时,便停止升压,检查各部分严密性,并可适当均匀地紧固一下法兰螺栓、人孔门及手孔盖螺栓。同时一定要注意安全，防止零件脱出。4)续升压至工作压力 1.25 MPa时应暂停升压，进行全面检查，检查有无漏水或异常现象，然后再升压至试验压力 1.65MPa，在试验压力下，锅炉保持压力20分钟，然后降至工作压力，在此压力下再作一次全面检查。进行详细检查和记录，并在渗漏处作出标记。试压结束后应缓慢降压，降压速度每分钟0.200.30MPa,回降至工作压力时,关闭进水阀,停

20、止水压试验泵.待压力接近零时应打开所有放气阀以便于放水。锅炉放水时排污阀应开至最大，以便冲除污物,对锅炉进行清洗。5、水压试验的合格标准水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格。1、升至试验压力后,20分钟内压力下降不应超过0.05MPa。2、所有锅炉管焊口上没有水珠和水雾。3、法兰盘处、阀门、人孔等处均无渗漏。4、水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形。水压试验合格后及时填写记录表格，办理各方检验人员的签证。6、水压试验发现缺陷的处理在水压试验时发现焊口、锅炉受压元件、人孔、手孔、法兰、阀门等的渗漏超过上述合格标准的应进行处理，直至合格。7、水压试验应注意的事项水压试验过程中，为了确保试

21、验效果，保证人身及设备的安全，必须注意以下几点：1)水压试验时注意监视不同位置压力表（均为锅筒就地压力表）是否同步上升，避免由于只读一块表失灵造成试验压力超过标准发生事故。在水压试验进水时，管理空气门和给水门的人员，应坚守岗位。升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非试验人员一律离开现场，严格执行操作命令监护制和设备状态挂牌制。2)试验过程中，发现部件有渗漏，如压力在继续上升，检查人员必须远离渗漏地点，并悬挂危险标记；在停止升压进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在确信没有发展时，方可进行仔细检查。3)在水压试验过程中应注意安全。当进行超压试验，保持试验压力时，不允许进行任何检查。应在试验压力

22、降至工作压力时再认真检查。4)在进人炉膛内检查进，要有良好的照明条件，临时脚手架要牢固完好，要使用24V、36V安全行灯或手电筒。5)水压试验合格后，应将锅炉内的水全部放干。五、煮炉方案1、煮炉的目的由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。本次煮炉主要是清除锅炉受热面管（除过热器）、锅筒集箱内壁会的油

23、垢、灰尘和杂物的污染及铁锈，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行，同时在受压元件内壁形成一层保护膜。2、煮炉应具备的条件：锅炉烟风管道及烟风阀门安装完毕，阀门开关调试完成。加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。化学水处理及煮炉的药品已全部准备。锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态。锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。3、煮炉的方法及工艺要求（1）本锅炉采用缄性溶液煮炉。加入药量要根据下表进行。药品名称分子式加药量（kg/m3）氢氧化钠NaOH3磷酸三钠Na3PO4·H2O3 表中药品量按100%纯度计算。如现场药品纯度低于100%时应按实际含量换

24、算。 （2）锅炉加药量见下表设备名称水容积m3NaOH （Kg）Na3PO4·12H2O （Kg）备 注窑头锅炉16.75050窑尾锅炉49.2145145（3）药品要用水溶解，除去杂质，配制成浓度为20%的药液再加入锅炉。不得将固体药品直接投入锅炉。配药人员要注意安全，应配备有工作服、橡皮手套、胶鞋、防护眼镜等劳保用品。加药地点应备有清水，急救药品和纱布，以备急用。加药时应保持最底水位，药液应一次加入。（4）煮炉的步骤为：1）将药液注入锅水使其成为浓度适当的碱水，并使之保持适当的水位（保持锅筒内最高水位）2）加热升温升压，工质压力为0.1MPa时，冲洗水位计，升至0.1MPa时排污

25、一次，使所有锅炉排污阀开启半分钟左右，与此同时注意适当浓度的碱水的补偿，以保持锅水水位。3）汽压升到0.3MPa时，紧闭所有阀门，有螺栓连接处拧紧螺栓并在0.5MPa压力下煮炉12小时，这期间可将所产生的蒸汽通过放气阀或安全阀排空，同时应注意监视锅水水位。4）上述过程结束后，使汽压降至0.30.4MPa，放掉10-15锅水，再注水并加药至所要要求的浓度，再煮8-10小时，如此反复煮炉2-3次后，上除氧水，并通过上水放水，使锅水中碱度合格后即可结束煮炉工作。4、煮炉时间安排煮炉前期锅炉蒸汽压力保持在（0.30.4Mpa）左右，末期压力保持工作压力75%(0.9 Mpa)。整个煮炉时间约3天，如在

26、较低的压力下可适当延长。煮炉时要加强排污，保持水的碱度。定期从锅炉和下联箱取水样化验，若炉水碱度低于45毫克当量/升应当补充加药。煮炉结束后放掉碱水，用水清洗锅炉内部和接触过碱液的阀门。残留的沉淀物要彻底清除。煮炉期间，保证排汽量为锅炉出力的15%左右。1）待药液及水位调整好后，压力从0升至0.1Mpa，关闭锅筒排气门；2）在0.30.4Mpa压力下煮炉18小时；3）在缓慢升至额定压力50%的情况下煮炉24小时；4）在额定工作压力的75条件下，煮炉18小时。5）压力降至0.30.4Mpa煮炉4小时。5、煮炉注意事项1）煮炉时，不可使炉水进入过热器内，过热器仅用蒸汽冲洗铁锈，吹洗时，打开过热器出

27、口集箱上的向空排气阀门，保持锅炉压力为工作压力的75左右，同时保持适当的蒸汽流量，吹洗时间不少于15分钟。2）当压力升至0.3Mpa时，应适当打开连续排污阀排污；3）煮炉期应从锅筒、各部受热面下集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析和监视。当压力升至额定工作压力的50时，应对各个集箱排污点进行定排一次，阀门全开保持60秒，并同时取样分析，若炉水碱度低于45mmo1/L、PO3-浓度小于1000mg/L时，应加药补充；4）当压力升至75时，对各排污点定排一次，时间各60秒，同时每2小时取样分析一次，直到PO3-和OH-基本稳定，当炉水碱度在规定范围内（一般18 mgN/L）时，可停止换水

28、，结束煮炉。5）煮炉期间，必须开启省煤器再循环阀，打开过热器出口集箱上的向空排气阀，排气量为锅炉出力的15%左右。6）严密注意炉膛负压，应维持在-2 -3mmH2O，否则应调整烟道阀门开度。6、煮炉合格的标准1）锅炉清洗完成后打开锅筒人孔、集箱手孔进行下列检查，符合下述要求为合格；2）锅筒、集联内壁无油垢；3）擦去附着物金属表面应无锈斑，金属表面有一层乌黑油亮的保护膜。4）煮炉结束后，停炉后缓慢换水；将锅筒水位上至高线，又放至低水位，再上至高线，放至低线，反复换水，直至锅炉水质接近软水品质为止。然后放干清。5）操作人员认真做好记录，煮炉结束后将煮炉记录存档。六、冲管方案针对水泥生产线生产的水泥

29、烟气余热锅炉，锅炉过热器及其蒸汽管道系统的吹扫是机组投运前的重要工序，其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过热器系统及蒸汽管道中的各种杂物（例如：砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等），防止机组运行中过热器爆管和汽机通流部分损伤，提高机组的安全性和经济性，并改善运行期间的蒸汽品质。 锅炉拟采用过热器及蒸汽管道联稳压、降压冲洗方案，以实现在确保吹管质量的前提下缩短整个工程工期、降低整个调试阶段的耗量目标。 1、冲管的目的冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。2、冲

30、管的参数方式本次冲管压力采用1.0Mpa，流量不低于8T/H，温度220-250，蒸汽冲管分两期，第一期6-8次，第二期6-8次，冲管方式采用降压冲管。3、冲管前的准备工作1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。4）将主蒸汽管道从汽轮机主汽门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。5）冲管管路 窑头锅炉过热器出口集箱-出口电动阀门-主蒸汽管路-集汽箱-主汽门前管道-临时排汽管路排出。窑尾锅炉过热

31、器出口集箱-出口电动阀门-主蒸汽管路-集汽箱-主汽门前管道-临时排汽管路排出。4、冲管操作程序1）汽包保持-50mm，开启锅炉进风烟道电动阀，缓慢升压。2）当压力升到0.05Mpa时，冲洗水位计并关闭空气门。3）当压力升到0.20.3Mpa时调整水位在+20，进行全面排污一次4）汽压在0.50.6Mpa，试冲管三次。5）缓慢升压，调整烟气进风量，当压力升到1.0Mpa时，控制汽温220-250，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于8t/h，采用降压式冲管。连续冲管6-8次，每次冲管时间 1分钟，间隔0.5-1小时，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。6）关闭烟气进风阀门锅炉降温冷却4-6小时以上，待过热

32、器冷却。7）以照上述冲洗程序3-5次。8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。9）依冲管程序再冲管23次。10）关闭烟气进风门和蒸汽管路上电动门，取出铝板，经各方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。5、注意事项及合格标准 1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。3）冲管前锅炉升压过程中，应按锅炉正常升压过程的要求严格控制升压、升温速度。4）冲管过程中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开

33、始前，将汽包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度0.8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。6、人员分工1）锅炉调试技术人员参加运行倒班，并分别负责整个吹管阶段中每班的指挥与协调，提供对设备操作的要求及试验的技术指导，同时完成整个吹管过程的测试、记录工作；全部参加试验的调试人员都持有相应的资格证。2）化学监督人员随运行倒班。3）吹管期间运行人员根据吹管方案和调试人员要求负责设备的运行操作。4）安装单位负责吹管工作所要求的临时设施安装和处理，并负责维护设备。7、危险点、危险源分析与控制措施和安全注意事项1）防止膨胀受阻：冲管

34、前要对所有的冲管系统进行检查，确认临时管路的支撑、吊杆满足要求，无影响膨胀之处，疏水管布置合理，否则在冲管前必须加以整改； 2）防止发生水冲击：冲管前应隔离所有无关的阀门、管路，并对要冲的管路进行充分的暖管，加强疏水； 3）防止汽缸进汽：为防止蒸汽漏入汽轮机，应将逆止门的阀芯压紧，门后疏水门处于常开位置；将汽缸壁温测点投入，以便监视；汽机盘车装置投入，以防万一； 4）排汽口的布置：吹管的排汽口不能对准任何有可能危及设备或人身安全的地方，且排汽口设有专人监视； 5）在运行过程中，当发生危及人身和设备安全的紧急情况时，运行人员应按照运行规程及安全规程处理，并于事后及时通知调试当班人员； 6）冲管时

35、临时排汽管反作用力极大，因此，时临时排汽管固定应牢固可靠，并使其在受热后仍能自由膨胀，排汽管位置、方向一定要处在安全区内，防止对周围的设备和建筑造成损坏； 7）在临时管的最低点应装设疏水管； 8）人身安全及防护：在冲管期间有较大噪音，需在排汽口加装消音器，降低噪音；同时参加冲管人员配备耳塞防护；在高处作业（离地面2米及以上）容易发生坠落，应检查确认脚手架符合要求，正确使用安全带；安全保卫人员、消防人员及设备检修人员到现场值班，医护人员应根据吹管工作的特点备足急救药品。附：紫燕水泥余热发电工程蒸汽吹扫系统流程图；窑尾过热器出口集箱窑头过热器出口集箱MMM余热锅炉蒸汽管吹扫流程图 159×

36、;4.5 219×8 426×11 集汽母管 273×11 主蒸汽母管 219×8 排大气七、联动试车方案1、锅炉运行监视与调整余热锅炉运行工况有直接关系，为保证锅炉运行参数的稳定和运行的绝对安全。必须与炉窑的运行人员保持密切联系及运行协调一致的同时，对锅炉参数的变化，运行工况进行严密监视，并加以分析，随时调整。在运行中，监视与调整的主要任务有：在炉窑运行的条件下，注意调整使系统正常运行，维护工质压力正常，均匀给水使锅炉保持正常水位，保证蒸汽品质合格，保证吹灰器工作正常，保证除灰系统正常运行等。（1）锅炉运行中注意事项：1)锅炉运行后，应注意监视蒸汽压力

37、、蒸汽温度、锅筒水位、水流量、给水温度、给水压力、锅炉入口烟气温度、负压、各部受热面的积灰情况、振打装置的工作情况。如炉窑送入锅炉的烟气量及温度发生变化，经调整无效时，就及时联系有关部门调整其锅炉的进口烟温，以保证锅炉的安全运行和锅炉参数的稳定。2)巡视检查:为了保证锅炉的安全运行，每班至少进行四次全面巡视检查，检查的项目有：锅炉房的全部设备。护板是否完好无损，护板上的人孔门是否漏风，振打装置是否正常运行，锅炉上的各种阀门是否完好，水位计、压力表、温度计等仪表是否正常，各部位受热面积灰、磨损情况及锅炉排烟温度等。3)记录抄表连续进行，日常记录是每一小时（或每半小时）进行一次，记录的目的在于分析

38、运行工况以及综合分析整个系统（包括炉窑）的负荷变化规律，合理改进操作。4)对锅炉的给水、锅水、排污水、蒸汽及出水应定期取样分析化验，达到经济运行的目的。5)根据水质情况和化验结果，对锅炉的对流管束按期进行定期排污，放水量根据化验结果而定。6)定期检查给水水样，以保证出水水质。7)严格履行交接班制度，并在日常记录抄表中记录明确。（2）锅炉的正常运行锅炉正常运行时，要求做到水位正常，压力稳定，蒸汽温度正常，要加强对各种设备和仪表的监察；确保安全运行。1)给水要求：锅炉给水必须经过软化处理，软化水水质应符合国家相关水质要求的规定。2)锅内水位应保持在正常水位75mm范围内，并有轻微晃动为正常，若水位

39、不动则有可能堵塞，应对水位表进行冲洗。3)安全附件的操作与管理水位计:水位计的冲洗，每班至少进行一次，须保持水位计清洁、不漏水、不漏汽、保持明亮度，以便于观察水位位置。<2>压力表:经常保持压力表的清洁（在校表时应把工作压力用红线标在刻度盘上），使表针指示清晰可见。须定期冲洗压力表弯管，冲洗后，在存水弯管内凝水后再缓慢接通压力表在运行中发现锅筒等处的压力表指针有异常变化时应及时查明原因，压力表如有损坏，如表针动作不灵、玻璃蒙破损等，应及时更换新压力表，初次使用或更换新压力表须有检验合格证，并加铅封。3安全阀锅炉在初次运行时必须调整安全阀。方法为：拆起开口，去除顶盖，松开锁紧螺母，拧

40、动调节螺杆，使安全阀的整定压力符合蒸规的规定。锅炉投入运行后，应定期校检安全阀并将整定压力、回座压力、阀芯提升高度等检验结果记入锅炉技术档安全阀调整或校验完毕后应加锁或打铅封。b.应定期做手动或自动排气试验，每二到四周做一次，以防粘4排污a. 定期排污应在低负荷时进行，每班至少一次，还可以根据炉内加药以及炉水品质情况增加排污次数。b. 每次排污前，必须检查管路、阀门是否正常，并将水位调整到高于正常水位35mm左右，每次排污的控制量约使水位下降35mm左右。c. 严禁使用长杠杆、锤子等类工具，强力拧动或敲击阀门，以防发生危险，当两台锅炉共用一根排污母管时，严禁两台锅炉同时排污。4）其他有关运行问

41、题，按锅炉操作规程进行。3.事故处理及预防：1）缺水事故较为明显现象是锅炉水位低于最低水位或看不到，水位警报器发生低水位信号，或者蒸汽流量可能大于给水流量。造成缺水事故的原因是由于运行人员的疏忽，对水位监视不严，如给水自动调节器失灵，因水位计脏污或连通管堵塞而形成的“假水位”，给水箱缺水或给水泵、给水管路发生障碍，锅炉放水阀、定期排污阀等泄漏，并联锅炉抢水或厂用电中断，汽动备水设备未能及时启动或无汽动备用泵等。为防止缺水的发生，运行人员应按照规程和岗位责任制工作，加强监视水位，确保给水参数正常。 2）锅水膨胀事故：当锅水含盐量大，锅水表面上呈现大量的泡沫，蒸汽逸出的水膜破裂，贱出水滴并被蒸汽带

42、走，就会发生锅炉水膨胀事故发生锅水膨胀事故时，锅筒水位剧烈波动，往往水位看不清并冒气泡，饱和蒸汽的盐份及水分增加，严重时管道也会发生水冲击，法兰处冒白汽。 锅水膨胀事故的处理办法：开大连续排污阀门进行放水（排污），通知用汽设备方降低负荷，并加强管道疏水，停止向锅水加药，并取水样化验，同时加强换水，改善锅水品质。防止发生锅水膨胀事故的主要措施，就是有效地控制锅水的含盐量，给水质量锅水的加药量，这就要求坚持严格的锅水化验制度，加强给水的处理工作，并适当调整排污量，同时要求负荷变化不要稳定，如并炉时锅内气压不要高于主蒸汽管内的压力3)压力过高事故：余热锅炉在运行的出口压力超过最高蒸汽压力的1.1倍时

43、，就可以认定压力过高事故，原因可能是用户负荷突然降低所致，也可能是因为安全阀失灵，或压力表指示失灵，或运行人员的操作不当所造成的。处理方法是减少或是切断窑尾烟气，以手动装置安全阀降低出水压力，并校对压力表，加强排污等，必要是应采取紧急停炉的措施。4)锅炉爆管事故锅炉爆管时重大的设备事故，此时会有大量的水喷出，必须迅速正确地予以处理。锅炉爆管的原因很多，其中主要有给水品质不好，引起受热面馆内结垢，致使过热和腐蚀，也可能因炉窑烟气中粉尘浓度大，磨损了管子。爆管发生应采取紧急停炉措施。5)炉内积灰事故：窑尾烟气中会有浓度较高的粉尘，很容易引起锅炉受热面上的积灰，严重时会使锅炉的正常传热，使锅 炉排烟

44、温度过高，也可能引起锅炉爆管事故，并且与泄漏的水形成结块，影响正常除灰，严重时损坏除灰系统的设备。 为了防止积灰事故的发生 ，应严密监视锅炉各部位的积灰情况，同时注意振动装置的工作情况是否正常，除此之外，定期用人孔检查炉内工况，必须时需要其他清除积灰。6)蒸汽管道发生水击事故：往往是由于送汽前没有充分的暖管和疏水，或管道支架，吊架损坏松脱，而至事故发生。处理时应采取相应的有效措施。开启蒸汽管道的疏水阀门，进行充分的疏水，如有满水事故迅速加以处理，如管道支架、吊架损坏应及时修复。7）给水管道中发生水击事故：给水管道中发生水击事故的主要原因；可能是由于管道内集箱存有空气，或水压回阀门失灵忽开忽关，

45、或给水温度剧裂变化，给水压力不稳定，或管道支架、吊架松发生上述事故时，应排除给水管道内积存的气体，检查止回阀、给水压力表、如有不正常的现象发生应及时清除，检查给水管道的支架、吊架，如有损坏和松动应及时更换或修复。8）余热锅炉用电中断事故：本余热锅炉为室外布置，因某种原因停电或工业用电亦同时中断供电，锅炉辅电机停运，造成烟气继续进入，使锅炉的安全受到威胁，在此情况下应迅速使用备用气泵，迅速启动水泵，继续余热锅炉的安全运行，如无备用气泵，应立即与炉窑系统联系，停止窑的燃料供给，即切断热源，保证余热锅炉的安全，与此同时，切断辅机所用电以防止来电时造成辅机二次事故。4、停炉锅炉停炉，当然一方面取决于窑

46、的运行情况，另一方面也取决于锅炉运行情况。一般根据停炉时间长短，可分为暂时停炉，完全停炉和紧急停炉。1）暂时停炉、完全停炉步骤如下：（1）开启旁通烟道，关闭进口烟气蝶阀。（2）注意水位，不断补充给水。（3）使锅内压力降到零后，再关闭主汽阀。2）紧急停炉锅炉运行中遇有下列情况之一时，应采取紧急停炉（紧急停炉步骤见暂时停炉）（1）锅炉水位降低到锅炉运行规程所规定的水位下极限以下时；（2）不断向锅内加大给水及采取其他措施，但水位仍继续下降时；（3）锅炉水位已升至运行规程定水位的上限以上时；（4）给水设备全部失效；（5）水位表、压力表或安全阀全部失效；（6）炉墙严重损坏、钢架烧红等，严重威胁锅炉安全运

47、行时；（7）烟道中发生爆炸或二次燃烧，严重危及锅炉和运行人员安全时；（8）窑本身要求锅炉紧急停炉时；炉其他运行异常情况，超过安全运行允许范围时。八、日常维护及保养1、发电机维护检修维护检修的主要工作就是即时清洁与定时检修，发电机在运转期间也应该定时清洁。一般在清洁时，应用约二个大气压力的干燥空气吹净。在清洁时压缩空气吹气的方向不得将污垢吹入机内，以免以后更难清除。1）轴承的检修：检查轴承合金与轴瓦的结合面有无裂纹，合金工作面有无磨伤痕迹及是否显著磨损，表面及油槽内是否清洁。轴承座与底板间的绝缘是否损坏。轴承轴承用油的牌号及粘度是否正确，并根据现场情况，定时更换，至少半年更换一次。2）集电环检修

48、：检查集电环与电刷是否已显著磨损，电刷压力是否正确。电刷架是否松动。集电环是否清洁，圆度是否正确。发电机长期运行后，应检查集电环外圆是否已磨损到极限尺寸，如外圆小于极限尺寸，则必须更换集电环。3）转子的检修：（1）一般情况下：擦净集电环主引先周围的异物。检查风扇紧固情况，并注意风叶和焊缝有无裂纹。检查护环通风孔有无堵塞，并注意护环有无其他异常现象。检查轴颈表面情况。用灯照亮花鼓筒缺口，检查转子线圈端部。（2）转子线圈的检修：测量转子线圈的绝缘电阻。检查转子线圈的槽楔是否松动。检查转子线圈端部形状是否变形，端部间隙垫块有否松动和移动。检查转子线圈匝间、端部及引线的绝缘情况是否需要换绝缘。在检修后

49、，如转子线圈已经重新绝缘，端部间隔块已经移动，则转子必须重新校动平衡。在拆下转子线圈端部间隔垫块时，应先注以记号，以保证检修后装配时位置不会搞错。检修转子线圈时，应根据下列工作顺序进行：用乙炔焰加热集电环200250，此时用小锤轻敲，听其响声以辨别其已否松动。用特别工具将集电环拉出。拆除风扇。将中心环环键取出。将护环上的全部通风孔及护环与转子接触处所有的孔隙用石棉絮塞满。将拆护环所需之全部工具准备就绪。用拆集电环同样的方法，拆除护环，当护环拉出时，用钢束吊住，以利工作进行。敲出槽楔，最后取出转子线圈。4）定子铁心的检修：检查定子铁心绝缘，有否损坏及短路现象。检查定子铁心是否有松弛现象。5）定子线圈的检修：测量定子线圈的绝缘电阻。检查定子线圈的槽楔有否松动，位置有否变动。检