冲孔弯曲落料模具课程设计说明书(共26页)

1、精选优质文档-倾情为你奉上 单位代码 11911 单位名称 重庆理工大学专心-专注-专业模具设计课程设计姓名： 何金星学号： 学院： 材料科学与工程学院中 国 · 重 庆2014 年 6 月 目 录第1章 前言1010011112233.1.2 4455566933 第一章 前言1.1我国模具的现状与发展中国模具标准件发展现状由于中国模具标准化工作起步晚、进展慢，再加上过去“大而全”、“小而全”、“自产自配”等陈旧观念的影响，因此，中国模具标准件长期以来一直是品种规格少、生产规模小、流通不畅通。即使是目前生产较多的模架、导向件、推杆推管、弹性元件等，也是中低档产品多，中高档产品少。一

2、些外资企业生产的高档模具标准件，由于价格昂贵而影响其推广应用。 模具标准件适合于社会化大批量专业化生产，但中国长期以来却一直是散、乱、差的局面。目前全国虽然已有销售点近百家，但大多数规模不大、库存不多、销售额小，即使是中国模具工业协会标准件委员会模具标准件联合销售网内的50多家经营单位，也存在同样问题。个别单位计划开展网上销售和电子商务，但这工作起步不久，要形成规模尚待时日。中国模具标准件市场发展展望模具标准件是模具的重要组成部分，对缩短模具设计制造周期、降低模具生产成本、提高模具质量都具有十分重要的技术经济意义。国际模具及五金塑胶产业供应商协会副秘书长王金玲表示，模具标准件的专业化生产和商品

3、化供应，极大地促进了模具工业的发展。广泛应用标准件可缩短设计制造周期达25-40%；可节约由于使用者自制标准件所造成的社会工时，减少原材料及能源的浪费；可为模具CAD/CAM等现代技术的应用奠定基础；可显著提高模具的制造精度和使用性能。通常采用专业化生产的标准件比自制标准件其配合精度和位置精度将至少提高一个数量级，并可保证互换性，提高模具的使用寿命，进而促进行业内部经济体制、经营机制以及产业结构和生产管理方面的改革，实现专业化和规模化生产，并带动模具标准件商品市场的形成与发展。可以说没有模具标准件的专业化和商品化，就没有模具工业的现代化。近年来随着我国模具工业的迅猛发展，模具零件的标准化、专业

4、化和商品化工作，已具有较高的水平，取得了长足的进步。自1983年全国模具标准化技术委员会成立以来，组织专家对模具标准进行制定、修订和审查，共发布了90多项标准，其中冲模标准22项、塑料模标准20余项。这些标准的发布、实施，推动了模具行业的技术进步和发展，产生了很大的社会效益和经济效益。模标准件的研究、开发和生产正在全面深入展开，无论是产品类型、品种、规格，还是产品的技术性能和质量水平都有明显的提高。西安解放军1001模具标准件研究所开发研制含油导板和导套、球锁式快换凸模和固定板、斜楔装置和零部件、高档塑料模标准件；昆山精密模具导向件有限公司生产的精密导向件；广州东华模具推杆厂生产的氮化推杆；渭

5、河工模具总厂生产的冲压模架；福州东方模具公司生产的独立导柱；深圳南方模具厂生产的注塑模架；上海克朗宁技术设备有限公司生产的热流道系列产品等等。其中有的已达到国内先进水平，有的正在接近或达到国际水平，填补了国内空白。中国模具行业发展规划提出：模具标准件要扩大品种、提高精度，达到互换。其中主要品种，如模架、导向件、推杆、弹性元件等，要实现按经济规模大批量生产。2005年模具标准件使用覆盖率达到60%，2010年达到70%以上(其中大型模具60%零件实现标准化)，基本满足市场需要，模架、导向件、推杆、推管、弹性元件、标准组件、小型标准件(如标准凸凹模、浇口套、定位圈、拉钩等)和热流道元件是发展重点。

6、可见模具标准化及模具标准件方面之艰巨任务和美好前景。中国模具工业协会标准件委员会提出的模具标准化工作的指导思想是：标准化是基础。但是，必须清醒地看到，目前我国模具的标准化程度和应用水平还比较低，乐观地估计不足30%，与国外工业发达国家(70-80%)相比，尚有较大的差距。现在生产销售厂家虽然逐年增加，但大多数是规模小、设备陈旧、工艺落后、成本高、效益低。只有普通中小型标准冲模模架和塑料模模架、导柱、导套、推杆、模具弹簧、气动元件等产品，商品化程度较高，可基本满足国内市场的需求，并有部分出口。而那些技术含量高、结构先进、性能优异、质量上乘、更换便捷的具有个性化的产品，如球锁式快换凸模及固定板、固

7、体润滑导板和导套、斜楔机构及其零部件，高档塑料模具标准件和氮气弹簧等在国内的生产厂家甚少，且由于资金缺乏，技改项目难以实施，生产效率低，交货周期长，供需矛盾日益突出。因此，每年尚需从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的3-8%。国产模具标准件在技术标准、科技开发、产品质量等方面，还存在不少问题。诸如，产品标准混乱，功能元件少且技术含量低，适用性差；技改力度小、设备陈旧、工艺落后、专业化水平低、产品质量不稳定；专业人才缺乏，管理跟不上、生产效率低、交货周期长；生产销售网点分布不均，经营品种规格少，供应不足；某些单位为了争夺市场，不讲质量，以次充好，伪劣商品充斥市场。还有不计成本

8、、盲目降价、扰乱市场的现象，是需要认真研究，亟待解决的。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉指出，随着我国国民经济的快速发展，模具市场的总趋势是平稳向上的。汽车、摩托车行业是模具的最大市场。家用电器、电子通信、建筑器材、仪器仪表、塑料橡胶等行业也有相当可观的模具市场。因此，模具标准件的应用必将日益广泛。在今后的市场经济中模具标准件必将成为一种十分活跃而又高速发展的产品。从长远发展的角度看，我国模具工业必将伴随着知识经济时代的来临而发生深刻的变革，模具结构的典型化、零部件的标准化、标准化的专业化生产和商品化供应，也是今后发展的必然趋势。因而深信模具标准件行业的发展前景是非常乐观而美好的。

9、1.2 本次设计的意义本次设计是在大学期间的最后一次设计，也是对大学三年所学知识的检验，更是走上工作岗位前的一次练兵，因此，此次设计的意义深远。此次设计完全采用电子文档和 AUTOCAD绘图，因此这又是一次对CAD熟悉的过程，对毕业后直接操作CAD有很大的帮助。此次设计的为复合模具，在冷冲模中占有相当大的比重，所设计的落料拉深冲孔复合模也是比较复合模具中的典型。因此设计这一副模具可以对模具的设计有很深的理解，希望这次设计圆满顺利的完成。第2章 落料冲孔模具设计 2.1冲裁件工艺分析2.1.1冲裁件的形状和尺寸图2-1 工件图对冲压工艺性分析的分析： 设计的零件为弯曲小板件，材料为08钢，08钢

10、为软钢，其抗拉强度为325MP。具有良好的冲压、拉延和弯曲性能，易切削。该工件属于较典型的冲孔、落料、弯曲件，形状简单，所有尺寸公差等级均为IT14，对工件厚度变化也没有作要求。 2.1.2冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上根据冲裁件的特点确定冲裁工艺方案。冲裁工序的组合冲裁工序可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁复合冲裁是在压机一次行程中，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序；级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压机一次行程中条料在冲模的不同工序位置上，分别完成工件所要求的工序。除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成一个冲裁件。组合的冲裁

11、工序比单工序冲裁生产效率高，获得的制件精度等级高。冲裁组合方式的确定应根据下列因素决定。1生产批量一般来说，小批量与试制采用单工序冲裁，中批和大批量生产采用复合冲裁或级进冲裁。2工件尺寸公差等级复合冲裁所得到的工件尺寸公差等级高，因为它避免了多次冲压的定位误差，并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整。级进冲裁所得到的工件尺寸公差等级较复合冲裁低，在级进冲裁中采用导正销结构，可提高冲裁件精度。3对工件尺寸、形状的适应性工件的尺寸较小时，考虑到单工序上料不方便和生产率低，常采用复合冲裁或级进冲裁。对于尺寸中等的工件，由于制造多副单工序模的费用比复合模昂贵，也宜采用复合冲裁。但工件上孔与孔之间或孔

12、与边缘之间的距离过小时，不宜采用复合冲裁和单工序冲裁，宜采用级进冲裁。所以级进冲裁可以加工形状复杂、宽度很小等异形工件，且可冲裁的材料厚度比复合冲裁时要大，但级进冲裁受压机台面尺寸与工序数的限制，冲裁工件尺寸不宜太大。4模具制造、安装调整和成本对复杂形状的工件，采用复合冲裁比采用级进冲裁为宜。因模具制造、安装调整较易，成本较低。5操作方便与安全复合冲裁出件或清除废料较困难，工作安全性较差。级进冲裁较安全。综合上述分析，对于一个工件，可以得出多种工艺方案。必须对这些方案进行比较，选取在满足工件质量与生产率的要求下，模具制造成本低、寿命长、操作方便又安全的工艺方案。该工件包括落料、拉深、冲孔三个基

13、本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，再弯曲，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：先冲孔落料，再弯曲，采用复合模具和弯曲模具生产。方案三：冲孔落料弯曲采用复合模生产。方案一，模具结构简单，但需三道工序两三副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。方案二，先采用复合模具冲孔落料冲裁能够保证冲裁尺寸精度，适用范围广、效益高。再用弯曲模具弯曲，用孔定位能保证冲裁件的尺寸精度。方案三，对于初学者很多冲裁件尺寸不能保证，模具结构复杂很多地方不能达到要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件若能一次冲裁，则其冲压生产采用方案二为佳。2.2 主要设计计算2.2.1 毛坯尺寸计算1弯曲件毛坯展开

14、长度的计算： 一般将 r0.5t的弯曲称为有圆角半径的弯曲,r0.5t的弯曲称为无圆角半曲。根据：如图2-5 工件图，所以30.5×2固零件是有圆角弯曲，计算如下：有圆角半径的弯曲件，毛坯展开尺寸等于弯曲件直线部分长度与圆弧部分长度的总和。板材L形弯曲件，（弯曲角90度时）长度L的计算： LLiai/1800(riiti)其中 L为弯曲件毛坯总长度，（mm）； Li为各段直线部分长度（mm）； a为各段圆弧部分弯曲中心角； ri r为各段圆弧部分弯曲半径，（mm）； i为各段圆弧部分中性层位移系数。可得 L=19*2+29+/180*90(3+0.369*2)*2=78.74(园弧中

15、性层位移系数查冲压工艺手册)图2-2 冲裁件图2冲件的圆角 由于冲裁件为矩形件，在外形任意两条线的相交连接处，应适当安排圆弧过渡，以提高冲裁质量，延长模具使用寿命。查表得圆角半径为：0.5度。3 冲孔的最小尺寸受到凸模强度的限制，冲孔的尺寸不宜过小，根据表4-2.圆形孔最小直径应大于2，本工件最小孔直径为6，符合冲裁标准。4 冲裁件最窄部位宽度冲裁件孔与孔边缘之间，孔之外缘与外形边缘之间的尺寸不能过小，它将影响模具强度，冲件质量，模具结以及使用寿命。孔边与外边缘距离最小值为4，本工件最小值为9，符合冲裁要求。5 在弯曲及拉伸件上冲孔在弯曲及拉伸件上冲孔时，其孔壁与相邻直壁间的距离应该有效控制。

16、其最小值应控制到，R+0.5t=4，本制件孔壁与直壁之间最小距离为5，符合冲裁要求。综上所述，本制件可在冲孔落料符合模上进行第一次加工。2.2.2零件冲裁模的凸模和凹模配制加工计算刃口尺寸 对于形状复杂或料薄的冲压件，为了保证冲裁凸、凹模间有一定的间隙值，必须彩用配合加工。此方法是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个(基准件)，然后依此为基准再按最小合隙配作另一件。这种加工方法的特点是： （1）模具的冲裁间隙在配制中保证，不需受到dPdd2Zmax2Zmin条件限制，加工基准件时可适当放宽公差，使工容易。根据经验，普通冲裁模具的制造偏差 dP 或 dd 一般可取4（ 为制件公差）。 （2）尺

17、寸标注简单，只在基准件上标注尺寸和制造公差，配制件只标注公称基本尺寸并注明做所留的间隙值。但该方法制造的凸模、凹模是不能互换的。尺寸（凸凹模刃口尺寸）。在计算复杂形状的凸模、凹模工作部分的尺寸时，其各部分尺寸在模具工件时磨损性质不同，一个凸模或凹模会同时存在着三类不同磨损性质的尺寸： 凸模或凹模磨损会增大的尺寸； 凸模或凹模磨损后会减小的尺寸； 凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸。 根据查冲模设计应用实例书，表210落料、冲孔模刃口始用间隙：冲裁模初始双面间隙Zmax0.22 Zmin0.26。磨损系数x=0.5.未标公差的毛坯尺寸按照IT14级精度计算，也可查冲模设计应用实例书末附录D1。根据冲

18、模设计应用实例书中的附录查得零件各尺寸公差为：78.740-0.46 550-0.46 60+0.18 120+0.27尺寸及分类计算公式结果备注落料55±0.46 模具凹模按七级制造，凸模按六级制造。均由参考文献附录一差得，且均满足：-78.7±0.46冲孔冲孔2.2.3排样方式的确定及计算查参考文献表2.5.2，查得：取两工件间的最小搭边：a1=2.0mm 侧面搭边值：a=2.2mm 由下表计算可知条料宽度mm，步距57mm。查参考文献第8页选取t=2.0mm，950mm2000mm的钢板。一个步距材料利用率91.3%（计算见下表）。每条钢板可剪裁为11张条料（85.5

19、mm2000mm）每张条料可冲35个工件，故每张材料利用率为86%（计算见下表）2-3确定后的排样2.2.4冲压力的计算冲压力的计算该模具采用倒装式复合模，拟选弹性卸料，刚性出件，冲压力的相关计算见下表。计算分类项目公式结果备注排样冲裁件面积AA=78.74×554330mm2条料宽度BB=（D+2a+C）0-82.140-0.6mm查参考文献表2.5.5取 C=0.5mm，表2.5.3取=0.6步距SS=55+ a1=5757mm一个步距材料利用率91.3一张钢板材料利用率86%n=1135=385件冲压力落料力=KLtb=1.180KN查参考文献表1.3.6取b =300MpaL

20、=112.8mm冲孔力=KLtb=1.3（26）230042KNL=2推件力=0.1F22.3KN经验公式卸料力=0.811.1查参考文献表2.6.1取=0.055 总冲压力=+=223+11.1+22.3+13.37270KN2.2.5压力中心的确定本制件为左右对称制件，故左右方向的压力中心在正中心，上下方向的压力中心经计算得到。公式为A=（15*12+35*6+35*6）/24=25.压力中心位置，如图中黑点所示：图2-42.2.6 卸料橡胶的计算采用 JB/T 7650.9-1995聚氨酯弹性体项目公式结果备注卸料板工作行程=+t+4mmmmANGJIA650.9-1995 为凹凸模凹进

21、卸料板的高度1mm为凹凸模冲裁后进入凹模深度1mm橡胶工作行程=+7mm为凹凸模修磨量，取3mm每个橡胶承受的载荷=1.8KN选用6个圆筒形橡胶拟选橡胶查参考文献表4.10.1和表4.10.2根据和 JB/T 7650.9-1995橡胶橡胶预压缩量=16%5mm一般取=（10%15%）校核橡胶自由高度0.35=10.5+=10mm合适橡胶压缩量0.35橡胶的安装高度=-25mm2.3模具总体设计（1）模具类型的选择 由冲压工艺性分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。（2）定位方式的选择 该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销无测压装置。控制条料的送进步距采用活动挡料销来定距。

22、（3）卸料、出件方式的选择 倒装式复合模，采用弹性卸料，刚性出件。（4）导向方式的选择 为方便安装调整，同时为送料的方便，故采用后侧导柱模架。2.4重要零部件设计2.4.1工作零件的设计（1）落料凹模凹模的厚度：H=kb（15mm） =0.30100=24mm(参考文献表2.9.5)凹模的壁厚：C=32mm（30·40mm）凹模宽度：B=b+2c=125mm凹模长度：L=160mm（查参考文献表4.11标准JB/T7643.1-2008取得） 凹模厚度：由上计算厚度30mm， 得凹模轮廓：mm（2）凹凸模 高度：L=+h+=20+25+15=60mm如下图式中：为凹凸模固定板厚度（查

23、参考文献表4.11初选mm），弹性卸料板厚度（初选mm），h为橡胶高度。3）冲孔凸模 结合工件外形考虑加工，将凸模设计成直通式凸模，与凸模固定板按H7/m6配合。其总长度：L=+=14+12+24=50mm式中各参数如上图中： 凹模厚度、凸模固定板厚（查参考文献表4.11初选mm）。经查圆柱头直杆圆凸模标准，采用： 50 JB/T 5825-2008 的凸模2.4.2定位零件的设计（1） 挡料销：因模具采用橡胶弹性卸料，且卸料橡胶安装高度25mm较高。为方便挡料，采用橡胶弹顶挡料销装置。查参考文献表2.9.7得挡料销高出卸料板3mm，卸料板厚15mm，故取挡料销H=18mm。挡料销与卸料板采用

24、H9/d9间隙配合。（2） 导料销： 使用两个导料销，采用固定导料装置。查参考文献得高为10mm的导料销。挡料销与卸料板采用H9/d9间隙配合。2.4.3出件装置的设计：采用刚性出件，由推杆直接推动推件块，将凹模内的工件推出。根据推杆连接的各板高度，和模柄孔径查参考文献表4.14.4取带肩推杆：A 10X100 JB/T 7650.1-2008。推件块的周界尺寸和零件的周界尺寸相同，考虑凹模厚度、空心垫板厚度、及推杆安装、凹模修模量等因素，取高度16mm。2.4.4卸料部分的设计： 卸料板：由活动挡料销和导料销安装高度：选用卸料板轮廓mm 卸料螺钉：模具采用橡胶弹性卸料橡胶由上可知橡胶孔直径1

25、2.5mm，查标准取M10X90 JB/T 7650.5-2008卸料钉尾部有足够的形成空间，卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凹凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调节。2.4.5模架及其它零部件的设计和选用模架：160X125X180220 GB/T 2851-2008上模座：160X125X40 GB/T 2855.1-2008下模座：160X125X50 GB/T 2855.2-2008导柱：25X180 GB/T 2861.1-2008导套：25X95X38 GB/T 2861.3-2008凸凹模固定板：160X125X20 JB/T 7643.2-2008凸模固定板

26、：160X125X20 JB/T 7643.2-2008上垫板：160X125X20 JB/T 7643.3-2008模柄： B 32X79 JB/T 7646.1-2008该模具的闭和高度：H闭=H上模座+H垫+L+H+H下模座-h2 =40+50+30+20+15+60-1=214mm式中：L为凸模长度50mm， H凹凸模厚度60mm， h2凸模进入凹凸模的深度1mm。因为214<220,故初选压力机可用。第3章 弯曲模具设计3.1 弯曲工艺分析 U型件弯曲模具设计，零件如图1.1，参数如图所示，小批量生产，试设计该零件的U型件弯曲模具。图3-1具有良好工艺性的弯曲件，能简化弯曲工艺

27、过程和提高弯曲件的精度，并有利于模具的设计和制造。弯曲件的工艺涉及材料、结构工艺和弯曲件的精度内容。3.1.1材料分析如果弯曲件的材料具有足够的塑性，屈服比小，屈服点和弹性模 的比值小，则有利于弯曲成形和工件质量的提高。所以，所选材料为08钢，08号钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。2.2结构分析零件结构比较简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。由表1可查得此材料所允许的最小弯曲半径rmin=0.1t=0.1mm，而零件弯曲半径r=3mm>0.1mm固不会弯裂。计算零件相对弯曲半径R/t=1.5<3，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯

28、曲来控制角度回弹。3.1.2精度分析零件图上的尺寸均未标注尺寸偏差，为自由尺寸，选定IT15为零件公差等级，标准公差数值见表2。结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以弯曲。3.1.3工艺方案的确定由于该制件较为简单，且毛坯为冲压成型件，根据其工艺分析，可确定该零件的冲压方案为： 弯曲退模卸料。3.2主要设计计算3.2.1毛坯尺寸计算对于r>0.5t有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按中性层展开原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，由表3可查得中性层位移系数k=0.369，所以坯料展开长度为L=2L1+L2+(r+kt)=38+29+11.737=78.737

29、»79mm.由于零件宽度为35mm，故毛坯尺寸为79*55mm.3.2.2弯曲力计算弯曲力使设计弯曲模和选择压力机的重要依据。由表查得08钢q=35Map,该零件是校正弯曲，校正弯曲力Fj和自由弯曲力Fz为Fj=Aq=55*35*35=67.375KN Fz=8.281KN式中Fz自由弯曲力(N)，q单位面积上的校正力（MPa） A 校正部分投影面积（mm2），B弯曲件的宽度（mm） t弯曲件的厚度（mm），sb材料抗拉强度（MPa） K安全系数，一般取K=1.3F压力机³Fj生产中为安全，F=1.3Fj=87.62KN取F压力机根据弯曲力大小，选取冲压设备J23-10，其

30、主要技术参数如下公称压力：100kN滑块行程：45mm最大闭合高度：180mm闭合高度调节量：50mm模柄孔尺寸：F30´50mm工作台尺寸：290´370mm 前后×左右工作台厚度:40mm电动机功率：1.5kw外形尺寸：1750´750´850mm 左右×前后×高度3.3弯曲模主要零部件尺寸3.3.1工作部分的尺寸（1）凸模圆角半径rp在保证不小于最小弯曲半径值的前提下，当零件的相对圆角半径较小时，凸模圆角半径取等于零件的弯曲半径，即rp=r=3mm。（2）凹模圆角半径rd凹模圆角半径不应过小，以免擦伤零件表面，影响冲模

31、的寿命，凹模两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时坯料会发生偏移。根据材料的厚度rd=（36）t=4t=8mm （3）凹模深度凹模深度过小，则坯料两端为受压部分过多，零件会谈值大且不平，影响其质量；深度过大，则浪费模具钢材，且需压力机有较大的工作行程。该零件为弯边高度不大且两边要求平直的U形弯曲件，则凹模深度应大于零件的高度，且高出值得h0=5mm，故L=30如图3所示，h0由表5查得（4）凸、凹间隙根据U形件弯曲模凸、凹模单边间隙的计算公式得Z=tmin+ct=t+ct式中Z凹凸模单边间隙（mm）， C间隙系数（mm）由表6可得C=0.05，所以Z=2+0.05´2=2.1mm（5）U

32、形件弯曲凸、凹模横向尺寸及公差零件标注内形尺寸时，应以凸模为基准，而凸凹模的横向尺寸及公差应根据零件的尺寸、公差、回弹情况以及模具磨损规律而定。 因此，凸凹模的横向尺寸分别为Lp=30.840+0.75*0.16=mmLd=30.96+4.2=mm式中Lp凸模尺寸，Ld凹模尺寸Lmin弯曲件的最小极限尺寸，D弯曲件尺寸Z凸凹模之间的总间隙尺寸，dp、dd凸、凹模的制造公差，采用IT7IT9标准公差等级 以上单位均为mm(6)凸凹模造型凸模凹模3.4其他结构尺寸(1)模座的设计压力机工作台尺寸应大于下模座周界60100mm，J2310型压力机的工作台尺寸为290×370mm（前后

33、15;左右）。那么，设计时模具的下模座（宽×长）不要超过290×370mm。模具采用无导向模架，且为非标准架，参考中国模具设计大典选得，上模座尺寸为321×150×35mm，下模座尺寸为321×150×35mm（长×宽×厚）。（2）模具闭合高度模具的闭合高度是指压力机滑块在下止点位置时，模具上模座上平面至下平面间的距离，它与压力机的配合应该遵守下列关系（Hmax-Hd）-5>H>(Hmin-Hd)+10180-5>H>130+10175>H>140，选H=165mm式中Hmax压力机的最大闭合高度（mm）Hmin压力机的最小闭合高度（mm）H模具闭合高度（mm）Hd压力机垫板厚度（mm）（3）固定板、定位板、顶件板尺寸凸模固定板与凸模采用过渡配合关系，厚度取凹模厚度的0.8倍，即20mm, 平面尺寸与凹模外形